JPS62247007A - アルミニウム合金焼結品の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金焼結品の製造方法Info
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- JPS62247007A JPS62247007A JP61091021A JP9102186A JPS62247007A JP S62247007 A JPS62247007 A JP S62247007A JP 61091021 A JP61091021 A JP 61091021A JP 9102186 A JP9102186 A JP 9102186A JP S62247007 A JPS62247007 A JP S62247007A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、アルミニウム合金焼結品の製造方法に関する
。
。
ガスアトマイズ法等により得られたアルミニウム合金の
急冷凝固粉末を原料とするアルミニウム合金焼結品の製
造方法は、アルミニウム合金（以下、「アルミ合金」）
粉末を、軟化焼鈍および乾燥のために加熱処理する工程
、加熱された粉末を加圧成形機により高圧下刃（例えば
２０００ ｋｇ ／ ｃＩＩｌ ）で所定形状に加圧成
形する工程、およびその成形体を約３５０〜４００℃で
焼結する工程、更にそれを約３５０〜４００℃での熱間
押出加工（例えば面圧約８０００ ｋｇ ／ ｃｄ、押
出速度：約Ｌｏｎｇ／秒）に付し、断面積比：約１０以
上の強化加工を加える工程からなり、その熱間押出加工
品に機械加工を施すことにより目的とする形状・サイズ
の部品に仕上げられる。
急冷凝固粉末を原料とするアルミニウム合金焼結品の製
造方法は、アルミニウム合金（以下、「アルミ合金」）
粉末を、軟化焼鈍および乾燥のために加熱処理する工程
、加熱された粉末を加圧成形機により高圧下刃（例えば
２０００ ｋｇ ／ ｃＩＩｌ ）で所定形状に加圧成
形する工程、およびその成形体を約３５０〜４００℃で
焼結する工程、更にそれを約３５０〜４００℃での熱間
押出加工（例えば面圧約８０００ ｋｇ ／ ｃｄ、押
出速度：約Ｌｏｎｇ／秒）に付し、断面積比：約１０以
上の強化加工を加える工程からなり、その熱間押出加工
品に機械加工を施すことにより目的とする形状・サイズ
の部品に仕上げられる。
上記製造工程において、粉末の加圧成形体を焼結したの
ち、更に熱間押出加工を行うのは、粉末同士の焼結を完
全ならしめるためである。すなわち、アルミ合金粉末の
表面は強固な酸化皮膜（Ａｚｚｏ３）で被われているの
で、単にその粉末を加圧成形して焼結するだけでは、十
分に粉末同士を結合させることができない。そこで、更
に熱間押出加工に付し、断面積比で約１０以上の強加工
を加え、粉末に圧縮と剪断力を作用させて酸化皮膜を破
壊することにより、粉末同士の焼結を完全なものとする
のである。従って、熱間押出加工は、アルミ合金焼結品
の製造に欠くことのできない工程となっている。
ち、更に熱間押出加工を行うのは、粉末同士の焼結を完
全ならしめるためである。すなわち、アルミ合金粉末の
表面は強固な酸化皮膜（Ａｚｚｏ３）で被われているの
で、単にその粉末を加圧成形して焼結するだけでは、十
分に粉末同士を結合させることができない。そこで、更
に熱間押出加工に付し、断面積比で約１０以上の強加工
を加え、粉末に圧縮と剪断力を作用させて酸化皮膜を破
壊することにより、粉末同士の焼結を完全なものとする
のである。従って、熱間押出加工は、アルミ合金焼結品
の製造に欠くことのできない工程となっている。
上記のように従来の製造方法における熱間押出加工工程
は、粉末同士を十分に焼結させるための不可欠の工程で
あるが、この工程は多大のエネルギを必要とするうえ、
その押出速度が極めて緩慢（例えば、１０鰭／秒）であ
