JPS623857A - 単孔式浸漬ノズルを使用した連続鋳造方法 - Google Patents
単孔式浸漬ノズルを使用した連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPS623857A JPS623857A JP14028185A JP14028185A JPS623857A JP S623857 A JPS623857 A JP S623857A JP 14028185 A JP14028185 A JP 14028185A JP 14028185 A JP14028185 A JP 14028185A JP S623857 A JPS623857 A JP S623857A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- nozzle
- magnetic field
- discharge flow
- immersion nozzle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/114—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means
- B22D11/115—Treating the molten metal by using agitating or vibrating means by using magnetic fields
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
単孔式ノズルと静磁場発生装置とを併用して健全な材質
の連鋳片を得ることをに関するものである。
の連鋳片を得ることをに関するものである。
（従来の技術）
従来の単孔式ノズルを使用して連続鋳造した場合、溶鋼
吐出流の侵入深さが５〜１０ｍと深いためにアルミナ等
の介在物が非常に捕捉され易く、いわゆる４分の１集積
体など鋳片内部の品質が著しく劣っていた。
吐出流の侵入深さが５〜１０ｍと深いためにアルミナ等
の介在物が非常に捕捉され易く、いわゆる４分の１集積
体など鋳片内部の品質が著しく劣っていた。
また、従来の２孔弐浸漬ノズルを使用した連続鋳造法で
は、ノズル内へアルミナ等の介在物が付着堆積して、ノ
ズルの番孔の流量がアンバランスになるという原因とな
っていた。このために、上記アルミナ等の介在物の付着
を減少させるべきノズル内に不活性ガスを供給し溶鋼と
ともに流下するガス気泡でノズル内を洗浄することが行
われていた。例えば、アルミナ等の介在物の付着を防止
するために、タンディシュの上ノズルには上方に向けて
不活性ガスを噴出する多孔質れんがを設ける一方、スラ
イディングノズルの固定板にノズル内方に向けて不活性
ガスを噴出する噴出口を設けて、上ノズルへのアルミナ
等の介在物の付着防止をはかるとともに、溶鋼流に乗っ
て流下するガス気泡による洗浄で浸漬ノズル内のアルミ
ナ等の介在物の付着防止をはかり、番孔からの溶鋼流が
アンバランスになることを防止していた。
は、ノズル内へアルミナ等の介在物が付着堆積して、ノ
ズルの番孔の流量がアンバランスになるという原因とな
っていた。このために、上記アルミナ等の介在物の付着
を減少させるべきノズル内に不活性ガスを供給し溶鋼と
ともに流下するガス気泡でノズル内を洗浄することが行
われていた。例えば、アルミナ等の介在物の付着を防止
するために、タンディシュの上ノズルには上方に向けて
不活性ガスを噴出する多孔質れんがを設ける一方、スラ
イディングノズルの固定板にノズル内方に向けて不活性
ガスを噴出する噴出口を設けて、上ノズルへのアルミナ
等の介在物の付着防止をはかるとともに、溶鋼流に乗っ
て流下するガス気泡による洗浄で浸漬ノズル内のアルミ
ナ等の介在物の付着防止をはかり、番孔からの溶鋼流が
アンバランスになることを防止していた。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、この手段を採用してもアルミナ等の介在
物の付着、堆積は避けられず、特にノズル底部において
堆積が大きく番孔からの溶鋼流量がアンバランスとなっ
てくる。したがって、２孔式浸漬ノズルを用いる限り連
鋳操業は、４チヤージ（２５０ｔ／チヤージ）が限界で
あった。
物の付着、堆積は避けられず、特にノズル底部において
堆積が大きく番孔からの溶鋼流量がアンバランスとなっ
てくる。したがって、２孔式浸漬ノズルを用いる限り連
