JPS62242519A - 粉体樹脂ライニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は粉体樹脂を使用したライニング方法及びそれに
使用する粉体樹脂成形体に関する。

〔従来の技術〕

金属条材等の対象物に樹脂ライニングする方法には。

通常、粉体樹脂を使用する方法と、予め成形されたライ
ニング用シートを貼付ける方法とがある。

粉体使用のライニング方法は、ライニングされるべき対
象物を加熱し、この対象物に粉体樹脂を接触させて樹脂
を加熱溶融し、被覆層とする方法であり、粉体樹脂を対
象物に塗布或いは供給する方法には、流動浸漬法、ふり
かけ法、静電塗装法等がある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかし、この方法では対象物の形状、方向等により塗布
むらや塗布不可能なものがあったり、更に厚膜塗布を要
するものに、は多大な困難性があった。塗布むらや塗布
不可能なことを無（す目的で、対象物或いは塗布装置に
回転９反転、移動等を行う工夫がなされているが、これ
にも限度があり、被覆対象物には形状的な。

或いは塗布量（又は塗布厚み）的な制約があった。

一方、予め成形したライニング用シートを貼付ける方法
に用いるライニング用シートとしては、一般に薄１８１
　（０，０１−０，１ｗ位）で化粧用としてのカバー材
として使用されるものと、長期の耐食性、耐衝撃性等を
’；　１Ｈシた厚膜（０，３〜５．　Ｏｓ１位）の被覆
ライニング用樹脂溶融成形厚膜シートがあるが、これら
はいずれも完全溶融成形されたものである。このように
完全溶融成形されたうイニング用シートを金属条材のよ
うな対象物に貼イ１けるには、単に加２８溶着させるだ
けでは接合強度が弱り、そのため接着剤層を介在させて
加熱溶着さ−Ｕる必要があり、ライニング作業が面倒で
ある。

更に、ライニング用シートを貼付ける方法は、平面或い
は簡単な曲がりの付いた平板や金属管外面等の単純形状
のものに多く使用されまた適合しているものであり、折
れ曲がり、大きな凹凸、掻端な大型、小型或いは断続的
な被覆２等の形状のものには不適当である。

また、ライニング用シートは、樹脂原料をベレット状と
したものを押出機中で加熱溶融させた後、押し出しなが
ら成形しているので、該樹脂の持っている最終物性とな
っており、再加熱を行っても密度９体積等の変化は生じ
ないものであり、被覆しようとする金属条材にライニン
グ用シートを加熱溶着する場合、金属とプラスチックと
の熱膨張係数の差が大きく、このため。

加熱溶着、しかる後の冷却、同化、皮膜となる過程で。

皮膜にたるみ、しわ、＃ｉ部のめくれ等が生じるという
問題点がある。

このたるみ、しわ等の現象を解決する目的で、ライニン
グ用シートに製造途中で張力を与え、シート自身に縮み
の応力を持たせることが行われている。その縮みの応力
は、加熱溶着時に縮み現象として現れるので。

この縮みにより、熱膨張差を吸収して、たるみ、しわ等
の発生を防止しようというものであるが、この方法は１
機械的な工法で行われているので、縮み作用に方向性が
あったり、金属条材からの伝熱の時間差や伝熱量の差或
いは、接着剤層と表皮カバ一層とからなる２重層のもの
では、２層間の膨張、収縮のバランスがくずれたりし、
完全にたるみ、しわ等を防止するには。

極めて困難である。しかも端部の重なり２段差、四部等
の残留空気の排出等の問題も残る。

また、ライニング用シートの溶着施工時に張力を与える
方法もあるが、この方法は９例えばストレートな鋼管外
面への通称円グイ、Ｔダイ方式と呼ばれている被覆方法
等の単純な一定形伏、方向のものに限定されている。し
かもこの方法での溶着被覆ライニング施工では、ローラ
ー等でライニング用シートを押え付けるか或いは張力装
置でライニング用シートに張力を加えるが、ローラー或
いは張力装置のＦｉ１重９重置位置向。

形状、材質９等の施工条件をきびしく制約する必要があ
り、なおかつ、ライニング用シート表面は最終仕上がり
面であるため、ライニング用シート製造途中或いは貼付
は中２表面に傷、凹凸等がつかない様、装置やローラー
等の取り扱いに細心の注意を要し、定期的なメンテナン
スを十分に行わなければ不良品の発生となっていた。

以上の様な欠点があるため、ライニング用シートを使用
する方法も形状的に制約され使用用途が限られているの
が現状である。

本発明はかかる従来の問題点に鑑みて為されたもので、
一度にｒ￥膜の積層が困難であり、また、運動させるこ
との出来ないような対象物に対しては均一なライニング
被覆層の形成が困難或いは不可能であるという粉体樹脂
ライニング方法の欠点と、加熱により皮膜歪が生じ、た
るみ、しわ、凹凸等を発生させたり、接着剤を介在させ
ねばならないというライニング用シート使用のライニン
グ被覆方法の欠点との両方を解決しうる。施工容易な樹
脂ライニング方法及びそれに使用する樹脂成形体を提供
することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

上記目的を達成すべく為された本願第１の発明は。

ライニング用粉体樹脂を、未溶融又は一部溶融した状態
の多孔質構造に、且つライニングすべき対象物に適合さ
せうる形状に、しかも加熱溶融した際所望厚さのライニ
ング被覆層を形成しうる厚さに成形してなるライニング
用粉体樹脂成形体である。

