JPS6234983A - 成型炭の製造方法 - Google Patents
成型炭の製造方法Info
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- JPS6234983A JPS6234983A JP17490885A JP17490885A JPS6234983A JP S6234983 A JPS6234983 A JP S6234983A JP 17490885 A JP17490885 A JP 17490885A JP 17490885 A JP17490885 A JP 17490885A JP S6234983 A JPS6234983 A JP S6234983A
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- JP
- Japan
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- coal
- binder
- coke
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- Coke Industry (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は成型炭配合コークス製造法（ＢｒｉｑｕｅｔＢ
ｌｅｎｄ Ｃａｋｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ、以下Ｂ、Ｂ
、Ｇ、Ｐ、法という）に用いるに適した成型炭の製造方
法、更に得られた成型炭のコークス炉装入炭への配合方
法、即ち、成型炭の製造処理方法に関するものである。
ｌｅｎｄ Ｃａｋｉｎｇ Ｐｒｏｃｅｓｓ、以下Ｂ、Ｂ
、Ｇ、Ｐ、法という）に用いるに適した成型炭の製造方
法、更に得られた成型炭のコークス炉装入炭への配合方
法、即ち、成型炭の製造処理方法に関するものである。
更に詳しくは、スチームを混線系に吹き込むことなく、
粘結剤として粗タールを原料炭に添加し、混練し成型し
て得られる成型炭を装入炭に配合する方法に関するもの
である。
粘結剤として粗タールを原料炭に添加し、混練し成型し
て得られる成型炭を装入炭に配合する方法に関するもの
である。
従来、Ｂ、Ｂ、Ｃ，Ｐ、法ではピッチ、アスファルト等
をバインダーとして非粘結炭、微粘結炭等の微粉弱粘結
炭に添加して、生スチーム吹込み下にニーグー等により
混練し、之を成型炭に成型し、得られた成型炭を装入炭
に配合してコークス原料として用いることにより粘結炭
の節約を計り、しかも秀れたコークス製造用の原料炭の
確保を計ったものである。近年、冶金用コークスの原料
炭としての廉価な低品位炭の有効利用対策の一つとして
、既に我が国で開発され工業的に実施されているＢ、Ｂ
、Ｇ、Ｐ、法において配合使用される成型炭について、
その主原料である非粘結炭、微粘結炭などの単価が高騰
しつつあり、粘結炭との価格差が少なくなり、成型炭の
製造コストガ高くなり、之を用いるコークス製造法及び
そのの経済性に影響を与える様になりつつあり、このた
めそのコスト切下げを目的として技術的、設備的に検討
を加える必要性に迫られて来た。
をバインダーとして非粘結炭、微粘結炭等の微粉弱粘結
炭に添加して、生スチーム吹込み下にニーグー等により
混練し、之を成型炭に成型し、得られた成型炭を装入炭
に配合してコークス原料として用いることにより粘結炭
の節約を計り、しかも秀れたコークス製造用の原料炭の
確保を計ったものである。近年、冶金用コークスの原料
炭としての廉価な低品位炭の有効利用対策の一つとして
、既に我が国で開発され工業的に実施されているＢ、Ｂ
、Ｇ、Ｐ、法において配合使用される成型炭について、
その主原料である非粘結炭、微粘結炭などの単価が高騰
しつつあり、粘結炭との価格差が少なくなり、成型炭の
製造コストガ高くなり、之を用いるコークス製造法及び
そのの経済性に影響を与える様になりつつあり、このた
