JPS62275547A - 中空ビレットの製造方法および装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野） 本発明は中空ビレットを連続的に鋳造する製造方法およ
びその装置に係わり、特に肉厚が１００ｍｍもしくはそ
れ以上であるような肉厚の厚い中空ビレットを連続的に
鋳造するのに適した方法およびその装置に関する。

（従来の技術） 中空状の例えばアルミニウムのような金属製ビレットを
連続的に製造する装置として、第１１図に示すような鋳
造装置がある。この装置は上下解放されている筒状の水
冷鋳型１０、その中央部に配備された水冷中子１１、お
よび水冷鋳型１０と水冷中子１１との間に形成された空
間部である鋳造路２０の底部を閉鎖でき且つその位置か
ら降下できる受け台１２を有して構成されている。水冷
鋳型１０の内周面ＩＱａは製造する中空ビレットの外周
面を規制する鋳造面を形成しており、内周側の下端付近
に冷却水の排出口１０ｂが適当な間隔で形成されている
。一方水冷中子１１の外周面１１ａは製造する中空ビレ
ットの内周面を規制する鋳造面を形成しており、その下
端付近に冷却水の排出口１１ｂが適当な間隔で形成され
ている。

これらの水冷鋳型１０および水冷中子１１は何れも適当
な冷却水供給装置（図示せず）に接続（水冷中子１１は
上部中央の管１１Ｃを介して接続される）されており、
供給された冷却水はそれぞれの排出口１０ｂおよびｌｌ
ｂから符号１３および１４で示すように斜め下方へ向け
て放出されるようになっている。受け台１２は水冷鋳型
１０と水冷中子１１との間の鋳造路２０の底部を閉塞す
る位置から降下可能に備えられている。

このような鋳造装置による従来の鋳造方法を説明すれば
、受け台１２は鋳造開始に際して鋳造路２０の底部を閉
塞する位置に保持され、この状態で金属溶湯を鋳造路２
０内に供給する。供給された金属溶湯は水冷鋳型１０、
水冷中子１１および受け台１２に接して冷却されてそれ
らの表面に沿って先ず凝固を開始し、引続き金属溶湯１
５゛　と凝固部分１５”との境界面Ａ（凝固開始面）は
それらの冷却能力に応じた形状および速度で全体的に上
方へ移動（凝固部分１５”が成長）する。このような凝
固部分１５”の成長に応じて受け台１２を降下させる。

この受け台１２の降下は、当初より継続して供給される
金属溶湯１５゛の凝固開始面Ａがその鋳造面１０ａでの
凝固開始点Ｐ２および鋳造面１１ａでの凝固開始点Ｐ１
を所定の位置に維持するように、制御される。このよう
な受け台１２の降下により、凝固部分１５”が連続して
下方へ引き出され、この引き出された凝固部分１５”は
内外面をそれぞれ下方へ放出された冷却水１３．１４に
よって冷却されて、中空状のビレットが製造されるので
ある。尚、符号１６は溶湯供給のために水冷鋳型１０と
水冷中子１１との間に配備されたフロート、そして符号
１７ばこのフロート１６と組合わされたディップチュー
ブをそれぞれ示し、これらは鋳造路２０内の金属溶湯１
５゛の上面位置を常に一定に維持する働きをなすのであ
る。

（従来技術の問題点） しかしながら上述した従来技術においては、受け台１２
はその凝固開始点Ｐ１およびＰ２が所定の位置もしくは
その付近に達した１１ｔ（通常は供給した溶湯のレベル
位置が上昇して所定の位置に達したことで代替的にこの
時期を知る）降下を開始されるために、この時点では鋳
造路２０内で凝固した凝固部分１５”は既に収縮を生じ
て水冷中子１１を周囲から締付けた状態となっている。

従ってこの収縮による締付けのために所謂噛みつきを生
じることから、受け台１２の降下を開始しても凝固部分
がこれに伴って降下を開始せず、この結果として装置自
体の正常な作動にも係わらずに鋳造不能の状態を発生す
ることになる場合が多い。

