JPH0341256B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は中空ビレツトを連続的に鋳造する方法
およびその装置に係わり、特に肉厚が100mmもし
くはそれ以上であるような肉厚の厚い中空ビレツ
トを連続的に鋳造するのに適した方法およびその
装置に関する。

（従来の技術） 中空状の例えばアルミニウムのような金属製ビ
レツトを連続的に鋳造する装置として、第１１図
に示されるような鋳造装置がある。この装置は上
下が開放されている筒状の水冷鋳型１０、その中
央部に配備された水冷中子１１および水冷鋳型１
０と水冷中子１１との間に形成される空間部であ
る鋳造路２０の底部を閉鎖でき、且つその位置か
ら降下できる受け台１２を有して構成されてい
る。水冷鋳型１０の内周面１０ａは鋳造される中
空ビレツトの外周面を形成させる鋳造面を形成し
ており、内周側の下端付近に冷却水の排出口１０
ｂが適当な間隔で形成されている。一方、水冷中
子１１の外周面１１ａは鋳造される中空ビレツト
の内周面を形成させる鋳造面を形成しており、そ
の下端付近に冷却水の排出口１１ｂが適当な間隔
で形成されている。

これらの水冷鋳型１０および水冷中子１１は何
れも適当な冷却水供給装置（図示せず）に接続
（水冷中子１１は上部中央の管１１ｃを介して接
続されている）されており、供給された冷却水は
それぞれの排出口１０ｂおよび１１ｂから符号１
３および１４で示されるようにそれぞれ鋳造され
る中空ビレツトの外周面および内周面に向つて斜
め下方へ向けて放出されるようになつている。受
け台１２は水冷鋳型１０と水冷中子１１との間の
鋳造路２０の底部を閉塞する位置から降下可能に
備えられている。

このような鋳造装置による従来の鋳造方法を説
明すれば、受け台１２は鋳造開始に際して鋳造路
２０の底部を閉塞する位置に保持され、この状態
で金属溶湯が水冷鋳型１０、水冷中子１１および
受け台１２に接して冷却されて、これらの表面に
沿つて先ず凝固を開始し、引続き金属溶湯１５′
と凝固部分１５″との境界面Ａ（凝固開始面）はこ
れらの冷却能力に大じた形状および速度で全体的
に上方へ移動（凝固部分１５″が成長）する。こ
のような凝固部分１５″の成長に応じて受け台１
２を降下させる。この受け台１２の降下は、当初
より継続して供給される金属溶湯１５′の凝固開
始面Ａがその鋳造面１０ａでの凝固開始点P₂お
よび鋳造面１１ａでの凝固開始点P₁を所定の位
置に維持するように制御されるのである。このよ
うな受け台１２の降下により、凝固部分１５″が
連続して下方へ引き出され、この引き出された凝
固部分１５″は内外面をそれぞれ下方へ放出され
る冷却水１３，１４によつて冷却されて、中空状
のビレツトが製造されるのである。なお、符号１
６は溶湯供給のために水冷鋳型１０と水冷中子１
１との間に配備されたフロート、また符号１７は
このフロート１６と組合されたデイツプチユーブ
をそれぞれ示し、これらのものは鋳造路２０内の
金属溶湯１５′の上面位置を常に一定に維持する
働きをなすのである。

（従来技術の問題点） しかしながら上述した従来技術においては、受
け台１２はその凝固開始点P₁およびP₂が所定の
位置もしくはその付近に達した後（通常は供給さ
れた溶湯のレベル位置が上昇して所定の位置に達
したことで代替的にこの時期を知る）降下が開始
されるために、この時点では鋳造路２０内で凝固
した凝固部分１５″は既に収縮を生じて水冷中子
１１を周囲から締め付けた状態となつている。従
つてこの収縮による締め付けのために所謂噛み付
きを生じることによつて受け台１２の降下を開始
しても凝固部分がこれに伴つて降下を開始せず、
その結果として装置自体の正常な作動にも拘わら
ずに鋳造不能の状態を生じることになる場合が多
い。或いはまた、凝固部分１５″は降下を開始で
きたとしても、この締め付け状態のもとでの降下
であるために水冷中子１１を下方に引つ張ること
になり、その結果として水冷中子１１を下方へ持
ち運ぶ危険を生じるのである。