めそのコスト切下げを目的として技術的、設備的に検討
を加える必要性に迫られて来た。
本発明者等はＢ、Ｂ、Ｃ，Ｐ、法の経済性向上を計るた
めに種々検討の結果、成型炭の製造に当ってバインダー
として従来用いられているピッチ、アスハルト等より安
価でかつ扱い易いものを使用し、更にスチームの添加を
省略して混線を行って、コークス原料として十分に使用
できる秀れた成型炭を得ることに成功したものである。
めに種々検討の結果、成型炭の製造に当ってバインダー
として従来用いられているピッチ、アスハルト等より安
価でかつ扱い易いものを使用し、更にスチームの添加を
省略して混線を行って、コークス原料として十分に使用
できる秀れた成型炭を得ることに成功したものである。
然し乍ら、この方法により得られた成型炭は強度が従来
用いられているバイナーを用いたものより劣るため、得
られた成型炭の取扱、即ち貯炭時或いは切出し時、又は
運送中に加えられる衝撃を可及的少なくし、又種々の混
合操作を出来るだけ避ける様にして用いる場合には、本
発明による成型炭は在来の成型炭と少しも劣らない秀れ
たコークスが得られることが見出された。
用いられているバイナーを用いたものより劣るため、得
られた成型炭の取扱、即ち貯炭時或いは切出し時、又は
運送中に加えられる衝撃を可及的少なくし、又種々の混
合操作を出来るだけ避ける様にして用いる場合には、本
発明による成型炭は在来の成型炭と少しも劣らない秀れ
たコークスが得られることが見出された。
この成型炭を輸送中のコークス炉装入炭上に所定比率に
なる様に落下せしめて、混合操作を加えることなく成型
炭と装入炭を一定比率で混込する混込方式を提供するも
のである。かくて成型炭の製造コストの削減と共に、従
来のホッパー調節供給方式（Ｈｏｐｐｅｒ Ａｄｊｕｓ
ｔ Ｆｅｅｄ Ｓｙｓｔｅｍ）を必要時即時供給方式（
Ｊｕａｔ Ｉｎｔｉｍｅ Ｆｅｅｄ Ｓｙｔｅｍ）に切
替えることにより、ホッパー等の設備の縮小、輸送の簡
素化などによる建設費並びに運転費の大幅切り下げが大
いに期待出来るものである。従って１本発明においてこ
の様にして得られた成型炭を上記の様にして用いること
も本発明の特徴の１つである。
なる様に落下せしめて、混合操作を加えることなく成型
炭と装入炭を一定比率で混込する混込方式を提供するも
のである。かくて成型炭の製造コストの削減と共に、従
来のホッパー調節供給方式（Ｈｏｐｐｅｒ Ａｄｊｕｓ
ｔ Ｆｅｅｄ Ｓｙｓｔｅｍ）を必要時即時供給方式（
Ｊｕａｔ Ｉｎｔｉｍｅ Ｆｅｅｄ Ｓｙｔｅｍ）に切
替えることにより、ホッパー等の設備の縮小、輸送の簡
素化などによる建設費並びに運転費の大幅切り下げが大
いに期待出来るものである。従って１本発明においてこ
の様にして得られた成型炭を上記の様にして用いること
も本発明の特徴の１つである。
本発明では、バインダーとして従来用いられているピッ
チ、アスファル） （Ｐ、Ｄ、Ａ）等従来技術において
用いられているものに代えて、安価で扱い易い軟化点３
２〜３７°Ｃの粗タールをバインダーとして使用するこ
とをその特徴の１つとしてるが、粗タールはその粘度が
噴霧に適した温度まで加熱されたものを石炭に噴霧添加
加することが必要であり、第１図に示すようにタールを
約５０℃前後に加熱すると粘度は約０，５ボイズとなり
、これが噴霧可能で混線には最適の温度であることが判
明した。即ち、本発明においては４５〜５５℃の温度が
、混練温度として適温であることが判明した。
チ、アスファル） （Ｐ、Ｄ、Ａ）等従来技術において
用いられているものに代えて、安価で扱い易い軟化点３
２〜３７°Ｃの粗タールをバインダーとして使用するこ
とをその特徴の１つとしてるが、粗タールはその粘度が
噴霧に適した温度まで加熱されたものを石炭に噴霧添加
加することが必要であり、第１図に示すようにタールを
約５０℃前後に加熱すると粘度は約０，５ボイズとなり
、これが噴霧可能で混線には最適の温度であることが判
明した。即ち、本発明においては４５〜５５℃の温度が
、混練温度として適温であることが判明した。