或いはまた、凝固部分１５”は降下を開始できたとして
も、この締付は状態のもとての降下であるために水冷中
子１１を引っ張ることになり、この結果として水冷中子
１１を下方へ持ち運ぶ危険性が生じる。

このような原因となる凝固部分１５”の収縮による締付
は力は受け台降下の開始時点での凝固体積が大きい程大
きくなる。即ち、更に詳しく説明すれば、凝固部分１５
”は次第に上方へ成長し、これに伴って同様に求心的な
収縮も下側から次第に上方へと追従するのであり、時間
が経過する程この収縮程度も強くなって行くのである。

凝固体積が大きくなとスタート塩の時間経過により各部
での収縮程度が強くなるので、全体として噛みつき力が
格段に大きくなってしまうのである。このために、肉厚
の厚い例えば１００ｍｍ以上、甚だしくは２００ｍｍを
超えるような肉厚の中空ビレットを鋳造する場合には特
に大きな問題となり、またその発生の危険性も高（なる
。また、中空ビレットの内面を平滑にしたり内部割れの
発生を防止するために、水冷中子の上部に断熱材を配置
したり、或いは中子を黒鉛等で形成して冷却能力を抑え
るようにした鋳造装置においても、前述の問題は解決で
きないのである。

これを避けるために、例えば凝固体積が小さいうちに受
け台１２の降下開始時点を単純に早めるようにすると、
このことは凝固部分（特に凝固シェル）が充分に形成さ
れないうちに受け台１２の降下を開始させることに相当
するので、鋳造面１０ａまたはｌｌａに沿って金属溶湯
１５°が漏れ出易くなって極めて危険である。

一方、中子１１は鋳造面１１ａを通常は下方へ向けて細
くなるテーパー面とされ、これにより前述した中子の持
ち運びを防止するとともに凝固部分１５”の連続する降
下が容易に行われ得るようにしている。しかしながらテ
ーパー面であっても受け台の降下開始に際しての凝固部
分１５”の降下開始にはそれほど有利に働かず、テーパ
ー角を大きくすれば凝固部分１５”の降下に際してテー
パーによる間隙増大傾向のために隙間から金属溶湯１５
゛が漏れ出る危険が増大する。しかも一旦凝固された凝
固シェルが鋳造面１１ａから離れて中子１１による冷却
力が低下されたときに、その凝固シェルが金属溶湯１５
°からの伝達熱で再び溶融されてしまう事態を生じ、こ
れが発汗の発生となるため、む・やみにテーパー角を大
きくできない。

以上のように、従来は特に肉厚の厚い中空ビレットの連
続鋳造において鋳造開始時の凝固部分による中子の噛み
つきに係わる問題は解決されておらず、またこの問題に
対して有効な装置も提供されていなかった。

（発明の目的） 本発明の目的は上述に鑑み、特に肉厚の厚い中空ビレッ
トの連続鋳造における前述した噛みつきに係わる問題を
解決する方法およびそのための筒車な構造の装置を提供
することである。

（発明の概要） このために本発明は、中空ビレットを連続鋳造するに際
しての受け台の降下開始時において中子に作用する締付
は力即ち噛みつき力は前述したように凝固体積が大きい
とスタート塩の時間経過が大きくなり、これが大きくな
る程噛みつき力が大きくなるという事実に着目し、この
ことから中空ビレットの肉厚に係わらずに受け台の降下
開始時の凝固体積を適当範囲に抑えるようになすことで
前述の問題を解決したのである。

更に詳しく説明すれば、例えば、従来のように供給した
金属溶湯が凝固を開始し、鋳造路を形成する内周面およ
び外周面に対する凝固開始点がそれぞれ所定の位置付近
に達した後に受け台を降下させる方法では、鋳造する中
空ビレットの肉厚の増大に伴って凝固部分による中子に
対する噛みつき力が増大するのを避は得ない。このため
に成る程度の肉厚を超えると、鋳造開始時に噛みつきに
よる凝固部分の降下不能や中子の持ち運びという不都合
の発生を避は得ないことになる。

