JPS6255483B2 - - Google Patents
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- JPS6255483B2 JPS6255483B2 JP56032559A JP3255981A JPS6255483B2 JP S6255483 B2 JPS6255483 B2 JP S6255483B2 JP 56032559 A JP56032559 A JP 56032559A JP 3255981 A JP3255981 A JP 3255981A JP S6255483 B2 JPS6255483 B2 JP S6255483B2
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- polypropylene
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- sheets
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- laminate
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
- B32B37/06—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the heating method
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
- B32B37/28—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding involving assembly of non-flat intermediate products which are flattened at a later step, e.g. tubes
Landscapes
- Insulating Bodies (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
この発明は電力ケーブル特に油設絶縁電力ケー
ブルに使用されるポリプロピレンラミネートの製
造方法に関するものである。 近年送電電圧の上昇に伴ない、電力ケーブルの
絶縁について種々の研究がなされ、プラスチツク
シートと他の絶縁体の紙布状シートとを貼合わせ
たいわゆるラミネートテープを絶縁テープとして
絶縁層に使用する種々の試みが行なわれている。 この中でプラスチツクシート材料としてはポリ
プロピレンが電気的特性や加工性等の点から代表
的なものとされ、ポリプロピレンシートに貼り合
わされるその他の絶縁体の紙布状シートとしては
クラフト紙もしくはこれと他の合成繊維との混抄
紙あるいは合成繊維の不織布状のものが代表的な
もので、前記ポリプロピレンシートの片面もしく
は両面にラミネートすることによつて製造されて
いる。 その製造方法の基本的なものはポリプロピレン
シートと他の絶縁体シートを重ね合わせて加熱加
圧によりラミネート化する方法であり、より具体
的には、ポリプロピレンシートを押出機からＴダ
イ等により押出し、ポリプロピレンの融点以上の
温度で絶縁体の紙布状シート例えばクラフト紙を
貼り合わせている。 しかしこれまで通常知られているラミネートは
通常の単なるクラフト紙よりも優れた絶縁性を有
しているものの、絶縁油と共存した場合にポリプ
ロピレンが吸油し膨潤するために、クラフト紙を
圧縮し油の流動を阻害しケーブルの電気特性等に
問題を残すという難点があつた。 この発明は、このような吸油膨潤現象を生じな
いラミネート絶縁材料を製造する方法であつて、
ポリプロピレンシートと他の絶縁体の紙布状シー
トとを重ね合せて、加熱加圧して接着し、その後
冷却する場合に前記ポリプロピレンシート部分の
温度を接着時の高温からほゞ80℃に達した後、50
℃まで冷却するのに少くも10秒以上かけて冷却す
る方法により、吸油膨潤の極めて少ないポリプロ
ピレンラミネートを製造することができた。 以下更に詳しく説明すると、ポリプロピレンシ
ートと他の絶縁材料の紙布状シートとを貼り合わ
せるには、少くもポリプロピレンシートの融点以
上の温度でなければならない。何故ならばポリプ
ロピレンシートの融点より低い温度ではポリプロ
ピレンシートは流動性に欠け、他の絶縁材料シー
トに充分密着しないので、貼り合わせが不充分
で、両者は剥がれるため、満足なラミネートはで
きないからである。 従つて貼り合わせのためにはポリプロピレンシ
ートの温度は高い程貼り合わせが容易であるが、
これに接着する他の絶縁材料の紙布状シートの熱
的性質も配慮しなければならない。即ち、クラフ