従って、本発明においては、第２図に示す様な複数段に
設けられた高速回転撹拌羽根■、■′を有するミキサー
■（以下単に高速撹拌ミキサーという）により、石炭を
粗タールバインダーと共に混線を行うに際し、スチーム
を使用することなくミキサー内の摩擦熱によって原料炭
及びバインダーを加温して、バインダーを充分に石炭表
面に展延被覆せしめて、−之を次の成型工程へ導くもの
である。第３図にはミキサーの撹拌羽根の回転数に応じ
て混線時間を調節することによりミキサー内の摩擦熱に
よる混練の適温５０℃が得らることが示されている。第
２図において、イは回転速度１５０ｒｐ層の槽内上表面
を、口は１００ｒｐ−のときの上表面を示す。
設けられた高速回転撹拌羽根■、■′を有するミキサー
■（以下単に高速撹拌ミキサーという）により、石炭を
粗タールバインダーと共に混線を行うに際し、スチーム
を使用することなくミキサー内の摩擦熱によって原料炭
及びバインダーを加温して、バインダーを充分に石炭表
面に展延被覆せしめて、−之を次の成型工程へ導くもの
である。第３図にはミキサーの撹拌羽根の回転数に応じ
て混線時間を調節することによりミキサー内の摩擦熱に
よる混練の適温５０℃が得らることが示されている。第
２図において、イは回転速度１５０ｒｐ層の槽内上表面
を、口は１００ｒｐ−のときの上表面を示す。
之を従来の竪型スチームニーグーによる軟ピツチ（ＳＯ
Ｐ）バインダーの場合と比較すれば、従来法では石炭上
当りスチーム５０〜８０ｋｇが使用されているのに比べ
て１本発明ではスチームによる加熱を行わず、ミキサー
の摩擦熱のみにより石炭及びタールの適温へ昇温を可能
ならしめ、従来のピッチ系バインダーによる８０〜９０
℃の高温成型から、タール系バインダーで無水蒸気下で
混線を行うことによって４５〜５５℃の低温成型で秀れ
た成型炭を得ることに成功した。
Ｐ）バインダーの場合と比較すれば、従来法では石炭上
当りスチーム５０〜８０ｋｇが使用されているのに比べ
て１本発明ではスチームによる加熱を行わず、ミキサー
の摩擦熱のみにより石炭及びタールの適温へ昇温を可能
ならしめ、従来のピッチ系バインダーによる８０〜９０
℃の高温成型から、タール系バインダーで無水蒸気下で
混線を行うことによって４５〜５５℃の低温成型で秀れ
た成型炭を得ることに成功した。
さらに、本発明ではこの様にして得られた上述の成型炭
を輸送ベルト上のコークス炉装入炭層上に一定配合比率
で落下添加し、成品槽を経てコークス炉上に運び炉内に
装入する、いわゆる装入炭と成型炭との混込方式を採用
することによって、従来のピッチ等のバインダーを使用
した成型炭に比べて、強度が若干低くとも得られるコー
クスの品質に影響を与えることなく、かつ設備的に原料
槽、製品槽等の小容量化が可能でコスト切下げに効果を
あげることができる。
を輸送ベルト上のコークス炉装入炭層上に一定配合比率
で落下添加し、成品槽を経てコークス炉上に運び炉内に
装入する、いわゆる装入炭と成型炭との混込方式を採用
することによって、従来のピッチ等のバインダーを使用
した成型炭に比べて、強度が若干低くとも得られるコー
クスの品質に影響を与えることなく、かつ設備的に原料
槽、製品槽等の小容量化が可能でコスト切下げに効果を
あげることができる。
実施例
第４図は本発明法（Ａ）と従来法（Ｂ）における成型炭
の製造工程のフローチャートの略図であるが、先づ従来
法（Ｂ）では原料槽■から原料石炭がバインダー（矢印
）と共に泥炭機■で混合され、次いで竪型スチームニー
ダ−■で混練されスクリューコンベアー■を経てダブル
ロール成型機■により成型されて、成型炭［株］は貯槽
■に一時貯蔵され、一定量ずつコークス炉上に運ばれる
。
の製造工程のフローチャートの略図であるが、先づ従来
法（Ｂ）では原料槽■から原料石炭がバインダー（矢印
）と共に泥炭機■で混合され、次いで竪型スチームニー
ダ−■で混練されスクリューコンベアー■を経てダブル
ロール成型機■により成型されて、成型炭［株］は貯槽
■に一時貯蔵され、一定量ずつコークス炉上に運ばれる
