JPS62296901A - 表面処理用金属素材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ２３、発明の詳細な説明 （発明の「１的） 本発明は、比較的低コストで、めっき又は該めっき後さ
らにリフロー処理した表面処理材の表面が平滑でしかも
優れた表面皮膜を得ることのできる表面処理用金属素材
の製造方法に関する。

（従来の技術及び問題点） 表面処理に用いられる銅、銅合金、ステンレス、４２７
０イなどの金属素材は、表面の平滑さや性状に優れてい
ることが要求されるが、特にリフロー処理を行うめっき
の場合、通常のめっき用金属素材よりもさらに厳しい］
二記のような皮膜の特性が要求される。このような皮膜
を得るために通常。

焼鈍を特定の雰囲気下で行ったり、圧延機のワークロー
ルに超精密に研磨したロールを用いたり、さらにはめっ
きの前に素材を化学研磨あるいは電解研磨を行った後め
っき処理をしたりしているのが現状である。しかしなが
ら、これらの方法を用いた場合ある程度めっき皮膜の特
性は向上するが。

操業の安定性に欠け、コスト高となり、排水処理の問題
、これらの工程の付加による品質の安定均一化の問題、
さらにはワークロールの超精密仕上げのための作業時間
ロス等の多くの問題を有している。従来−殻材として製
造されてきたりん青銅条仮に錫又は錫合金めっきを施し
、これをさらにリフロー処理を行うとめっきの表面が梨
地状となる表面異常が発生する。このような表面異常を
防止する為に、従来表面処理ライン内に化学研磨又は電
解研磨等の工程を組み込んでいるが、同一ラインでは異
種材の通板ができないので、材料変更を伴う場合表面性
状を安定均一化させることが非常に鑑しく、又作業条件
の変更の時間的ロスがあるなど全体としてコスト高にな
るという欠点を有していた。

（発明の構成） 本発明はかかる点に鑑みなされたものであり、素材の表
面性状に及ぼす要因について種々の検討を行った結果１
表面処理用金属素材の少なくとも最終圧延工程において
、圧延速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上の速度で潤滑圧延を
することを特徴とする表面処理用金属素材の製造方法、
表面処理用金属素材の最終圧延工程において１０ｃＳｔ
　（センチストークス）以上の粘度を持つ圧延潤滑油を
用い、圧延速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上の速度で潤滑圧
延することを特徴とする表面処理用金属素材の製造方法
、表面処理用金属素材素村の最終圧延工程において５０
１１ＩＩＩφ以上の径のワークロールを用い、かつ１０
ｃＳｔ　（センチストークス）以上の粘度をもつ圧延潤
滑油を用い、さらに圧延速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上の
速度で潤滑圧延することを特徴とする表面処理用金属素
材の製造方法及び表面処理用金属素材の最終圧延工程に
おいて５０ｆｆＩｌφ以上の径のワークロールを用い、
かつ１０ｃＳｔ（センチストークス）以上の粘度をもつ
圧延潤滑油を用い、さらに圧延速度を１５０ｍ／ｍｉｎ
以上の速度で１通板当り３０％以下の加工度で潤滑圧延
することを特徴とする表面処理用金属素材の製造方法を
提供するものである。

（発明の詳細な説明） 次に本発明についてさらに具体的に説明する。

めっき皮膜及びその後のりフロー処理に悪影響を及ぼす
金属素材の因子は、素材の表面に現わ、れるかさぶた状
の表面荒れや加工変質層あるいはビルビイ一層と言われ
るものであるが、上記のかさぶた状の表面荒れの生成を
防止するには焼鈍後の索条の機械便磨を全くやめるか又
はこの機械研磨にかえて作業能率の劣る化学研磨法に切
り換えしかなく、上記の加工変質層又はビルビイ一層の
生成を防止するには、圧延後に熱処理が必須の要件とな
り、圧延材を製品とすることができない欠点を有する。

そこで、我々は圧延の際の油膜量の増加によって塑性変
形の形態が変わることに目をつけ、最終圧延時の諸条件
を種々選択管理することで加工変質層あるいはビルビイ
一層の発生量を著しく減少させ、さらにかさぶた状の表
面荒れを防止できる方法を見出した。すなわち本発明に
おいて最終圧延時の速度、圧延油の粘度、ワークロール
径及び１通板当りの加工度を最適条件にコントロールす
ることにより上記を可能とするものである。