鋳操業は、４チヤージ（２５０ｔ／チヤージ）が限界で
あった。
また、浸漬ノズルからの溶鋼吐出流動により発生する下
降流を減少させるために特開昭５７−１７３５６号に開
示される静磁場を利用すると、浸漬ノズルから吐出流に
乗って吐出するガス気泡は流速の減少に伴って浮上する
が、ガス気泡の一部は静磁場によって滞留して、鋳片内
部に気泡欠陥として残るという問題もあった。
降流を減少させるために特開昭５７−１７３５６号に開
示される静磁場を利用すると、浸漬ノズルから吐出流に
乗って吐出するガス気泡は流速の減少に伴って浮上する
が、ガス気泡の一部は静磁場によって滞留して、鋳片内
部に気泡欠陥として残るという問題もあった。
また、単孔式ノズルを使用すると溶鋼の侵入深さが深い
ために、アルミナ等の介在物が捕捉され易いとう問題が
あった。
ために、アルミナ等の介在物が捕捉され易いとう問題が
あった。
本発明は、ガスバブリングをしな（とも、アルミナ等の
介在物の付着、堆積による番孔の溶鋼流がアンバランス
になることを防止できる連続鋳造方法を提供することに
ある。
介在物の付着、堆積による番孔の溶鋼流がアンバランス
になることを防止できる連続鋳造方法を提供することに
ある。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、第１ａ図及び第１ｂ図に図示する如く単孔式
浸漬ノズル２からの溶鋼吐出流形成領域に静磁場発生装
置３を設けて溶鋼吐出流を減速しつつ鋳造することを特
徴とする連続鋳造方法である。
浸漬ノズル２からの溶鋼吐出流形成領域に静磁場発生装
置３を設けて溶鋼吐出流を減速しつつ鋳造することを特
徴とする連続鋳造方法である。
また、本発明では第２ａ図に図示するように単孔式浸漬
ノズル２の開孔を側方に設けた浸漬ノズルも使用できる
。この場合、浸漬ノズル２は第２ｂ図に図示するように
鋳型１の端部に配設される。この単孔式浸漬ノズル２の
特徴は、開孔が側方に向いていることから溶鋼吐出流の
侵入深さが浅くなるので、静磁場配設装置の磁界の強さ
は、２孔式浸漬ノズルの場合とほぼ同程度で減速が達成
できる。
ノズル２の開孔を側方に設けた浸漬ノズルも使用できる
。この場合、浸漬ノズル２は第２ｂ図に図示するように
鋳型１の端部に配設される。この単孔式浸漬ノズル２の
特徴は、開孔が側方に向いていることから溶鋼吐出流の
侵入深さが浅くなるので、静磁場配設装置の磁界の強さ
は、２孔式浸漬ノズルの場合とほぼ同程度で減速が達成
できる。
（作 用）
本発明は、単孔式ノズルと静磁場発生装置を併用するも
のであり、単孔式゛浸漬ノズルを用いる理由は、２孔式
浸漬ノズルで問題となった番孔の溶鋼流量がアンバラン
スになるという問題が解決されることである。単孔式ノ
ズルを用いると溶鋼が深く侵入してアルミナ等の介在物
が捕捉され易いという問題があるが、静磁場発生装置を
用いることにより溶鋼が深く侵入することを防止するも
のである。すなわち第１ａ図に図示する如く鋳型壁の溶
鋼吐出流形成領域にＮ、Ｓ極を対向させて配設し、電磁
石を付勢することにより未凝固溶鋼向上静磁場が形成さ
れ、Ｎ極からＳ極に向う磁力線が生じる。一方浸漬ノズ
ルからの溶鋼吐出流は前記静磁場を直角に横切るので溶
鋼内に誘導電流が生じ、この電流と磁界との相互作用に
より、第１ａ図に図示する如く溶鋼吐出流に対し逆向き
の電磁力が誘起され、溶鋼吐出流を減速させることがで
きるので、溶鋼の侵入深さを２〜３ｍに抑制できるので
ある。
のであり、単孔式゛浸漬ノズルを用いる理由は、２孔式
浸漬ノズルで問題となった番孔の溶鋼流量がアンバラン
スになるという問題が解決されることである。単孔式ノ
ズルを用いると溶鋼が深く侵入してアルミナ等の介在物
が捕捉され易いという問題があるが、静磁場発生装置を
用いることにより溶鋼が深く侵入することを防止するも
のである。すなわち第１ａ図に図示する如く鋳型壁の溶
鋼吐出流形成領域にＮ、Ｓ極を対向させて配設し、電磁
石を付勢することにより未凝固溶鋼向上静磁場が形成さ
れ、Ｎ極からＳ極に向う磁力線が生じる。一方浸漬ノズ
ルからの溶鋼吐出流は前記静磁場を直角に横切るので溶
鋼内に誘導電流が生じ、この電流と磁界との相互作用に
より、第１ａ図に図示する如く溶鋼吐出流に対し逆向き
の電磁力が誘起され、溶鋼吐出流を減速させることがで
きるので、溶鋼の侵入深さを２〜３ｍに抑制できるので
ある。
（実施例）
アルミキルド鋼の鋳造は、モールドサイズ２２０Ｘ １
０００ｍｍで、内径７０ｍｍ０単孔式浸清ノズルを使用