り、生産性が低く、製造コストが高くつくという欠点が
ある。また、焼結体は押出加工工程において、長時間高
温度（約３５０〜４００℃）に加熱保持されるため、焼
結体内の粒成長・粗大化による材質の低下が生じないよ
うに厳密な条件制御が必要である。
は、粉末同士を十分に焼結させるための不可欠の工程で
あるが、この工程は多大のエネルギを必要とするうえ、
その押出速度が極めて緩慢（例えば、１０鰭／秒）であ
り、生産性が低く、製造コストが高くつくという欠点が
ある。また、焼結体は押出加工工程において、長時間高
温度（約３５０〜４００℃）に加熱保持されるため、焼
結体内の粒成長・粗大化による材質の低下が生じないよ
うに厳密な条件制御が必要である。
本発明は、アルミ合金焼結品の製造における上記問題点
を解決するための改良された製造方法を提供しようとす
るものである。
を解決するための改良された製造方法を提供しようとす
るものである。
〔問題点を解決するための手段および作用〕本発明に係
るアルミ合金焼結品の製造方法は、アルミニウム合金の
急冷凝固粉末を不活性雰囲気中で加熱処理したのち、加
圧成形および焼結を行ってビレットを得、ついで該ビレ
ソトヲロール加工に付し、焼結温度にてロール間を複数
回パスさせることにより、粉末の酸化皮膜を破壊すると
共に粉末同士を焼結せしめることを特徴とする。
るアルミ合金焼結品の製造方法は、アルミニウム合金の
急冷凝固粉末を不活性雰囲気中で加熱処理したのち、加
圧成形および焼結を行ってビレットを得、ついで該ビレ
ソトヲロール加工に付し、焼結温度にてロール間を複数
回パスさせることにより、粉末の酸化皮膜を破壊すると
共に粉末同士を焼結せしめることを特徴とする。
本発明方法を、第１図を参照して説明すると、（３０）
は加熱処理装置、（５０）は粉末の加圧成形・焼結装置
、（６０）は熱間ロール加工装置である。なお、加熱処
理装置（３０）は、アルミ合金粉末の加熱処理中の発火
・爆発等を防止するため、不活性雰囲気（真空、アルゴ
ンガス、窒素ガス等）のチャンバ（１０）内に納置され
ている。
は加熱処理装置、（５０）は粉末の加圧成形・焼結装置
、（６０）は熱間ロール加工装置である。なお、加熱処
理装置（３０）は、アルミ合金粉末の加熱処理中の発火
・爆発等を防止するため、不活性雰囲気（真空、アルゴ
ンガス、窒素ガス等）のチャンバ（１０）内に納置され
ている。
ガスアトマイズ法等により得られた原料粉末であるアル
ミ合金の急冷凝固粉末（Ｐ）は、供給バット（２０）か
らチャンバ（１０）内の加熱装置（３０）に供給される
。この加熱処理は、原料粉末の十分な乾燥と併せて粉末
を焼鈍・軟化させることにより、その後の粉末の成形・
焼結工程における成形性を高めるための工程であり、好
ましくは２５０〜３５０℃にて行う。
ミ合金の急冷凝固粉末（Ｐ）は、供給バット（２０）か
らチャンバ（１０）内の加熱装置（３０）に供給される
。この加熱処理は、原料粉末の十分な乾燥と併せて粉末
を焼鈍・軟化させることにより、その後の粉末の成形・
焼結工程における成形性を高めるための工程であり、好
ましくは２５０〜３５０℃にて行う。
加熱処理された粉末（Ｐ）はチャンバ（ｌＯ）から大気
中に取り出され、所定の形状・サイズのビレットに成形
・焼結される。この成形・焼結工程は、粉末を所定の形
状に加圧する工程と焼結する工程とを同一工程で行う方
法、または加圧成形と焼結とを別の工程で行う方法のい
ずれであってもよく、例えばホットプレス法により、粉
末を型の中に充填し、加圧下に焼結する方法、または−
軸プレス、ラバープレス、冷間静水圧加圧成形等により
所定の形状・サイズに加圧成形したのち、その成形体を
常圧（ないしは非加圧下）に焼結する方法、あるいはそ
の成形体を熱間静水圧加圧焼結法により加圧下に焼結す
る方法等、適宜の方法により行えばよい。
中に取り出され、所定の形状・サイズのビレットに成形