このような原因となる凝固部分１５″の収縮に
よる締付け力は受け台の降下の開始時点での凝固
体積が大きい程大きくなる。さらに詳しく説明す
ると、凝固部分１５″は次第に上方へ成長し、こ
れに伴つて同様に求心的な収縮も下側から次第に
上方へ追従するのであり、時間が経過する程この
収縮程度も強くなつて行くのである。凝固体積が
大きくなると、スタートまでの時間経過により各
部分での収縮程度が強くなるので、全体として噛
み付き力が格段に大きくなつて了うのである。こ
のために、肉厚の厚い例えば100mm以上、甚だし
くは、200mmを超えるような肉厚の中空ビレツト
を鋳造する場合には、特に大きな問題となり、ま
たその発生の危険性も高くなる。また、中空ビレ
ツトの内面を平滑にしたり、内部割れの発生を防
止するために、水冷中子の上部に断熱材を配置し
たり、あるいは中子を黒鉛等で形成して冷却能力
を抑えるようにした鋳造装置においても、前述の
問題は解決できなかつたのである。

これを避けるために、例えば凝固体積が小さい
内に受け台１２の降下開始時点を単純に早めるよ
うにすると、凝固部分（特に凝固シエル）が充分
に形成されない内に受け台１２の降下を開始させ
ることになるので、鋳造面１０ａまたは１１ａに
沿つて金属溶湯１５′が漏れ出易くなつて、極め
て危険である。

一方、中子１１は鋳造面１１ａを通常は下方へ
向けて細くなるテーパー面とされ、これにより前
述した中子の持ち運びを防止するとともに凝固部
分１５″の連続する降下が容易に行われ得るよう
にしている。しかしながら、テーパー面であつて
も受け台の降下開始に際しての凝固部分１５″の
降下開始にはそれ程有利には働かず、テーパー角
を大きくすれば凝固部分１５″の降下に際してテ
ーパーによる間隙の増大傾向のために間隙から金
属溶湯１５′が漏れ出る危険が増大する。しかも、
一旦凝固された凝固シエルが鋳造面１１ａから離
れて中子１１による冷却能力が低下された時に、
その凝固シエルが金属溶湯１５′からの伝達熱で
再び溶融される事態を生じ、これが発汗の発生原
因となるために無闇にテーパー角を大きくできな
いのである。

以上のように、従来は特に肉厚の厚い中空ビレ
ツトの連続鋳造において鋳造開始時の凝固部分に
よる中子の噛み付きに関する問題は解決されてお
らず、またこの問題に対して有効な装置も開発さ
れていなかつたのである。

（発明の目的） 本発明の目的は、上述に鑑みて、特に肉厚の厚
い中空ビレツトの連続鋳造における前述した噛み
付きに係わる問題を解決する方向およびそのため
の簡単な構造の装置を提供することである。

（発明の概要） このために、本発明は、中空ビレツトを連続鋳
造するに際しての受け台の降下開始時において、
中子に作用する締付け力すなわち噛み付き力が、
前述のように凝固体積が大きいとスタートまでの
時間経過が長くなり、これが大きくなる程噛み付
き力が大きくなる事実に着目して、中空ビレツト
の肉厚に拘わらずに受け台の降下開始時の凝固体
積を適当な範囲までに抑えるようになす手段を講
ずることによつて前述の問題を解決するようにし
たのである。

さらに詳しくは、例えば、従来のように供給さ
れた金属溶湯が凝固を開始し、鋳造路を形成する
内周面および外周面に対する凝固開始点がそれぞ
れ所定の位置付近に達した後に受け台を降下させ
る方法では、鋳造される中空ビレツトの肉厚の増
大に伴つて、凝固部分による中子に対する噛み付
き力が増大するのを避けることができず、このた
めに或る程度の肉厚を超えると、鋳造開始時に噛
み付きによる凝固部分の降下不能や中子の持ち運
びと言う不具合の発生を避け得ないことになるの
である。