。
之に対して本発明法（Ａ）では、原料槽■から原料石炭
が直接、高速撹拌ミキサー■に装入されてバインダーの
粗タール（矢印）と共に同ミキサー■内で上下２枚の撹
拌羽根■、■°により撹拌され加熱、粉砕、混線が行わ
れて、ダブルロール成型機■に導かれて成型され、成型
炭［相］は他の工程からの装入原料炭■上に落されてコ
ークス炉上に搬送される。
が直接、高速撹拌ミキサー■に装入されてバインダーの
粗タール（矢印）と共に同ミキサー■内で上下２枚の撹
拌羽根■、■°により撹拌され加熱、粉砕、混線が行わ
れて、ダブルロール成型機■に導かれて成型され、成型
炭［相］は他の工程からの装入原料炭■上に落されてコ
ークス炉上に搬送される。
第 １ 表
第１表は、本発明法Ａと比較例Ｂにより得られる成型炭
の品質を示すものであるが、Ａは非又は微粘結炭を主原
料とする原料石炭にバインダーとして軟化温度３３°Ｃ
の粗タール５％を添加し、高速撹拌ミキサーにより蒸気
を添加することなく２．５分間混練後、５０℃でダブル
ロール成型機に供給し回転速度１５ｒｐｍで成型炭を得
た。一方、ＢはＡと同じ原料石炭にバインダーとして軟
化温度４０℃のＳＯＰ （軟ピツチ）５％を添加し、竪
型スチームニーグーにより５０ｋｇ／ ）ンの蒸気を吹
込み混線（４分）を行い、８０℃で成型機回転速度９
ｒｐｍで成型炭を得た。しかしてＡ、 Ｂ両成型炭の品
質を比較して見るに機械的強度（圧潰強度、トロンメル
強度）において本発明の粗タール使用の成型炭は、従来
のＳＯＰ使用の成型炭より可成り低い値を示しているが
、本発明は成型炭と装入炭との混込方式を採用すること
によって、搬送、切出し等の工程において破損を最少限
に抑えてコークス炉に装入できるので、第５図に示す如
く、得られたコークスの品質は従来法に比べて差はなく
、冶金用コークスとして充分に使用出来るものが得られ
た。
の品質を示すものであるが、Ａは非又は微粘結炭を主原
料とする原料石炭にバインダーとして軟化温度３３°Ｃ
の粗タール５％を添加し、高速撹拌ミキサーにより蒸気
を添加することなく２．５分間混練後、５０℃でダブル
ロール成型機に供給し回転速度１５ｒｐｍで成型炭を得
た。一方、ＢはＡと同じ原料石炭にバインダーとして軟
化温度４０℃のＳＯＰ （軟ピツチ）５％を添加し、竪
型スチームニーグーにより５０ｋｇ／ ）ンの蒸気を吹
込み混線（４分）を行い、８０℃で成型機回転速度９
ｒｐｍで成型炭を得た。しかしてＡ、 Ｂ両成型炭の品
質を比較して見るに機械的強度（圧潰強度、トロンメル
強度）において本発明の粗タール使用の成型炭は、従来
のＳＯＰ使用の成型炭より可成り低い値を示しているが
、本発明は成型炭と装入炭との混込方式を採用すること
によって、搬送、切出し等の工程において破損を最少限
に抑えてコークス炉に装入できるので、第５図に示す如
く、得られたコークスの品質は従来法に比べて差はなく
、冶金用コークスとして充分に使用出来るものが得られ
た。
猶、第５図は装入炭に対する成型炭の配合率を１０〜３
０駕とした場合の得られたコークスの品質を示したもの
である。
０駕とした場合の得られたコークスの品質を示したもの
である。
このように本発明は成型度配合コークス製造法における
成型炭の製造において、特にスチームを吹込むことなく
粘結剤として粗タールを原料石炭に添加し、さらに高速
回転羽根を有するミキサー内で高速撹拌下に混練を行い
、容器内の摩擦熱により約５０℃に加温された粗タール
粘結剤と原料石炭の混合物を成型機により加圧成型し、
得られた成型炭を装入炭上に落下せしめて装入炭と成型
炭とを一定の比率で混込してコークス炉に装入して高強
度の冶金用のコークスを製造することに成功したもので
あり、次の如き種々の効果を期待し得るものである。
成型炭の製造において、特にスチームを吹込むことなく
粘結剤として粗タールを原料石炭に添加し、さらに高速
回転羽根を有するミキサー内で高速撹拌下に混練を行い
、容器内の摩擦熱により約５０℃に加温された粗タール
粘結剤と原料石炭の混合物を成型機により加圧成型し、