ト紙又はこれを主体とした混抄紙などで代表され
る前記の他の絶縁材料の紙布状シートは、少くも
天然繊維例えばクラフト紙繊維は熱分解を受け易
いために、長時間高温下にさらすことは避けなけ
ればならず、このためおよび製造能率上従来は専
ら急速冷却法のみが試みられていた。 しかるに、ポリプロピレンは急速冷却した場合
ほど吸油、膨潤性が大きい傾向がある。 本発明者らは種々検討の結果、徐冷によりポリ
プロピレンの絶縁油による膨潤性を抑制すること
により、従来の欠点を解消しようとするものであ
る。 即ち本発明に於て、ポリプロピレンシートと他
の絶縁体の紙布状シートの接着は、ポリプロピレ
ンの融点以上で行ない、接着後の冷却に際し、お
よそ80℃に達してから50℃までの温度に要する冷
却時間を少くも10秒以上かけることにより、ポリ
プロピレンの結晶化を粗大結晶を生じさせること
なく、充分結晶化を高めて行なうことができ、こ
れによつて油による膨潤を最小限に留めることが
できた。 なお上記の方法は通常のポリプロピレンシート
は勿論であるが、本発明者らが先に開発したとこ
ろのポリプロピレンに対し５〜30重量％の炭化水
素系絶縁油を練り込んだコンパウンドをシートに
した変性ポリプロピレンシートであつても同様の
処理により同様な効果を奏するものである。即ち
この変性ポリプロピレンシートは本質的に絶縁油
によるポリプロピレンの膨潤は起さないが、上記
の80℃〜50℃間の温度処理に10秒以上かけること
によりポリプロピレンの結晶化は同様に最も好ま
しい状態におかれる。 以下本発明の実施例について述べる。 実施例 １ 押出しラミネート法によつてポリプロピレンテ
ープを２枚のクラフト紙の間に狭んで貼り合わ
せ、ポリプロピレン層厚80μｍ、上下のクラフト
紙の層厚各40μｍのポリプロピレンラミネートテ
ープを製造した。 製造に当つてはポリプロピレンをＴダイ押し
し、クラフト紙２枚は上下から供給し、加熱圧着
ロールによりラミネートされ、順次冷却ロールを
経て行くときに約80℃に至つた後50℃以上に設定
された冷却ロールおよびこれに連接された50℃の
保温ゾーンに入る。この80℃〜50℃の間を少くも
10秒かけるように設定し、その後大気中に出し空
冷しながら巻取りリールに巻取り、ポリプロピレ
ンラミネートとした。 実施例 ２ ポリプロピレン100重量部にドデシルベンゼン
10重量部をあらかじめ加温含浸した変性ポリプロ
ピレンコンパウンドをおよそ250℃でＴダイ押出
し、上下にクラフト紙を供給して、ポリプロピレ
ンラミネートとした。 ラミネートの条件および冷却の条件等はすべて
実施例１と同様である。 実施例 ３ ポリプロピレンと２枚のクラフト紙をラミネー
トするに際し、80℃〜50℃の冷却に要する時間を
15秒とした外、実施例１と同様な条件で行ないポ
リプロピレンラミネートとした。 比較例 １ ポリプロピレンと２枚のクラフト紙をラミネー
トするに当りＴダイ押出されたポリプロピレンテ
ープを２枚のクラフト紙テープの間に狭んで20℃
の冷却水を内部に通した圧着ロールで加圧圧着し
てラミネートとし、順次冷却ロールを経て巻取り
リールに巻取つた。 この場合第一の圧着ロールでポリプロピレンは
70℃位に温度降下し、50℃までの冷却に要した時
間は７秒程度であつた。 比較例 ２ 実施例２と同様な変性ポリプロピレンコンパウ
ンドを押出しフイルムとし、その上下にクラフト
紙を供給してラミネートを形成するに際し、比較
例１と同様な処理により急速冷却しポリプロピレ
ンラミネートとした。 比較例 ３ ポリプロピレンと２枚のクラフト紙をラミネー
トするに際し、80℃〜50℃の冷却に要する時間を
８秒とした外、実施例１と同様な条件で行ないポ
リプロピレンラミネートとした。 上記の各実施例及び比較例のポリプロピレンラ
ミネートを100℃で真空乾燥し、アルキルベンゼ
ン系の合成絶縁油（JIS・Ｃ・2320、２種１号）
を注油し、100℃48時間膨潤化処理をしたものに
ついてシートの変化を測定した。この場合の膨潤
率は、処理前の厚さを、22℃、相対湿度60％の時
の値とし、処理後のシートを室温まで冷却し吸湿
させない状態で測定した値との関係から求めた。
結果は次表の通りである。
ブルに使用されるポリプロピレンラミネートの製
造方法に関するものである。 近年送電電圧の上昇に伴ない、電力ケーブルの
絶縁について種々の研究がなされ、プラスチツク
シートと他の絶縁体の紙布状シートとを貼合わせ
たいわゆるラミネートテープを絶縁テープとして
絶縁層に使用する種々の試みが行なわれている。 この中でプラスチツクシート材料としてはポリ
プロピレンが電気的特性や加工性等の点から代表
的なものとされ、ポリプロピレンシートに貼り合
わされるその他の絶縁体の紙布状シートとしては