・焼結される。この成形・焼結工程は、粉末を所定の形
状に加圧する工程と焼結する工程とを同一工程で行う方
法、または加圧成形と焼結とを別の工程で行う方法のい
ずれであってもよく、例えばホットプレス法により、粉
末を型の中に充填し、加圧下に焼結する方法、または−
軸プレス、ラバープレス、冷間静水圧加圧成形等により
所定の形状・サイズに加圧成形したのち、その成形体を
常圧（ないしは非加圧下）に焼結する方法、あるいはそ
の成形体を熱間静水圧加圧焼結法により加圧下に焼結す
る方法等、適宜の方法により行えばよい。
上記の成形・焼結工程を経て得られるビレットは、原料
粉末の表面が酸化皮膜に被われているので、焼結工程を
経たとはいえ、粉末同士の結合は不十分である。
粉末の表面が酸化皮膜に被われているので、焼結工程を
経たとはいえ、粉末同士の結合は不十分である。
ついで、このビレットは熱間ロール加工装置（６０）に
供され圧延加工をうける。この熱間での圧延加工により
ビレットの全体にわたって比較的均一な圧縮および剪断
力が加わる。ビレット内のアルミ合金粉末は、この圧縮
・剪断力の作用により、変形を伴って表面の酸化皮膜が
破壊され、粉末同士の焼結が進む。
供され圧延加工をうける。この熱間での圧延加工により
ビレットの全体にわたって比較的均一な圧縮および剪断
力が加わる。ビレット内のアルミ合金粉末は、この圧縮
・剪断力の作用により、変形を伴って表面の酸化皮膜が
破壊され、粉末同士の焼結が進む。
この熱間ロール加工による酸化皮膜の破壊を効果的に行
わせるには、ロール加工の前後におけるビレットの断面
積比を１０以上とすることが好ましい。また、この加工
を１回のパスで行うと、ビレットにクランク等が生じる
おそれがあるので、複数のパス回数に分けて行うべきで
あり、好ましくはパス回数を３回以上とし、１パス当た
りの断面積比を約２．１５以下とする。加工速度は特に
限定しないが、５０〜１０００＋ｕ／秒以上の速度でロ
ール間を通過させてよい。なお、この加工志度は、３０
０〜５００℃程度に設定すればよい。
わせるには、ロール加工の前後におけるビレットの断面
積比を１０以上とすることが好ましい。また、この加工
を１回のパスで行うと、ビレットにクランク等が生じる
おそれがあるので、複数のパス回数に分けて行うべきで
あり、好ましくはパス回数を３回以上とし、１パス当た
りの断面積比を約２．１５以下とする。加工速度は特に
限定しないが、５０〜１０００＋ｕ／秒以上の速度でロ
ール間を通過させてよい。なお、この加工志度は、３０
０〜５００℃程度に設定すればよい。
上記の熱間ロール加工により粉末の焼結を達成し、つい
で適宜の機械加工を加えることにより目的とする形状・
サイズの焼結晶に仕上げられる。
で適宜の機械加工を加えることにより目的とする形状・
サイズの焼結晶に仕上げられる。
第１図において、加熱処理装置（３０）は、ベルトコン
ベア（３１）とその上方に配置された赤外線ヒータ（３
２）とからなる。原料粉末供給バット（２０）のコック
（２１）を開いてバット（２０）内の粉末をチャンバ（
１０）内のコンベア（３１）の左端部に落下させ、コン
ベアの走行下に赤外線ヒータ（３２）にて加熱すること
により焼鈍と乾燥を行い、コンベア（３１）の右端部か
ら落下させてその直下のバット（４０）に貯留する。バ
ット（４０）に貯留した粉末（Ｐ）をチャンバ（１０）
の外に取出し、焼結装！ （５０）に移送する。
ベア（３１）とその上方に配置された赤外線ヒータ（３
２）とからなる。原料粉末供給バット（２０）のコック
（２１）を開いてバット（２０）内の粉末をチャンバ（
１０）内のコンベア（３１）の左端部に落下させ、コン
ベアの走行下に赤外線ヒータ（３２）にて加熱すること
により焼鈍と乾燥を行い、コンベア（３１）の右端部か
ら落下させてその直下のバット（４０）に貯留する。バ
ット（４０）に貯留した粉末（Ｐ）をチャンバ（１０）