これを解決するために本発明の方法は、受け台が鋳造路
の底部を閉じている鋳造開始初期において、供給した金
属溶湯が先ず該鋳造路の内周面または外周面の何れか一
方の周面に沿って円周状に溜りを形成するように規制し
、これにより前記一方の周面側の凝固開始点は該周面に
接するが、他方の周面側の凝固開始点は他方の周面に達
しないで受け台上に位置する状態で凝固が開始するよう
になし、 前記一方の周面における金属溶湯面が予め設定した位置
付近に達した後に受け台の降下を開始し、受け台が降下
される間に引続き供給される金属溶湯によって前記溜り
を前記他方の周面へ向けて半径方向へ成長させるように
規制し、これにより前記他方の周面側の凝固開始点が次
第に前記他方の周面へ接近するようになし、 前記他方の周面側の凝固開始点が前記他方の周面に到達
して予め設定した該周面上の位置付近に到達した後、受
け台による該周面に沿う閉塞が解除されるようにする、 ことによって受け台の降下開始時の凝固部分の体積を許
容範囲に抑えるようにするとともに、受け台の降下に伴
う凝固開始面の全体的な降下を生じることなく凝固部分
の体積の成長をはかり、凝固部分が完全に内周面および
外周面にまたがって形成された後に受け台が完全に鋳造
路から離脱されるようにしたことを特徴とするのである
。

このような方法は、本発明による装置によって節単に実
現できるのであり、この装置は、受け台の上面を内周面
および外周面の何れか一方の周面側の高さ位置が他方の
周面側の高さ位置よりも高（なるように形成する、 ことで簡単に構成され得るのである。

上述は本発明の基本を述べたものであり、実施において
は鋳造路を形成する内周面側に先ず金属溶湯の溜りを形
成し、引き続く金属溶湯の供給に伴ってこの溜りが外周
面へ向けて成長するように構成するのが好ましい。

以下に図面を参照して本発明を更に詳しく説明する。

（図面を参照した本発明の説明） 第１図に示す本発明の実施例とする中空ビレットの連続
鋳造装置において、製造する中空ビレットの外周面を規
制する水冷鋳型１、内周面を規制する水冷鋳型２、それ
ぞれに形成されている鋳造面１ａ、２ａおよび冷却水の
排出口１ｂおよび２ｂ、受け台３、そして金属溶湯の供
給装置であるフロート４およびディップチューブ５を有
する構成自体は基本的に前述した第１１図の装置と同じ
でありまた鋳造のための基本的な作動は同様である。ま
た、第１図の装置では中子が水冷鋳型２およびその上部
に配置された耐火断熱材６を有して構成されており、こ
の耐火断熱材６が水冷鋳型２の上に張り出し部７を形成
しているが、このこと自体は本発明の特徴をなすもので
はない。

この鋳造装置において、本発明の特徴とする点は、受け
台３の上面にここでは内周面即ち鋳造面２ａの側に環状
の凹部８を形成されていることである。この凹部８は後
述にて明らかとなるように、金属溶湯の供給速度や受け
台の降下速度、更には水冷鋳型１．２および受け台３に
よる冷却能力に関係してその大きさく容積）は相異する
が、その意図するところは鋳造開始に際して供給された
成る程度までの量の金属溶湯を先ずこの凹部８内に溜め
て凝固を開始させ、この凝固における鋳造面２ａの側の
凝固開始点Ｐ＋（第２図）は鋳造面２ａ上に位置させる
が、他側の凝固開始点Ｐ２°は水冷鋳型１の鋳造面１ａ
に達しない受け台３上の個所（金属溶湯の引き続く供給
によって次第に変化する）に位置させることにある。