し、スライディングノズルや浸漬ノズルからのガス吹込
みはせず上ノズルからのみガスを吹込み、静磁場発生装
置として３０００ガウスの溶鋼電磁ブレーキ（ＥＭＢＲ
）を使用して行われた。鋳造中のノズル閉鎖がなくなり
、浸漬ノズルの使用キャージ数も従来の２孔式浸清ノズ
ルの４チヤージから７チヤージに延長でき、鋳片内のガ
ス気泡もなくなった。
０００ｍｍで、内径７０ｍｍ０単孔式浸清ノズルを使用
し、スライディングノズルや浸漬ノズルからのガス吹込
みはせず上ノズルからのみガスを吹込み、静磁場発生装
置として３０００ガウスの溶鋼電磁ブレーキ（ＥＭＢＲ
）を使用して行われた。鋳造中のノズル閉鎖がなくなり
、浸漬ノズルの使用キャージ数も従来の２孔式浸清ノズ
ルの４チヤージから７チヤージに延長でき、鋳片内のガ
ス気泡もなくなった。
また、第３図に示す如くスラブ内の介在物個数も従来の
単孔式浸漬ノズルを使用した場合の１７３に減少でき、
２孔式浸漬ノズルを用いた場合と同程度になった。
単孔式浸漬ノズルを使用した場合の１７３に減少でき、
２孔式浸漬ノズルを用いた場合と同程度になった。
（発明の効果）
従来の２孔式浸漬ノズルでは、第４図に図示するように
ノズル底部にアルミナ等の介在物が付着し、番孔からの
溶鋼流量がアンバランスになり操業上の阻害要因となっ
たが、本発明では単孔式ノズルなので、２孔式浸漬ノズ
ルのように番孔からの？ｇ ｆＪｆＡ 重量がアンバラ
ンスになるという操業上の阻害がなくなるとともに、鋳
片内のガス気泡もなくなった。
ノズル底部にアルミナ等の介在物が付着し、番孔からの
溶鋼流量がアンバランスになり操業上の阻害要因となっ
たが、本発明では単孔式ノズルなので、２孔式浸漬ノズ
ルのように番孔からの？ｇ ｆＪｆＡ 重量がアンバラ
ンスになるという操業上の阻害がなくなるとともに、鋳
片内のガス気泡もなくなった。
また、従来の単孔式ノズルでは、第５図に図示するよう
に溶鋼吐出流の侵入深さが５〜１０ｍと深いためアルミ
ナ等の介在物が非常に捕捉され易く、いわゆる４分の１
集積体など鋳片の内部品質が著しく劣っていたが、静磁
場を利用した溶鋼電磁ブレーキ（ＥＭＢＲ）により、溶
鋼の侵入深さを２〜３ｍに制御できるので介在物の浮上
分離を促進できた。
に溶鋼吐出流の侵入深さが５〜１０ｍと深いためアルミ
ナ等の介在物が非常に捕捉され易く、いわゆる４分の１
集積体など鋳片の内部品質が著しく劣っていたが、静磁
場を利用した溶鋼電磁ブレーキ（ＥＭＢＲ）により、溶
鋼の侵入深さを２〜３ｍに制御できるので介在物の浮上
分離を促進できた。
また、スライディングノズルや浸漬ノズルからガスバブ
リングをしていないので、鋳片内にガス気泡が残らない
。
リングをしていないので、鋳片内にガス気泡が残らない
。
第１ａ図は、本発明の単孔式浸漬ノズルと溶鋼電磁ブレ
ーキを併用した場合の鋳型短辺側よりみた側面図であり
、第１ｂ図は鋳型長辺側よりみた側面図であり、第１ｃ
図は、鋳型上方よりみた平面図である。 第２ａ図は、ノズル開花を側方に設けた場合の鋳型長辺
側よりみた側面図であり、第２ｂ図は鋳型の上面側より
みた平面図である。 第３図は、スラブ内介在物指数の比較を表わした図であ
る。 第４図は、従来の２孔弐浸漬ノズルを用いた場合のアル
ミナ等の介在物の堆積及び答礼からの溶鋼流量のアンバ
ランスを表わす図である。 第５図は、従来の単孔弐浸清ノズルを使用して連続鋳造
した場合のアルミナ等の介在物の侵入深さを表わす図で
ある。
ーキを併用した場合の鋳型短辺側よりみた側面図であり
、第１ｂ図は鋳型長辺側よりみた側面図であり、第１ｃ
図は、鋳型上方よりみた平面図である。 第２ａ図は、ノズル開花を側方に設けた場合の鋳型長辺
側よりみた側面図であり、第２ｂ図は鋳型の上面側より
みた平面図である。 第３図は、スラブ内介在物指数の比較を表わした図であ
る。 第４図は、従来の２孔弐浸漬ノズルを用いた場合のアル
ミナ等の介在物の堆積及び答礼からの溶鋼流量のアンバ
ランスを表わす図である。 第５図は、従来の単孔弐浸清ノズルを使用して連続鋳造
した場合のアルミナ等の介在物の侵入深さを表わす図で
ある。
Claims (1)
- １、単孔式浸漬ノズルの溶鋼吐出流形成領域に静磁場発
生装置を設けて、溶鋼吐出流動を減速させて鋳造するこ