これを解決するために、本発明の方法は、 受け台が鋳造路の底部を閉じている鋳造開始初
期において、供給された金属溶湯が先ず該鋳造路
の内周面に沿つて円周状に金属溶湯の溜りを形成
するように、受け台の内周面の下端位置を外周面
の下端位置よりも低く形成し、同時に水冷中子の
外周面の下端位置を対応して水冷鋳型の内周面の
下端位置よりも低く形成し、これによつて前記内
周面側の凝固開始点は該周面に接するが、水冷鋳
型の内周面側の凝固開始点はこの内周面には達し
ない状態で凝固が開始されるようになし、 前記受け台の外周面における金属溶湯面が予め
設定された位置付近に達した後に受け台の降下を
開始し、 受け台が降下される間に引続き供給される金属
溶湯によつて前記溜りを前記受け台の外周面より
も高い位置にある前記水冷鋳型の内周面に向つて
半径方向に成長させるようにして、これにより前
記水冷鋳型の内周面側の凝固開始点が次第にこの
内周面に接近するようになし、 前記水冷鋳型の内周面側の凝固開始点がこの内
周面に達して予め設定された該周面上の位置付近
に達した後、受け台の引続く降下によつて受け台
による該周面に沿う閉塞が解除されるようにな
す、ことによつて受け台の降下開始時の凝固部分
の体積を許容範囲に抑えることにより凝固部分に
よる水冷中子の噛み付き作用を抑制して受け台の
降下に伴う水冷中子の下方への持ち運び作用を阻
止するようになすとともに、受け台の降下に伴う
凝固開始点の全体的な降下を生じることなく凝固
部分の体積の成長を図り、凝固部分が完全に鋳造
路の内周面および外周面にまたがつて形成された
後で受け台が完全に鋳造路から離脱されて降下さ
れるようになしたことを特徴とするものである。

このような方法は、本発明による装置によつて
簡単に実現できるのであるが、この装置は、 水冷中子の外周面の下端位置が水冷鋳型の内周
面の下端位置よりも低く形成されるようになすと
ともに、受け台の上面の内周面側の高さ位置が対
応して外側面側の高さ位置よりも低くなるように
形成する、 ことによつて簡単に構成されることができるので
ある。

（図面を参照した本発明の実施例の説明） 以下に図面を参照して本発明の実施例を詳述す
る。

第１図に示された本発明の実施例である中空ビ
レツトの連続鋳造装置においては、製造される中
空ビレツトの外周面を境界する水冷鋳型１、内周
面を境界する水冷鋳型２、それぞれに形成されて
いる鋳造面１ａ，２ａおよび冷却水の排出口１ｂ
および２ｂ、受け台３および金属溶湯の供給装置
であるフロート４およびデイツプチユーブ５を有
する構成自体は基本的に前述した第１１図の装置
と同様で、また鋳造を行う基本的な作動も第１１
図の装置と同様である。また、第１図の装置で
は、中子が水冷鋳型２およびその上部に配置され
る耐火断熱材６を有して構成されていて、この耐
火断熱材６が水冷鋳型２の上に張り出し部７を形
成しているが、このこと自体は本発明の特徴をな
すものではない。

第１図に示された鋳造装置において、本発明の
特徴とする点は、受け台３の上面に、その内周面
すなわち鋳造面２ａの側に環状の凹部８を形成し
たことである。この凹部８は後述にて明らかにな
るように、金属溶湯の供給速度や、受け台の降下
速度、さらには水冷鋳型１，２および受け台３に
よる冷却能力に関係してその大きさ（容積）は相
違するが、その意図するところは鋳造開始に際し
て供給される或る程度までの量の金属溶湯を先ず
この凹部８内に溜めて凝固を開始させ、この凝固
における鋳造面２ａ側の凝固開始点P₁（第２図）
は鋳造面２ａ上に位置するが、他側の凝固開始点
P₂′は水冷鋳型１の鋳造面１ａには到達しないで
受け台３上の位置（金属溶湯の引続く供給によつ
て次第に変化する）に位置するようになすことで
ある。