このような受け台３を有する鋳造装置による本発明の特
徴とする鋳造方法を第２図〜第４図に示した段階に沿っ
て説明する。

先ず第２図に示すように、受け台３は鋳造路２０の底部
を閉塞するように配置され、この状態で金属溶湯がフロ
ート４およびディップチューブ５を通して鋳造路２０内
に供給される。供給された金属溶湯は凹部８の存在によ
ってこの内部に導かれ、ここに溜り３０を形成する。こ
の溜り３０は図から明らかとなるように、内周面側を水
冷鋳型２およびその上部の耐火断熱材６で制限され、底
部を受け台３で制限され、外周面側は凹部８を形成する
受け台３の斜面によって保持される。このようにして生
じた溜り３０は接触する面からの冷却により凝固を生じ
、ここでは成る時点での凝固開始面をＡ１で示している
。本発明に特に関係しないが耐火断熱材６は例えば鋳造
面２ａの上端（耐火断熱材６との接合点）に凝固開始点
Ｐ、を位置させる働きをなすのである。このようにして
凝固開始点Ｐ、がここでは所定位置としている鋳造面２
ａの上端に達した後、受け台３の降下を開始する。通常
はこの時期を金属溶湯面１８の位置にて代替的に知る。

この際、凝固開始点Ｐ、を・鋳造面２ａ上に維持して金
属溶湯の漏れ出るのを防止するように、受け台３の降下
速度は制御される。

この間、金属溶湯は引続き供給される。

このようにして受け台３の降下を行いつつ金属溶湯の供
給を継続すると、凹部８内で凝固部分が成長し、成る時
点でこの凹部８を溢れた金属溶湯が凝固するようになっ
て第３図の状態に達する。

この時の凝固開始面をＡ２で示す。この状態では、受け
台３の内周面側の上端部３ａは既に水冷鋳型２の下端を
離脱しているが、外周面側の上端部３ｂは未だ水冷鋳型
１の鋳造面１ａと協働して金属溶湯１５”が漏れ出るの
を防止する位置にあり、この付近では既に凝固が始まっ
て凝固開始点Ｐ２が水冷鋳型１の鋳造面１ａ上にある。

また、凝固開始面Ａ２は受け台３の上面の影響を受けた
湾曲形状を呈している。

第３図に示した状態に達した後、受け台３は更に降下を
ｍ続され、また金属溶湯の供給も継続されて第４図に示
すように定常的な連Ｖｔ鋳造状態になる。即ち、ここに
示すように凝固開始点Ｐ、およびＰ２はそれぞれの鋳造
面２ａおよび１ａの所定の位置に維持され、受け台３上
の凝固部分１５′の成長（厚さ）が充分とされて凝固開
始面Ａ３は周囲からの冷却能力に応じた定常的な面を呈
するようになるのである。この時点以降は、通常のよう
に定常的な連続鋳造が行われる。

上述したようにこの装置で鋳造を行えば、受け台３の降
下開始時点、例えば第２図に示す時点、での凝固部分は
単に溜り３０内での僅かな凝固部分１５″に限られる。

従ってこの凝固部分１５”の収縮による中子の噛みつき
力は小さく、鋳造不能や中子の持ち運びは完全に防止で
きる。換言すれば、このように凹部８における容積また
は鋳造時間を選定するのである。また、特に言及しなか
ったが、本発明の鋳造方法においては、鋳造開始に際し
ての前述のような凝固部分の成長の間と、定常状態に達
した後の鋳造の間とにおける受け台３の降下速度や金属
溶湯の供給速度等を変化させ、好ましい状態を得るよう
に適宜に制御するようにできることは勿論である。

本発明においては、凹部８の形成する側は外周面側でも
可能である。しかし通常の連続鋳造では周囲の冷却能力
の強さ加減から凝固開始面における最下位置は内周面側
に位置するので、第２図〜第３図に見られるような凝固
開始面の変化を考えると図示したように内周面側に凹部
８を形成するのが好ましい。

また、溜り３０を一方の側に形成するための受け台３の
形状は前述のような凹部８の形成に限られない。例えば
第７Ａ図に示すように連続的に変化する曲面Ｂとするこ
とができる。または第７Ｂ図に示すように段階的に変化
させることができる。

勿論第５図および第６図に示すように受け台３に対する
凹部８の大きさも適宜に、例えば金属溶湯の供給速度や
受け台３の降下速度との兼ね合いによって選定され、そ
の意図は前述した通りである。

更に、中子全体としての構成に関しては、第５図に示す
ように耐火断熱材のない水冷鋳型２゛による構成、或い
は第６図に示すように例えば黒鉛等の材質で形成した中
子部材２”を耐火断熱材６で固定するとともに、中子部
材２′″の内部にも耐火断熱材６を充填する構成等が可
能である。