得られた成型炭を装入炭上に落下せしめて装入炭と成型
炭とを一定の比率で混込してコークス炉に装入して高強
度の冶金用のコークスを製造することに成功したもので
あり、次の如き種々の効果を期待し得るものである。
″ 、としては：
ｉ）従来の竪型スチームニーグーを無水蒸気の高速撹拌
ミキサ一方式に代替する。
ミキサ一方式に代替する。
ｉｉ）成型炭の混込方式により、大量貯蔵の必要な〈従
来の大型貯槽に比べてホッパーシュート的な小型槽とな
り、かつ成型炭槽の小型化に伴い原料槽も小′増化され
る。
来の大型貯槽に比べてホッパーシュート的な小型槽とな
り、かつ成型炭槽の小型化に伴い原料槽も小′増化され
る。
１ｉｉ）成型直後の成型器の温度が従来の８０〜８０°
Ｃから４０〜５０℃と低温となるので冷却用メツシュコ
ンベアーをベルトコンベアーに代えることができ設ｇｓ
＃持費及びコストも安くなる。
Ｃから４０〜５０℃と低温となるので冷却用メツシュコ
ンベアーをベルトコンベアーに代えることができ設ｇｓ
＃持費及びコストも安くなる。
ｉｖ）成型時発生する再生炭がなくなるので、従来法の
ようにリターンして再成型する輸送経路、ホッパー等が
不用となる。
ようにリターンして再成型する輸送経路、ホッパー等が
不用となる。
については：
ｉ）成型器のバインダーを粗タールにしたことにとり、
従来のバインダー（ＣＰ、 ＡＳＰ、 ＳＯＰ、 ＰＤ
Ａ等）の何れよりも安価であり、かつ無水蒸気下で高速
撹拌ミキサーにより原料加温が出来るので、従来のスチ
ーム使用に比べて経済的に大いに有効である。
従来のバインダー（ＣＰ、 ＡＳＰ、 ＳＯＰ、 ＰＤ
Ａ等）の何れよりも安価であり、かつ無水蒸気下で高速
撹拌ミキサーにより原料加温が出来るので、従来のスチ
ーム使用に比べて経済的に大いに有効である。
ｉｉ）タール単味の乾留による物質精算（コークス３５
ｚ、タール４ｏｚ、ガス２５ｚ）から、使用バインダー
の粗タールは回収副成物として約４０％が再使用出来る
ことになり、成型炭屯当り ５％の粗タールを使用した
場合は、成型炭屯当りバインダーから約２ｚのタールが
回収されることになり、経済的に有利である。
ｚ、タール４ｏｚ、ガス２５ｚ）から、使用バインダー
の粗タールは回収副成物として約４０％が再使用出来る
ことになり、成型炭屯当り ５％の粗タールを使用した
場合は、成型炭屯当りバインダーから約２ｚのタールが
回収されることになり、経済的に有利である。
１ｉｉ）粗タールバインダー成型器の性状としては、圧
潰強度、トロンメル強度等の機械的強度が弱く、之を装
入炭との混込方式により補填して、その目的を達成した
ものであるが、成型器の輸送過程時の粉化率（第２表）
を見た場合にバインダーとしてタールバインダーを用い
た成型器の単独輸送に比べて、成型炭３０％混込方式は
約１７５の粉化率で、装入密度を低下（一般に粉率２０
〜２５１以上の場合）させることなく、従ってコークス
化に何ら影響を及ぼすことがない。
潰強度、トロンメル強度等の機械的強度が弱く、之を装
入炭との混込方式により補填して、その目的を達成した
ものであるが、成型器の輸送過程時の粉化率（第２表）
を見た場合にバインダーとしてタールバインダーを用い
た成型器の単独輸送に比べて、成型炭３０％混込方式は
約１７５の粉化率で、装入密度を低下（一般に粉率２０
〜２５１以上の場合）させることなく、従ってコークス
化に何ら影響を及ぼすことがない。
第 ２ 表 輸送過程時の粉化率
第１図は粗タールの温度−粘度相関図である。
第２図は本発明に用いるに好しい密閉高速撹拌機の模式
的断面図である。イは回転速度 １５０ｒｐｍのときの
」二表面、口は１１００ｒｐのときのものを示す。 第３図は混線時間と原料炭温度を示すグラフである。 第４図は成型器製造に用いられる在来法と本発明による
ものとの夫々のフローチャート図である。 第５図は実施例に示される本願方法によるものと在来法
によるものとの得られたコークスの強度の比較図である
。 （ただし、図中Ｄｒはドラム強度、ＧＳＲは熱間強度を