このような受け台３を有する鋳造装置による本
発明の特徴とする鋳造方法を第２図ないし第４図
に示された工程段階に従つて説明する。

先ず第２図に示されるように、受け台３は鋳造
路２０の底部を閉塞する位置に配置され、この状
態で金属溶湯がフロート４およびデイツプチユー
ブ５を通して鋳造路２０内に供給される。供給さ
れた金属溶湯は凹部８の存在によつてこれの内部
に導かれ、こゝに金属溶湯の溜り３０を形成す
る。この溜り３０は図面から明らかなように、内
周面側を水冷鋳型２およびその上部の耐火断熱材
６によつて制限され、底部を受け台３によつて制
限され、外周面側は凹部８を形成する受け台３の
斜面によつて保持されて、外周面までは到達しな
い状態になされている。このようにして生じた溜
り３０は接触する面からの冷却によつて凝固を開
始するが、こゝでは或る時点での凝固部分１５″
の上面をＡ１で示してある。本発明に特に関係は
ないが、耐火断熱材６は例えば鋳造面２ａの上端
（耐火断熱材６との接合点）に凝固開始点P₁を位
置させる働きをなすのである。このようにして凝
固開始点P₁が、この場合所定位置とされている
鋳造面２ａの上端に達した後で受け台３の降下を
開始する。通常はこの時期を金属溶湯面１８の位
置にて代替的に知るのである。この際、凝固開始
点P₁を鋳造面２ａ上に維持して金属溶湯の漏れ
出るのを防止するように、受け台３の降下速度が
制限されるのである。この間、金属溶湯は引続き
供給される。

このようにして受け台３の降下を行いつゝ金属
溶湯の供給を継続すると、凹部８内で凝固部分１
５″が成長するとともに、或る時点で凝固部分１
５″の上に供給されている金属溶湯がこの凹部８
から溢れ出るようになり、溢れ出た金属溶湯が凝
固を開始して第３図に示されるように凝固開始点
P₂が水冷鋳型１の鋳造面１ａに達した状態にな
るが、この時の凝固開始面をＡ２で示す。この状
態では、受け台３の内周面側の上端部３ａは既に
水冷鋳型２の下端を離脱しているが、外周面側の
上端部３ｂは未だ水冷鋳型１の鋳造面１ａと協働
して金属溶湯１５′が漏れ出るのを防止する位置
にあつて、この付近で既に凝固が始まつて凝固開
始点P₂が水冷鋳型１の鋳型１の鋳造面１ａ上に
ある。また、凝固開始面Ａ２は受け台３の上面の
影響を受けた湾曲形状を呈している。

第３図に示された上端部に達した後、受け台３
はさらに降下を継続し、また金属溶湯の供給も継
続されて、第４図に示すように定常的な連続鋳造
状態になる。すなわちこゝに示されるように凝固
開始点P₁およびP₂はそれぞれの鋳造面２ａおよ
び１ａの所定の位置に維持され、受け台３上の凝
固部分１５″の成長（厚さ）が充分とされて凝固
開始面Ａ３は周囲からの冷却能力に応じた定常的
な面を呈するようになるのである。この時点以降
は、通常のように定常的な連続鋳造が行われるの
である。

上述したように、この装置で鋳造を行うと、受
け台３の降下開始時点、例えば第２図に示される
時点での凝固部分１５″は、単に溜り３０内での
僅かな凝固に限られるのである。従つて、この凝
固部分１５の収縮による鋳造鋳型２に対する噛み
付き力は小さく、鋳造不能や鋳造鋳型２の持ち運
びは完全に防止てきる。換言すれば、このように
凹部８における容積または鋳造時間を選定するの
である。また、特に言及しなかつたが、本発明の
鋳造方法においては、鋳造開始に際しての前述の
ような凝固部分の成長の間と、定常状態に達した
後の鋳造の間とにおける受け台３の降下速度や金
属溶湯の供給速度等を変化させ、望ましい状態を
得るように適宜制御できることは勿論である。