第８図は更に好ましいと考えられている中子の構成を示
している。ここに示す中子は第１図に示した中子の変形
実施例であり、同等部材を同じ符号で示している。この
実施例では、特に耐火断熱材６　（ここでは４ブロツク
の積み重ねとして示している）の下端に黒鉛等で形成し
た鋳造面部材５０を固定し、この鋳造面部材５０の外周
面５０ａがビレット３の内周面を形成するための鋳造面
として働かされることを意図した構造としである。この
鋳造面部材５０は上部に固定フランジを有する円筒形に
形成され、内部には断熱材６ａを充填されている。即ち
、第１図の中子では水冷鋳型２の外周面２ａが鋳造面と
されていたのに対し、第６図の中子部材２”と共通の技
術思想に基づいてこの中子部材２”に相当する鋳造面部
材５０を設けた点が第１図の構成と相違する。従って第
８図に示す水冷鋳型２の外周面２ａは、溶湯供給開始後
の少な（とも一時期に凝固開始点Ｐ。

が位置されるが（第９図参照）、定常的な連続鋳造の間
は凝固開始点Ｐ、はこの鋳造面部材５０の外周面５０ａ
上に位置されるのである（第１０図　　　　　゛参照）
。

このように鋳造面部材５０を有する中子を備えた鋳造装
置においても、鋳造操作は第１図の構成に関連させて第
２図〜第４図に示したのと同様に行われる。即ち、第８
図に示した状態において溶湯の供給を開始し、第９図に
示すように凹部８内に溜まった溶湯が受け台３と水冷鋳
型２の外周面２ａに接触する面積範囲で凝固シェル６０
を形成した後受け台３の降下を開始する。そして凝咀開
始点Ｐ、を次第に上昇させ、第１０図に示すように鋳造
面部材５０の外周面５０ａ上に位置するように受け台３
の降下速度等を制御するのである。

（実験１） ６０６１系アルミニウム合金を使用し、第１図に示す構
成の鋳造装置により実験的に鋳造を行った。装置の諸元
は次の通りであった。

鋳型１：内径　１０２０ｍｍ、深さ８０１鋳型２：上端
外径３５７ｍｍ、深さ４５ｍｍ下方が細くなるテーパー
角５゜ 耐火断熱材：外径　３８０ｍｍ　、深さ２００ｍｍ受け
台３：上端における内外周縁の高さの差１８４ｍｍ凹部
８で溜め得る容積　４７５００ｃｍ”外周繰上端が鋳造
面１ａの下端から 離脱するまでの受け台の降下距離３０ｍｍまた、第２図
に示すように高さ７０ｍｍの溜りを形成した時（凝固体
積６３００Ｃｍ’）に受け台３を約４０ｍｍ／分で降下
を開始し、その後２５秒で金属’１９　？ａの上面は受
け台３の最上点に到達し、受け台３の外周上部３ｂが鋳
型１から離脱した４５秒後に金属溶湯の上面は鋳型１の
上端より約３０ｍｍ下方の位置に達し、受け台３の降下
開始後約７０秒で所定のレベル位置（鋳型１の上面より
約１０ｍｍ下方）に到達し、フロート４およびディップ
チューブ５によりレベル調整供給が開始された。