の外に取出し、焼結装！ （５０）に移送する。
焼結装置（５０）は、−軸プレス装置（５１）と、熱間
静水圧加圧焼結装置（５４）とからなり、まず−軸ブレ
ス装置（５１）の金型（５２）内に所定量の粉末（Ｐ）
を充填し、上方からパンチ棒（５３）を油圧により降下
させて金型（５２）内で加圧成形する。
静水圧加圧焼結装置（５４）とからなり、まず−軸ブレ
ス装置（５１）の金型（５２）内に所定量の粉末（Ｐ）
を充填し、上方からパンチ棒（５３）を油圧により降下
させて金型（５２）内で加圧成形する。
ついで、その成形体を熱間静水圧加圧焼結装置（５４）
の圧力容器（５５）内に装入し、ヒータ（５６）による
加熱下に、該容器内部（５７）に加圧媒体を圧入し、所
定時間保持してビレットを得る。
の圧力容器（５５）内に装入し、ヒータ（５６）による
加熱下に、該容器内部（５７）に加圧媒体を圧入し、所
定時間保持してビレットを得る。
更に、そのビレット（Ｂ）を熱間ロール加工装置（６０
）に送給し、複数対の圧延ロール（６１，６１）に連続
的にパスさせることにより粉末の酸化皮膜を破壊し焼結
を達成する。図では、３対のロールを示しているが、本
実施例では、５対のロールを使用し、パス回数５回のロ
ール加工を行った。
）に送給し、複数対の圧延ロール（６１，６１）に連続
的にパスさせることにより粉末の酸化皮膜を破壊し焼結
を達成する。図では、３対のロールを示しているが、本
実施例では、５対のロールを使用し、パス回数５回のロ
ール加工を行った。
（１１原料粉末
ガスアトマイズ法によるＡｊ！２０Ｓｉ急冷凝固粉末。
粒径：４５μｍ以下
（２）加熱処理＝３００〜３５０ ’ｃ Ｘ３０分（３
）−軸ブレスによる加圧成形 加圧カニ ２０００ ｋｇ ／ ｃｎｉ成形体：直径１
００龍の円柱体 （４）熱間静水圧加圧焼結 加圧カニ ２０００ ｋｇ ／ Ｃ［Ｊ温度：４２５℃ 保持時間：１時間 （５）熱間ロール加工： ロール径：３００璽１φ カリバー径： 第１パス９０ｍφ （断面積比： １．２３）第２パス
７５龍φ （断面積比： １．４４）第３パス５０龍φ
（断面積比： ２．２５＞第４パス４０關φ （断面
積比： １．５６）第５パス３０１１φ （断面積比：
１．７Ｂ）ロール加工前後の断面積比： １１．１加
工温度＝４５０℃ 圧延加工速度：１００〜１５０１ｍ／秒得られた製品ビ
レットから試験片を採取し、機械試験を行い、次の結果
を得た。
）−軸ブレスによる加圧成形 加圧カニ ２０００ ｋｇ ／ ｃｎｉ成形体：直径１
００龍の円柱体 （４）熱間静水圧加圧焼結 加圧カニ ２０００ ｋｇ ／ Ｃ［Ｊ温度：４２５℃ 保持時間：１時間 （５）熱間ロール加工： ロール径：３００璽１φ カリバー径： 第１パス９０ｍφ （断面積比： １．２３）第２パス
７５龍φ （断面積比： １．４４）第３パス５０龍φ
（断面積比： ２．２５＞第４パス４０關φ （断面
積比： １．５６）第５パス３０１１φ （断面積比：
１．７Ｂ）ロール加工前後の断面積比： １１．１加
工温度＝４５０℃ 圧延加工速度：１００〜１５０１ｍ／秒得られた製品ビ
レットから試験片を採取し、機械試験を行い、次の結果
を得た。
引張強さ： ４２．６ｋｇ／龍２
耐 カニ３２．Ｏｋｇ／ｍ＊”
ヤング率： ７５００ｋｇ／鶴２
伸 び：４．９ ％
絞 リ ：９．５ ％
因に、加熱処理した粉末を一軸プレス（加圧力２０００
ｋｇ ／ ｃｒＡ ）により加圧成形し、その成形体
を熱間静水圧加圧焼結（加圧力２０００ ｋｇ ／ ｃ
Ａ Ｘ ４２５°Ｃ９１時間保持）して得られるビレッ
トの機械的性質は、 引張強さ：２１．Ｏｋｇ／龍２ ヤング率： ６２００ ｋｇ ／ ｓ＊ ”伸 び
＝０．８ ％ 絞 リ ：０，８ ％ と極めて低いレベルにとどまっている。これは、粉末の
酸化皮膜により粉末の焼結が妨げられているからである
。ごれに対し、本発明方法により得られる焼結晶の上記
機械的性質は、次の比較例における試験結果との対比か