クラフト紙もしくはこれと他の合成繊維との混抄
紙あるいは合成繊維の不織布状のものが代表的な
もので、前記ポリプロピレンシートの片面もしく
は両面にラミネートすることによつて製造されて
いる。 その製造方法の基本的なものはポリプロピレン
シートと他の絶縁体シートを重ね合わせて加熱加
圧によりラミネート化する方法であり、より具体
的には、ポリプロピレンシートを押出機からＴダ
イ等により押出し、ポリプロピレンの融点以上の
温度で絶縁体の紙布状シート例えばクラフト紙を
貼り合わせている。 しかしこれまで通常知られているラミネートは
通常の単なるクラフト紙よりも優れた絶縁性を有
しているものの、絶縁油と共存した場合にポリプ
ロピレンが吸油し膨潤するために、クラフト紙を
圧縮し油の流動を阻害しケーブルの電気特性等に
問題を残すという難点があつた。 この発明は、このような吸油膨潤現象を生じな
いラミネート絶縁材料を製造する方法であつて、
ポリプロピレンシートと他の絶縁体の紙布状シー
トとを重ね合せて、加熱加圧して接着し、その後
冷却する場合に前記ポリプロピレンシート部分の
温度を接着時の高温からほゞ80℃に達した後、50
℃まで冷却するのに少くも10秒以上かけて冷却す
る方法により、吸油膨潤の極めて少ないポリプロ
ピレンラミネートを製造することができた。 以下更に詳しく説明すると、ポリプロピレンシ
ートと他の絶縁材料の紙布状シートとを貼り合わ
せるには、少くもポリプロピレンシートの融点以
上の温度でなければならない。何故ならばポリプ
ロピレンシートの融点より低い温度ではポリプロ
ピレンシートは流動性に欠け、他の絶縁材料シー
トに充分密着しないので、貼り合わせが不充分
で、両者は剥がれるため、満足なラミネートはで
きないからである。 従つて貼り合わせのためにはポリプロピレンシ
ートの温度は高い程貼り合わせが容易であるが、
これに接着する他の絶縁材料の紙布状シートの熱
的性質も配慮しなければならない。即ち、クラフ
ト紙又はこれを主体とした混抄紙などで代表され
る前記の他の絶縁材料の紙布状シートは、少くも
天然繊維例えばクラフト紙繊維は熱分解を受け易
いために、長時間高温下にさらすことは避けなけ
ればならず、このためおよび製造能率上従来は専
ら急速冷却法のみが試みられていた。 しかるに、ポリプロピレンは急速冷却した場合
ほど吸油、膨潤性が大きい傾向がある。 本発明者らは種々検討の結果、徐冷によりポリ
プロピレンの絶縁油による膨潤性を抑制すること
により、従来の欠点を解消しようとするものであ
る。 即ち本発明に於て、ポリプロピレンシートと他
の絶縁体の紙布状シートの接着は、ポリプロピレ
ンの融点以上で行ない、接着後の冷却に際し、お
よそ80℃に達してから50℃までの温度に要する冷
却時間を少くも10秒以上かけることにより、ポリ
プロピレンの結晶化を粗大結晶を生じさせること
なく、充分結晶化を高めて行なうことができ、こ
れによつて油による膨潤を最小限に留めることが
できた。 なお上記の方法は通常のポリプロピレンシート
は勿論であるが、本発明者らが先に開発したとこ
ろのポリプロピレンに対し５〜30重量％の炭化水
素系絶縁油を練り込んだコンパウンドをシートに
した変性ポリプロピレンシートであつても同様の
処理により同様な効果を奏するものである。即ち
この変性ポリプロピレンシートは本質的に絶縁油
によるポリプロピレンの膨潤は起さないが、上記
の80℃〜50℃間の温度処理に10秒以上かけること
によりポリプロピレンの結晶化は同様に最も好ま
しい状態におかれる。 以下本発明の実施例について述べる。 実施例 １ 押出しラミネート法によつてポリプロピレンテ
ープを２枚のクラフト紙の間に狭んで貼り合わ
せ、ポリプロピレン層厚80μｍ、上下のクラフト
紙の層厚各40μｍのポリプロピレンラミネートテ
ープを製造した。 製造に当つてはポリプロピレンをＴダイ押し
し、クラフト紙２枚は上下から供給し、加熱圧着
ロールによりラミネートされ、順次冷却ロールを
経て行くときに約80℃に至つた後50℃以上に設定
された冷却ロールおよびこれに連接された50℃の
保温ゾーンに入る。この80℃〜50℃の間を少くも
10秒かけるように設定し、その後大気中に出し空
冷しながら巻取りリールに巻取り、ポリプロピレ
ンラミネートとした。 実施例 ２ ポリプロピレン100重量部にドデシルベンゼン
10重量部をあらかじめ加温含浸した変性ポリプロ
ピレンコンパウンドをおよそ250℃でＴダイ押出
し、上下にクラフト紙を供給して、ポリプロピレ
ンラミネートとした。 ラミネートの条件および冷却の条件等はすべて
実施例１と同様である。 実施例 ３ ポリプロピレンと２枚のクラフト紙をラミネー
トするに際し、80℃〜50℃の冷却に要する時間を
15秒とした外、実施例１と同様な条件で行ないポ