また、溜り３０を形成するための受け台３の形
状は前述のような凹部８の形状に限られない。例
えば第７Ａ図に示されるように連続的に変化する
曲面Ｂとすることができる。また、第７Ｂ図に示
されるように段階的に変化させることもできる。
勿論第５図および第６図に示されるように受け台
３に対する凹部８の大きさも適宜に、例えば金属
溶湯の供給速度や受け台３の降下速度との兼ね合
いによつて選定され、その意図は前述した通りで
ある。

さらに、中子全体としての構成に関しては、第
５図に示されるように耐火断熱材のない水冷鋳型
２′による構成、或いは第６図に示されるように
例えば黒鉛等の材質で形成したないし部材２″を
耐火断熱材６で固定するとともに、中子部材２″
の内部にも耐火断熱材６を充填する構成が可能で
ある。

第８図にはさらに望ましいと考えられている中
子の構成を示している。こゝに示された中子は第
１図に示された中子の変形実施例であつて、同等
の部材を同じ符号で示してある。この実施例で
は、特に耐火断熱材６（こゝでは４ブロツクの積
み重ね体として示している）の下端に黒鉛等で形
成した鋳造面部材５０を固定し、この鋳造面部材
５０の外周面５０ａがビレツトの内周面を形成す
るための鋳造面として作用されることを意図した
構造にしてある。この鋳造面部材５０は上部に半
径方向の固定用フランジを有する円筒形に形成さ
れ、内部には断熱材６ａを充填されている。すな
わち第１図の中子では、水冷鋳型２の外周面２ａ
が鋳造面とされていたのに対して、第６図の中子
部材２″と共通の技術思想に基づいてこの中子部
材２″に相当する鋳造面部材５０を設けた点が第
１図の構成と相違する。従つて第８図に示された
水冷鋳型２の外周面２ａは溶湯供給開始後の少な
くとも一時期に凝固開始点P₁が位置決めされる
のであるが（第９図参照）、定常的な連続鋳造の
間は凝固開始点P₁はこの鋳造面部材５０の外周
面５０ａ上に位置するようになされるのである
（第１０図参照）。

このようにし鋳造面部材５０を有する中子を備
えた鋳造装置においても、鋳造操作は第１図の構
成に関連させて第２図ないし第４図を参照して説
明されたものと同様に行われるのである。すなわ
ち、第８図に示された状態において溶湯の供給を
開始し、第９図に示されるように凹部８内に溜ま
つた溶湯が受け台３と水冷鋳型２の外周面２ａに
接触する面積範囲で凝固シエル６０を形成した後
に受け台３の降下を開始させる。そして凝固開始
点P₁を次第に上昇させ、第１０図に示されるよ
うに鋳造面部材５０のが外周面５０ａ上に位置す
るように受け台３の降下速度等を制御するのであ
る。

（試験１） 6061系アルミニウム合金を使用し、第１図に示
された構成の鋳造装置によつて鋳造試験を行つ
た。

装置の諸元は次の通りであつた。

鋳型１：内径1020mm、深さ80mm 鋳型２：上端外径357mm、深さ45mm下方が細くな
るテーパー角5° 耐火断熱材６：外径380mm、深さ200mm 受け台３：上端における内外周縁の高さの差184
mm 凹部８で溜め得る容積47500cm²外周縁上端が鋳
造面１ａの下端から離脱するまでの受け台の降
下距離30mm また、第２図に示されるように高さ70mmの溜り
を形成した時（凝固容積6300cm²）に受け台３を約
40mm／分で降下を開始し、その後25秒で金属溶湯
の上面は受け台３の最上点に到達し、受け台３の
外周上部３ｂが鋳型１から離脱した45秒後に金属
溶湯の上面は鋳型１の上端より約30mm下方の位置
に達し、受け台３の降下開始後約70秒で所定のレ
ベル位置（鋳型１の上面より約10mm下方）に到達
し、フロート４およびデイツプチユーブ５により
レベル調整のために金属溶湯の供給が開始され
た。