ら明らかなように、熱間押出加工工程を経て得られる従
来材のそれと同等のレベルにある。このことから、本発
明方法によれば、従来法における熱間押出加工効果と同
等の酸化皮膜破壊効果が得られ、粉末同士の十分な焼結
を達成できることがわかる。
ｋｇ ／ ｃｒＡ ）により加圧成形し、その成形体
を熱間静水圧加圧焼結（加圧力２０００ ｋｇ ／ ｃ
Ａ Ｘ ４２５°Ｃ９１時間保持）して得られるビレッ
トの機械的性質は、 引張強さ：２１．Ｏｋｇ／龍２ ヤング率： ６２００ ｋｇ ／ ｓ＊ ”伸 び
＝０．８ ％ 絞 リ ：０，８ ％ と極めて低いレベルにとどまっている。これは、粉末の
酸化皮膜により粉末の焼結が妨げられているからである
。ごれに対し、本発明方法により得られる焼結晶の上記
機械的性質は、次の比較例における試験結果との対比か
ら明らかなように、熱間押出加工工程を経て得られる従
来材のそれと同等のレベルにある。このことから、本発
明方法によれば、従来法における熱間押出加工効果と同
等の酸化皮膜破壊効果が得られ、粉末同士の十分な焼結
を達成できることがわかる。
止較炎
前記実施例と同じアルミ合金粉末（Ａ ６−２０３ｉ）
を使用し、真空雰囲気で焼鈍・乾燥（３００〜３５０°
Ｃ×３０分）したのち、−軸プレス成形により円柱状成
形体（直径１００龍φ）を得、その成形体を熱間静水圧
加圧焼結法により焼結し、ついで熱間押出加工に付して
製品ビレット（直径３０寵φ）を得た。
を使用し、真空雰囲気で焼鈍・乾燥（３００〜３５０°
Ｃ×３０分）したのち、−軸プレス成形により円柱状成
形体（直径１００龍φ）を得、その成形体を熱間静水圧
加圧焼結法により焼結し、ついで熱間押出加工に付して
製品ビレット（直径３０寵φ）を得た。
＋ｌ） −軸プレスによる加圧成形
加圧カニ ２０００ ｋｇ ／ ｃｒ＆成形体：直径１
００ ＋ｎφの円柱体 （２）熱間静水圧加圧焼結 加圧カニ ２０００ ｋｇ ／ ｃｒＡ温度＝４２５℃ 保持時間＝１時間 （３）熱間押出加工 押出カニ ８０００ｋｇ／ ｃｔＡ （面圧）押出速度
：１０龍／秒 加工温度：４２５°Ｃ 断面積比： １１．１ 押出加工品から試験片を調製し、実施例と同様の機械試
験を行って得られた結果は次のとおりである。
００ ＋ｎφの円柱体 （２）熱間静水圧加圧焼結 加圧カニ ２０００ ｋｇ ／ ｃｒＡ温度＝４２５℃ 保持時間＝１時間 （３）熱間押出加工 押出カニ ８０００ｋｇ／ ｃｔＡ （面圧）押出速度
：１０龍／秒 加工温度：４２５°Ｃ 断面積比： １１．１ 押出加工品から試験片を調製し、実施例と同様の機械試
験を行って得られた結果は次のとおりである。
耐 カニ３２．Ｏｋｇ／議曙２
引張強さ；４２．５ｋｇ／龍２
ヤング率ニア５００ｋｇ／龍２
伸 び：４．９ ％
絞 リ ＝９．５ ％
〔発明の効果〕
本発明方法によれば、粉末の成形・焼結体を、従来の熱
間押出加工工程に代わる熱間ロール加工工程により十分
に焼結させ、健全なアルミ合金焼結品を得ることができ
る。
間押出加工工程に代わる熱間ロール加工工程により十分
に焼結させ、健全なアルミ合金焼結品を得ることができ
る。
その熱間ロール加工速度は、熱間押出加工に比し、高速
度であり、複数対のロールを使用し、連続的にロール加
工を行うことにより高能率下に多量のビレットを処理す
ることができ、生産性にすぐれ、製造コストを太き（低
減することができる。
度であり、複数対のロールを使用し、連続的にロール加
工を行うことにより高能率下に多量のビレットを処理す
ることができ、生産性にすぐれ、製造コストを太き（低
減することができる。
ま−た、比較的短時間に所定のロール加工を達成できる
ので、ビレット内の粒成長・粗大化等による材質劣化（
例えば、靭性の低下等）を回避し、良好な材質特性を保
証することができる。
ので、ビレット内の粒成長・粗大化等による材質劣化（
例えば、靭性の低下等）を回避し、良好な材質特性を保