リプロピレンラミネートとした。 比較例 １ ポリプロピレンと２枚のクラフト紙をラミネー
トするに当りＴダイ押出されたポリプロピレンテ
ープを２枚のクラフト紙テープの間に狭んで20℃
の冷却水を内部に通した圧着ロールで加圧圧着し
てラミネートとし、順次冷却ロールを経て巻取り
リールに巻取つた。 この場合第一の圧着ロールでポリプロピレンは
70℃位に温度降下し、50℃までの冷却に要した時
間は７秒程度であつた。 比較例 ２ 実施例２と同様な変性ポリプロピレンコンパウ
ンドを押出しフイルムとし、その上下にクラフト
紙を供給してラミネートを形成するに際し、比較
例１と同様な処理により急速冷却しポリプロピレ
ンラミネートとした。 比較例 ３ ポリプロピレンと２枚のクラフト紙をラミネー
トするに際し、80℃〜50℃の冷却に要する時間を
８秒とした外、実施例１と同様な条件で行ないポ
リプロピレンラミネートとした。 上記の各実施例及び比較例のポリプロピレンラ
ミネートを100℃で真空乾燥し、アルキルベンゼ
ン系の合成絶縁油（JIS・Ｃ・2320、２種１号）
を注油し、100℃48時間膨潤化処理をしたものに
ついてシートの変化を測定した。この場合の膨潤
率は、処理前の厚さを、22℃、相対湿度60％の時
の値とし、処理後のシートを室温まで冷却し吸湿
させない状態で測定した値との関係から求めた。
結果は次表の通りである。
【表】
本発明の実施に当つてはポリプロピレンの温度
は当然に除々に低下するので50℃の温度になつた
ときにその温度を保持するために50℃の保温ゾー
ンを設けて、80℃〜50℃の処理温度を10秒以上か
ける必要がある。 又、ポリプロピレンは吸油変性コンパウンドで
もよいことは前述した通りであるが、他の絶縁体
の紙布状シートとしては通常の電気用クラフト紙
のみならず、最近開発されているポリプロピレン
等のプラスチツクその他の混抄紙であつてもよい
ことは勿論である。
は当然に除々に低下するので50℃の温度になつた
ときにその温度を保持するために50℃の保温ゾー
ンを設けて、80℃〜50℃の処理温度を10秒以上か
ける必要がある。 又、ポリプロピレンは吸油変性コンパウンドで
もよいことは前述した通りであるが、他の絶縁体
の紙布状シートとしては通常の電気用クラフト紙
のみならず、最近開発されているポリプロピレン
等のプラスチツクその他の混抄紙であつてもよい
ことは勿論である。
Claims (1)
- １ ポリプロピレンシートと他の絶縁体の紙布状
シートとを重ね合せて、ポリプロピレンの融点以
上で加熱、加圧して接着した後、前記ポリプロピ
レンシート部分の温度を接着時の高温からほゞ80
℃に達した後50℃に低下する冷却時間を少くも10
秒以上とすることを特徴とするポリプロピレンラ
ミネートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56032559A JPS57146620A (en) | 1981-03-09 | 1981-03-09 | Manufacture of polypropylene laminate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56032559A JPS57146620A (en) | 1981-03-09 | 1981-03-09 | Manufacture of polypropylene laminate |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57146620A JPS57146620A (en) | 1982-09-10 |
| JPS6255483B2 true JPS6255483B2 (ja) | 1987-11-19 |
Family
ID=12362260
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56032559A Granted JPS57146620A (en) | 1981-03-09 | 1981-03-09 | Manufacture of polypropylene laminate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57146620A (ja) |
-
1981
- 1981-03-09 JP JP56032559A patent/JPS57146620A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57146620A (en) | 1982-09-10 |
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