とを特徴とする連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14028185A JPS623857A (ja) | 1985-06-28 | 1985-06-28 | 単孔式浸漬ノズルを使用した連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14028185A JPS623857A (ja) | 1985-06-28 | 1985-06-28 | 単孔式浸漬ノズルを使用した連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS623857A true JPS623857A (ja) | 1987-01-09 |
Family
ID=15265128
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14028185A Pending JPS623857A (ja) | 1985-06-28 | 1985-06-28 | 単孔式浸漬ノズルを使用した連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS623857A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01180763A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
| EP0401504A2 (en) * | 1989-04-27 | 1990-12-12 | Kawasaki Steel Corporation | Apparatus and method for continuous casting |
| JPH0577007A (ja) * | 1991-09-25 | 1993-03-30 | Kawasaki Steel Corp | 静磁場を用いる鋼スラブの連続鋳造法 |
| WO1993005907A1 (en) * | 1991-09-25 | 1993-04-01 | Kawasaki Steel Corporation | Method of continuously casting steel slabs by use of electromagnetic field |
| JPH05293620A (ja) * | 1992-04-22 | 1993-11-09 | Kawasaki Steel Corp | 静磁場を使用した連続鋳造方法 |
-
1985
- 1985-06-28 JP JP14028185A patent/JPS623857A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01180763A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-18 | Kawasaki Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
| JPH0527510B2 (ja) * | 1987-12-28 | 1993-04-21 | Kawasaki Steel Co | |
| EP0401504A2 (en) * | 1989-04-27 | 1990-12-12 | Kawasaki Steel Corporation | Apparatus and method for continuous casting |
| JPH0577007A (ja) * | 1991-09-25 | 1993-03-30 | Kawasaki Steel Corp | 静磁場を用いる鋼スラブの連続鋳造法 |
| WO1993005907A1 (en) * | 1991-09-25 | 1993-04-01 | Kawasaki Steel Corporation | Method of continuously casting steel slabs by use of electromagnetic field |
| US5570736A (en) * | 1991-09-25 | 1996-11-05 | Kawasaki Steel Corporation | Process of continuously casting steel using electromagnetic field |
| JPH05293620A (ja) * | 1992-04-22 | 1993-11-09 | Kawasaki Steel Corp | 静磁場を使用した連続鋳造方法 |
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