証することができる。
第１図は本発明方法の処理工程の実施例を示す模式的説
明図である。 １０：チャンバ、３０：加熱処理装置、５０：焼結装置
、５工：加圧成形装置、５４：熱間静水圧加圧焼結装置
、６０：熱間ロール加工装置。
明図である。 １０：チャンバ、３０：加熱処理装置、５０：焼結装置
、５工：加圧成形装置、５４：熱間静水圧加圧焼結装置
、６０：熱間ロール加工装置。
Claims (2)
- （１）アルミニウム合金の急冷凝固粉末を不活性雰囲気
中で加熱処理したのち、加圧成形および焼結を行ってビ
レットを得、ついで該ビレットをロール加工に対し、焼
結温度にてロール間を複数回パスさせることにより、粉
末の酸化皮膜を破壊すると共に粉末同士を焼結せしめる
ことを特徴とするアルミニウム合金焼結品の製造方法。 - （２）ロール加工において、ビレットのパス回数：３回
以上、断面積比：１０以上の加工を行う上記第１項に記
載のアルミニウム合金焼結品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61091021A JPS62247007A (ja) | 1986-04-19 | 1986-04-19 | アルミニウム合金焼結品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61091021A JPS62247007A (ja) | 1986-04-19 | 1986-04-19 | アルミニウム合金焼結品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62247007A true JPS62247007A (ja) | 1987-10-28 |
Family
ID=14014893
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61091021A Pending JPS62247007A (ja) | 1986-04-19 | 1986-04-19 | アルミニウム合金焼結品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62247007A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03158401A (ja) * | 1989-11-15 | 1991-07-08 | Kubota Corp | 急冷凝固粉末の加熱方法 |
| KR100289805B1 (ko) * | 1998-04-06 | 2001-11-15 | 조성석 | 폐알루미늄및알루미늄스크랩박편및분말제조방법과이들분말의가압접촉가열에의한소결체제조방법 |
| CN104001921A (zh) * | 2014-06-04 | 2014-08-27 | 宁波恒基永昕粉末冶金有限公司 | 一种零件的粉末冶金制备方法 |
-
1986
- 1986-04-19 JP JP61091021A patent/JPS62247007A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03158401A (ja) * | 1989-11-15 | 1991-07-08 | Kubota Corp | 急冷凝固粉末の加熱方法 |
| KR100289805B1 (ko) * | 1998-04-06 | 2001-11-15 | 조성석 | 폐알루미늄및알루미늄스크랩박편및분말제조방법과이들분말의가압접촉가열에의한소결체제조방법 |
| CN104001921A (zh) * | 2014-06-04 | 2014-08-27 | 宁波恒基永昕粉末冶金有限公司 | 一种零件的粉末冶金制备方法 |
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