この連続鋳造では、中子の噛み込み、鋳造割れ、金属溶
湯の漏れ等の異常の発生は認められず、肉厚３２５ｍｍ
の中空ビレットが支障なく連続鋳造できた。

（実験２） 第６図に示す構成の鋳造装置を使用して６０６１系アル
ミニウム合金による連続鋳造を行った。

装置の諸元は次の通りであった。

鋳型１：内径２８２ｍｍ、深さ８０ｍｍ中子部材（黒鉛
）２”　二外径１００ｍｍ、深さ６５ｍｍ下方が細くな
るテーパー角９゜ 耐火断熱材；外径１７０ｍｍ、深さ４５ｍｍ受け台３：
上端における内外周縁の高さの差６ｏｍｒｒｌ凹部８で
溜め得る容積９３０ｃｍ３ 外周縁上端が鋳造面１ａの下端から 離脱するまでの受け台の降下距離２５ｍｍまた、金属溶
湯溶湯供給開始と同時に６０ｍｍ／分で受け台３の降下
を開始した。１５秒経過時に金属溶湯は受け台３の上端
に達し、受け台３が鋳型１から離脱した後２５秒で受け
台３の上端より約２３ｍｍ上方に達し、４５秒後にフロ
ート４およびディップチューブ５によりレベル調整供給
が開始された。その後８０ｍｍ／分の速度で受け台３を
降下させて連続鋳造を行った。

この連続鋳造でも、異常の発生は認められず、肉厚９８
ｍｍの中空ビレットが支障なく連続鋳造できた。

実験２の比較例として、凹部８のない受け台を使用して
従来のように鋳造を行ったところ、受け台の降下開始時
期を変化させても中子の持ち運び（取られ）、噛み込み
（吊り下がり）、金属溶湯の漏れ等の不具合がかなりの
頻度で発生した。

（実験３） 第８図に示す構成の鋳造装置を使用して６０６１系アル
ミニウム合金による連続鋳造を行った。

装置の諸元は次の通りであった。

鋳型１：内径１０２０ｎ＋ｍ　、深さ８０ｍｍ鋳型２の
内周面：上端外径３４４１、深さ２５ｍｍ下方が細くな
るテーパー角５゜ 鋳造面材部材（黒鉛）５０：上端内径３６２ｍｍ深さ５
０ｍｍ 下方が細くなるテーパー角５６ 耐火断熱材６：外径３８０１、深さ２５０＋ｎｎ＋受け
台３：上端における内外周縁の高さの差２７５ｍｍ凹部
８で溜め得る容積４４０００ｃｍ”外周繰上端が鋳造面
１ａの下端から 離脱するまでの受け台の降下距離４０ｍｍまた、第９図
に示すように高さ約１９０ｍｍの溶湯の溜りを形成した
とき（溶湯及び凝固部の全体の体積は役１８．８００ｃ
ｍ’）に受け台３を約３０ｍｍ／分で降下を開始した。

約１７秒経過時に金属溶湯は受け台３の上端に達し、受
け台３の外周上部が鋳型１から離脱した８０秒後には既
に所定のレベル位置（鋳型１の上面より約１０ｍｍ下方
）に到達し、フロート４およびディップチューブ５によ
るレベル調整供給が開始されていた。

尚、鋳型１の冷却水量は６００リットル／分、鋳型２の
冷却水量は８０リットル／分、鋳造温度は摂氏６９０度
であった。

この連続鋳造でも、中子の噛み込み、鋳造割れ、溶湯漏
れ等の異常の発生は認められず、肉厚３２５ｍｍの中空
ビレットが支障なく連続鋳造できた。

溌ｊ坏じ伽果 ■　本発明により肉厚の厚い中空ビレットの製造が可能
になる。

■　本発明により大径の中空ビレットの製造が可能にな
る。

■　本発明による装置は構造が簡単で、受け台と中子と
を交換することで既存の装置に対処できる。

■　金属溶湯の漏れ、中子の持ち運び（取られ）、噛み
込み（吊り下がり）の危険を完全に且つ容易に防止でき
る。

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明による一例とせる中空ビレットの製造装
置の縦断面図。 第２図〜第４図は第１図の中空ビレットの製造装置にお
ける鋳造方法を段階的に示すための部分的な縦断面図。 第５図は本発明による他の例とせる中空ビレットの製造
装置の縦断面図。 第６図は本発明による更に他の例とせる中空ビレットの
製造装置の縦断面図。 第７Ａ図は本発明による中空ビレットの製造装置におい
て特徴とする受け台の上面形状の他の例を示す縦断面図
。 第７Ｂ図は本発明による更に他の受け台の上面形状を示
す部分的な縦断面図。 第８図〜台１０図は本発明の中空ビレットの製造装置の
他の実施態様を示す縦断面図。 第１１図は従来の中空ビレットの製造装置を示す縦断面
図。 Ａ１、Ａ２、Ａ３・・凝固開始面 Ｂ・・・・・・・・・金属溶湯面 Ｐ＋　、Ｐｚ　、Ｐｚｏ・・凝固開始点１．２．２゛　
・・・・水冷鋳型 １ａ、２ａ・・・・・鋳造面 ２”　・・・中子部材 ３・・・・受け台 ６・・・・耐火断熱材 ７・・・・張り出し部 ８・・・・環状の凹部 １３．１４・冷却水 １５゛　・・・金属溶湯 １５”　・・・凝固部分 １８・・・・金属溶湯面 ２０・・・・鋳造路 ３０・　・　・　・溜り ５０・・・・鋳造面部材 ５０ａ・・・鋳造面 本ｌＯ閏 石 爲／７図