この連続鋳造では、中子の噛み付き、鋳造割
れ、金属溶湯の漏れ等の異常事態の発生は認めら
れず、肉厚325mmの中空ビレツトが支障なく連続
鋳造できた。

（試験２） 第６図に示される構成の鋳造装置を使用して
6061系アルミニウム合金による連続鋳造を行つ
た。

装置の諸元は次の通りであつた。

鋳型１：内径282mm、深さ80mm 中子部材（黒鉛）２″：外径100mm、深さ65mm 下方が細くなるテーパー角9° 耐火断熱材：外径170mm、深さ45mm 受け台３：上端における内外周縁の高さの差60mm 凹部８で溜め得る容積 930cm³ 外周縁上端が鋳造面１ａの下端から離脱するま
での受け台の降下距離25mm また、金属溶湯供給開始と同時に60mm／分で受
け台３の降下を開始した。15秒経過時に金属溶湯
は受け台３の上端に達し、受け台３が鋳型１から
離脱した後25秒で受け台３の上端より約23mm上方
に達し、45秒後にフロート４およびデイツプチユ
ーブ５により金属溶湯のレベル調整供給が開始さ
れた。その後80mm／分の速度で受け台３を降下さ
せて連続鋳造を行つた。

この連続鋳造でも、異常事態の発生は認められ
ず、肉厚98mmの中空ビレツトが支障なく連続鋳造
できた。

試験２の比較例として、凹部８のない受け台を
使用して従来のように鋳造を行つたところ、受け
台の降下開始時期を変化させても中子の持ち運び
（取られ）、噛み込み（吊り下がり）、金属溶湯の
漏れ等の不具合がかなりの頻度で発生した。

（試験３） 第８図に示される構成の鋳造装置を使用して
6061系アルミニウム合金による連続鋳造を行つ
た。

装置の諸元は次の通りであつた。

鋳型１：内径1020mm、深さ80mm 鋳型２の内周面：上端外径344mm、深さ25mm下方
が細くなるテーパー角度5° 鋳造面部材（黒鉛）５０：上端内径362mm、深さ
50mm下方が細くなるテーパー角5° 耐火断熱材６：外径380mm、深さ250mm 受け台３：上端における内外周縁の高さの差275
mm 凹部８で溜め得る容積44000cm²外周縁上端が鋳
造面１ａの下端から離脱するまでの受け台の降
下距離40mm また、第９図に示されるように高さ約190mmの
溶湯の溜りを形成した時（溶湯および凝固部分の
全体の体積は約18800cm³）に受け台３を約30mm／
分で降下を開始した。約17秒経過時に金属溶湯は
受け台３の上端に達し、受け台３の外周上部が鋳
型１から離脱した80秒後には金属溶湯は既に所定
のレベル位置（鋳型１の上面より約10mm下方）に
到達し、フロート４およびデイツプチユーブ５に
よる金属溶湯のレベル調整供給が開始されてい
た。なお鋳型１の冷却水量は600リツトル／分、
鋳型２の冷却水量は80リツトル／分、鋳造温度は
摂氏690°であつた。