最終圧延時の圧延速度が１５０ｍ／ｍｉｎ未満であると
、被圧延素材とワークロール間とで潤滑圧延するに十分
な油ｉｔを維持することができない。

より好ましくは２５０ｍ／ｍｉｎ以上の圧延速度である
。圧延油の粘度も同様の理由から出来るだけ粘度の高い
ものがよいが取扱等の問題があるので１ｏｃＳｔ　　（
センチストークス）以上とするのが望ましい。より好ま
しくは１５ｃＳｔ　　（センチストークス）以上であり
２０ｃＳｔ　　（センチストークス）前後においてより
よい表面性状を得ることができる。文通に１０ｃＳｔ　
　（センチストークス）以上であり２０ｃＳｔ　　（セ
ンチストークス）未満の粘度の場合には、被圧延素材上
の圧延潤滑油がワークロールとの接触時にワークロール
によって容易に押し出され、所定量の油膜量を確保でき
ずらくなるという欠点がある。圧延のワークロール径が
５０＋ｎｍφ未満の場合は、圧延材との接触面積が少な
いので油膜量の確保が難しく、又圧延形状も出にくい等
の欠点がある。このワークロール径はより好ましくは１
００ｎｎφ以上であり、特に１５０ｏｖｎφ前後におい
てより良好な結果が得られる。さらに圧延時の１通板当
りの加工度は３０％以下が好ましい。３０％を超える場
合は、圧延時のひずみが大きくなって、いわゆる自由な
る塑性変形が難しくなり加工変質層又はビルビイ一層の
発生を促す。圧延加工度が低い程表面状態は勝っている
が、低すぎると逆に製造コストがかかり過ぎるという問
題があるので１５〜２５％の加工度が最も経済性に富ん
だ条件である。圧延油の温度については特に制限はない
が、実験に基づくと５０℃未満の温度がより良好な結果
を得ている。

次に実施例を示す。

（実施例） Ｓｎ　　７．８ｗｔ％、Ｐ　　０．１３ｗｔ％、Ｆｅ０
．０５５ｗｔ％、　Ｚｎ　　０．０１５ｗｔ％、　Ｎｉ
Ｏ，００２ｗｔ％、残部Ｃｕからなる銅合金を低周波誘
導溶解炉で溶解鋳造及び均−化焼鈍後、冷間圧延−焼鈍
一酸洗一冷間圧延工程を繰り返し、最終圧延を第１表に
示す条件で行った。さらにその後アルカリ脱指−酸洗工
程を経て硫酸浴による錫めっきを行い、さらにリフロー
処理を行った。

市記めっき条件は次の通りである。

硫酸第１錫　　　５５　ｇ　／　Ｑ 硫　　　　　　酸　　　　　１００ｇ／Ｑ添　　加　　
剤　　　　　　　５ｇ／Ｑ温　　　　　　度　　　　　
２５±５℃陰極電流密度　　　２．５Ａ／ｄポ 又、めっき厚は１．２μｍで大気中でリフロー処理を行
った。

リフロー処理後の表面状態を同第１表に示す。

又比較例として、従来の一般圧延条件で行った場合も示
す。第１表から明らかなように本発明方法によって製造
された冷間圧延材は比較例に比へて、めっきりフロー後
の梨地状の表面荒れの有無及びその強弱を見ると非常に
優れているのが分かる。

（発明の効果） 本発明の製造方法によって製造された金属条板を脱脂扱
銅下地なし錫めっきを施し、その後リフロー処理を施し
ても、めっき後の表面は均一かつ平滑でしかもハンダ付
性も良好である表面性状が得られる。そしてこの結果、
耐食性や耐熱性も向上するという優れた効果を有する。

以下余白 第　　１　　表

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）表面処理用金属素材の少なくとも最終圧延工程に
   おいて、圧延速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上の速度で潤滑
   圧延をすることを特徴とする表面処理用金属素材の製造
   方法。
2. （２）表面処理用金属素材の最終圧延工程において１０
   ｃＳｔ（センチストークス）以上の粘度を持つ圧延潤滑
   油を用い、圧延速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上の速度で潤
   滑圧延することを特徴とする表面処理用金属素材の製造
   方法。
3. （３）表面処理用金属素材の最終圧延工程において５０
   ｍｍφ以上の径のワークロールを用い、かつ１０ｃＳｔ
   （センチストークス）以上の粘度をもつ圧延潤滑油を用
   い、さらに圧延速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上の速度で潤
   滑圧延することを特徴とする表面処理用金属素材の製造
   方法。
4. （４）表面処理用金属素材の最終圧延工程において５０
   ｍｍφ以上の径のワークロールを用い、かつ１０ｃＳｔ
   （センチストークス）以上の粘度をもつ圧延潤滑油を用
   い、さらに圧延速度を１５０ｍ／ｍｉｎ以上の速度で１
   通板当り３０％以下の加工度で潤滑圧延することを特徴
   とする表面処理用金属素材の製造方法。