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）上下が解放された水冷鋳型の中央部に中子を配備
   し、前記水冷鋳型と中子との間に形成された鋳造路内に
   熱溶融された金属を供給して凝固させるとともに、この
   凝固開始点をほぼ一定に維持するように凝固された中空
   部分を当初は前記鋳造路内の底部を閉塞している受け台
   を降下させることで連続的に引き出し、これにより中空
   ビレットを連続的に製造する方法において、 前記受け台が前記鋳造路の底部を閉じている鋳造開始初
   期において、供給した金属溶湯が先ず該鋳造路の内周面
   または外周面の何れか一方の周面に沿って円周状に溜り
   を形成するように規制し、これにより前記一方の周面側
   の凝固開始点は該周面に接するが、他方の周面側の凝固
   開始点は他方の周面に達しないで受け台上に位置する状
   態で凝固が開始するようになし、 前記一方の周面における金属溶湯面が予め設定した位置
   付近に達した後に受け台の降下を開始し、受け台が降下
   される間に引続き供給される金属溶湯によって前記溜り
   を前記他方の周面へ向けて半径方向へ成長させるように
   規制し、これにより前記他方の周面側の凝固開始点が次
   第にまたは段階的に前記他方の周面へ接近するようにな
   し、前記他方の周面側の凝固開始点が前記他方の周面に
   到達して予め設定した該周面上の位置付近に到達した後
   、受け台による該周面に沿う閉塞が解除されるようにな
   す、 ことを特徴とする中空ビレットの製造方法。
2. （２）前記一方の周面が内周面であり、前記他方の周面
   が外周面であることを特徴とする特許請求の範囲第１項
   に記載の中空ビレットの製造方法。
3. （３）上下が解放された水冷鋳型の中央部に中子を配備
   し、前記水冷鋳型と中子との間に形成された鋳造路内に
   熱溶融された金属を供給して凝固させるとともに、この
   凝固開始点をほぼ一定に維持するように凝固された中空
   部分を当初は前記鋳造路内の底部を閉塞している受け台
   を降下させることで連続的に引き出し、これにより中空
   ビレットを連続的に製造する装置において、 鋳造路内に供給される金属溶湯が鋳造路を形成している
   一方の周面側に沿って先ず溜りを形成した後に次第に前
   記他方の周面へ向けて該溜りが成長するように規制する
   ために、受け台の上面を内周面および外周面の何れか一
   方の周面側の高さ位置が他方の周面側の高さ位置よりも
   高くなるように形成した、 ことを特徴とする中空ビレットの製造装置。
4. （４）前記一方の周面が内周面であり、前記他方の周面
   が外周面であることを特徴とする特許請求の範囲第３項
   に記載の中空ビレットの製造装置。
5. （５）前記中子が金属製の水冷鋳型を下部に、また張り
   出し部を有した状態で前記水冷鋳型を固定する耐火断熱
   材を上部に配して構成されていることを特徴とする特許
   請求の範囲第４項に記載の中空ビレットの製造装置。
6. （６）前記受け台の上面の傾斜が、連続的な傾斜面で形
   成されていることを特徴とする特許請求の範囲第３項に
   記載の中空ビレットの製造装置。
7. （７）前記受け台の上面の傾斜が、段階的な面で形成さ
   れていることを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載
   の中空ビレットの製造装置。