この連続鋳造でも、中子の噛み込み、鋳造割
れ、溶湯漏れ等の異常事態の発生は認められず、
肉厚325mmの中空ビレツトが支障なく連続鋳造で
きた。

（発明の効果） (1) 本発明により、肉厚の厚い中空ビレツトの製
造が可能になつた。

(2) 本発明により大径の中空ビレツトの製造が可
能になつた。

(3) 本発明による装置は構造が簡単で、単に受け
台と中子とを交換することによつて既存の装置
を使用できた。

(4) 金属溶湯の漏れ、中子の持ち運び（取られ）、
噛み込み（吊り下がり）の危険を完全に、且つ
容易に防止できるようになつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による一例とせる中空ビレツト
の製造装置の縦断面図。第２図ないし第４図は第
１図の中空ビレツトの製造装置における鋳造方法
をそれぞれ段階的に示すための部分的な縦断面
図。第５図は本発明による他の例とせる中空ビレ
ツトの製造装置の縦断面図。第６図は本発明によ
るさらに他の例とせる中空ビレツトの製造装置の
縦断面図。第７Ａ図は中空ビレツトの製造装置に
おいて本発明の特徴とする受け台の上面形状の他
の例を示す縦断面図。第７Ｂ図は本発明による他
の受け台の上面形状を示す部分的な縦断面図。第
８図ないし第１０図は本発明の中空ビレツトの製
造装置の他の実施態様を示す縦断面図。第１１図
は従来の中空ビレツトの鋳造装置を示す縦断面
図。 Ａ１，Ａ２，Ａ３……凝固開始面、Ｂ……金属
溶湯面、P₁，P₂，P₂′……凝固開始点、１，２，
２′……水冷鋳型、１ａ，２ａ……鋳造面、２″…
…中子部材、３……受け台、６……耐火断熱材、
７……張り出し部、８……環状の凹部、１３，１
４……冷却水、１５′……金属溶湯、１５″……凝
固部分、１８……金属溶湯面、２０……鋳造路、
３０……金属溶湯の溜り、５０……鋳造面部材、
５０ａ……鋳造面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 上下が開放された水冷鋳型の中央部に中子を
   配備し、前記水冷鋳型と中子との間に形成された
   環状鋳造路内に熱溶融された金属を供給して凝固
   させるとともに、この凝固開始点をほぼ一定に維
   持するように凝固された中空部分を当初は前記鋳
   造路内の底部を閉塞している受け台を降下させる
   ことにより連続的に引き出し、これにより中空ビ
   レツトを連続的に製造する方法において、 前記受け台の内周面の下端位置を外周面の下端
   位置よりも低く形成し、同時に前記中子の外周面
   の下端位置を対応して低く形成することにより、
   前記受け台が前記鋳造路の底部を閉じている鋳造
   開始初期において、供給した金属溶湯が先ず該鋳
   造路の内周面に沿つて円周状に金属溶湯の溜りを
   形成するようにし、これにより前記内周面側の凝
   固開始点は該周面に接するが、外周面側の凝固開
   始点は外周面に達しないで受け台上に位置する状
   態で凝固が開始されるようになし、 前記内周面における金属溶湯面が予め設定した
   位置付近に達した後に受け台の降下を開始し、 受け台が降下される間に引続き金属溶湯を供給
   して金属溶湯の上面を上昇させ、これによつて前
   記溜りを前記外周面へ向けて半径方向へ成長させ
   て、前記外周面側の凝固開始点が次第にまたは段
   階的に前記外周面へ接近するようになし、 前記外周面側の凝固開始点がこの外周面に到達
   して予め設定した該周面上の位置付近に到達した
   後、受け台による該周面に沿う閉塞が解除される
   ように受け台を降下させる、 ことを特徴とする中空ビレツトの製造方法。 ２ 上下が開放された水冷鋳型の中央部に中子を
   配備し、前記水冷鋳型と中子との間に形成された
   環状鋳造路内に熱溶融された金属を供給して凝固
   させるとともに、この凝固開始点をほぼ一定に維
   持するように凝固された中空部分を当初は前記鋳
   造路内の底部を閉塞している受け台を降下させる
   ことによつて連続的に引き出し、これにより中空
   ビレツトを連続的に製造する装置において、 中子の外周面の下端位置が前記水冷鋳型の内周
   面の下端位置よりも低く位置されているととも
   に、受け台の上面の内周面の高さ位置が対応して
   外周面側の高さ位置よりも低く形成されていて、
   これにより鋳造路内に引続いて供給される金属溶
   湯が鋳造路を形成する前記中子の外周面側に沿つ
   て先ず金属溶湯の溜りを形成し、然る後に次第に
   前記水冷鋳型の内周面へ向けて該溜りが成長して
   前記水冷鋳型の内周面に達し、凝固を行うように
   なされている、 ことを特徴とする中空ビレツトの製造装置。 ３ 前記中子が金属製の水冷鋳型を下部に、また
   張り出し部を有した状態で前記水冷鋳型を固定す
   る耐火断熱材を上部に配して構成されていること
   を特徴とする特許請求の範囲第２項記載の中空ビ
   レツトの製造装置。 ４ 前記受け台の上面の傾斜が、連続的な傾斜面
   で形成されていることを特徴とする特許請求の範
   囲第３項記載の中空ビレツトの製造装置。 ５ 前記受け台の上面の傾斜が、段階的な面で形
   成されていることを特徴とする特許請求の範囲第
   ３項記載の中空ビレツトの製造装置。