示す。） 第４図の図面番号の説明 １、高速撹拌ミキサー ２０回転撹拌羽根３、竪型スチ
ームニーダ−４，ダブルロール成型器 ５．原料槽 ６
．成型器貯槽 ７．混炭器８、スクリューコンベヤー
８．装入原料炭１０、成型器
的断面図である。イは回転速度 １５０ｒｐｍのときの
」二表面、口は１１００ｒｐのときのものを示す。 第３図は混線時間と原料炭温度を示すグラフである。 第４図は成型器製造に用いられる在来法と本発明による
ものとの夫々のフローチャート図である。 第５図は実施例に示される本願方法によるものと在来法
によるものとの得られたコークスの強度の比較図である
。 （ただし、図中Ｄｒはドラム強度、ＧＳＲは熱間強度を
示す。） 第４図の図面番号の説明 １、高速撹拌ミキサー ２０回転撹拌羽根３、竪型スチ
ームニーダ−４，ダブルロール成型器 ５．原料槽 ６
．成型器貯槽 ７．混炭器８、スクリューコンベヤー
８．装入原料炭１０、成型器
Claims (1)
- 冶金コークス原料である成型炭の製造処理方法方法にお
いて、原料石炭にバインダーとして石炭系粗タールを３
〜６％添加し、之を密閉容器内でスチームを用いること
なく高速撹拌を施こして、摩擦熱により４５〜５５℃に
加温し混練した後排出せしめて、之を成型機により加圧
成型し、得られた成型炭をコークス炉装入炭に所定量添
加して搬送することを特徴とする上記方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17490885A JPS6234983A (ja) | 1985-08-08 | 1985-08-08 | 成型炭の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17490885A JPS6234983A (ja) | 1985-08-08 | 1985-08-08 | 成型炭の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6234983A true JPS6234983A (ja) | 1987-02-14 |
Family
ID=15986797
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17490885A Pending JPS6234983A (ja) | 1985-08-08 | 1985-08-08 | 成型炭の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6234983A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS58203258A (ja) * | 1982-05-20 | 1983-11-26 | Nissan Motor Co Ltd | 無段変速機の変速制御方法 |
| JP2018044045A (ja) * | 2016-09-13 | 2018-03-22 | 新日鐵住金株式会社 | 石炭の事前処理方法 |
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| JPS5441601A (en) * | 1977-09-09 | 1979-04-03 | Toko Inc | Fm receiver noise eliminating system |
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| JPS56110786A (en) * | 1980-02-06 | 1981-09-02 | Kansai Coke & Chem Co Ltd | Manufacture of coke |
-
1985
- 1985-08-08 JP JP17490885A patent/JPS6234983A/ja active Pending
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