また０本願第２の発明は、ライニング用粉体樹脂を。

未溶融又は一部溶融した状態の多孔質構造に、且っライ
ニングすべき対象物に適合させうる形状に、しかも加熱
溶融した際所望厚さのライニング被覆層を形成しうるＩ
’Ｊさに成形してなるライニング用粉体樹脂成形体を、
ライニングすべき対象物に当てがい、加熱溶融させて樹
脂ライニング被覆層を形成することを特徴とするライニ
ング方法である。

本発明に使用されるライニング用粉体樹脂は、加熱によ
り軟化、溶融し、冷却により固化、皮膜となるものであ
れば熱硬化性樹脂、或いは熱可塑性樹脂であってもかま
わない。粉体樹脂の大きさとし°Ｃは、５０〜１５０μ
が々子連である。

〔作用〕

上記構造のライニング用粉体樹脂成形体は、従来のよう
な粉体ではなく成形体であるので、取り扱いが極めて容
易である。即ら、被覆しようとしている対象物（主に金
属条材）に単に当てがうのみでよく、従来の粉体樹脂に
よろうイニングの場合のように、均等な厚みの皮膜を形
成するために粉体樹脂の特殊な供給方法を採用するとか
、対象物を回転させる必要はない。

このライニング用粉体樹脂成形体を被覆すべき対象物に
当てがい、その対象物を加熱するか或いは対象物を加熱
した後成形体を当てかうと、まず、樹脂成形体の対象物
に接触している部分が加熱溶融し、対象物表面に薄い溶
融膜を形成する０次に、この溶融膜に接触する部分が加
熱熔融し、先の溶融膜と一体化し、溶融膜の厚みが増加
する。以下、同様の動作が繰り返される。ここで９上記
成形体は粉体樹脂の未溶融の、或いは一部溶融した状態
の多孔質構造であるので、成形体における溶融動作は、
結局、加熱された物体に対し。

ライニング用粉体樹脂（以下単に粉体という）を順次間
隔を置かず供給或いは塗布して加熱溶融する事と同様で
ある。かくして、樹脂成形体全体が加熱溶融された後、
冷却、固化することにより、均一厚さの樹脂ライニング
被覆層が形成される。ここで、Ｉ５）体樹脂成形体の厚
みは、それを溶融して形成したライニング被覆層が所望
の厚みになるように、設定されているので。

１枚の粉体樹脂成形体を対象物に押しあてて加熱溶融す
ることにより、所望の最終厚さの樹脂ライニング被覆層
が形成される。

通常、粉体での厚膜ライニング被覆層形成方法は。

加熱された対象物からの伝熱が、供給或いは塗布された
粉体を溶融し、その熔融状態のところへ次に供給或いは
塗布された粉体が付着し、それが又、伝熱により溶融し
ていく、この繰り返しにより所定の膜厚みを形成してい
く、溶融、付着、伝熱、　ｔ８融を繰り返していくのに
は時間の経過があり、粉体を必要以上に供給或いは塗布
しても溶融状態部への付着量は決まっており。

必要膜厚みを得るにはそれだけの時間を要する。その時
間内になんらかの装置或いは運動で、粉体を順次均一に
供給或いは塗布を行う事により均一な厚みのライニング
被覆層が形成されるものであるので、これらの運動が不
可能な形状をした対象物の場合は、不均一な被覆層が形
成される事となり、粉体使用での用途にはおのずと限界
がある。

しかし１本発明による粉体樹脂成形体であれば、上記し
たように、その成形体自身が順次、均一な粉体を供給し
ていくため、特別な供給装置又は塗布装置を必要とせず
、また、被覆される対象物に回転成いは反転等の運動を
させずとも良い、成形体は未溶融或いは一部のみ溶融の
粉体樹脂で構成された多孔性構造であるので、脱気泡が
容易であり、加熱により軟化、溶融し。

しかる後、冷却する事により固化、皮膜となる工程を通
過途中で膨張収縮、密度の変化１体積の変化が行われ、
冷却後の固化皮膜には応力による歪は発生せず。

溶融時の伝熱効率が良く、放熱も少ないので被覆層形成
時間も短縮できる。

一方、ライニング用シートは、加熱により軟化、溶融し
、しかる後の冷却により固化、皮膜の工程を通過し、或
いは通過途中であって、該樹脂の最終密度や体積は変化
してしまっているので、金属条材等の対象物に加熱溶着
する際、対象物との熱膨張係数の差による歪や、加熱に
よりライニング用シート自身に発生する歪等によって、
たるみ、しわ等を発生するという重大な欠点を有するが
９本発明のライニング用粉体樹脂成形体は、同じ成形品
であっても、成形時に膨張、収縮。

密度９体積の変化はあまりしておらず、ライニング施工
時の加２８溶融、冷却固化により、膨張収縮、密度の変
化９体積の変化が行われるで、ライニング被覆層にたる
み、しわによる凹凸や９段差、凹部、！ｉね部に発生す
る残留空気等は、−切発生しないのである。

本発明になるライニング用粉体樹脂成形体は、被覆すべ
き対象物に接する部分が加熱溶融し、その溶融部分に接
する部分の粉体が加熱溶融し１次々とこの動作を繰り返
すことにより、溶融皮膜の厚さが増し、その間に気泡を
外部に排出できるよう多孔質構造を含むものであればよ
い、成形体の構造は厚み方向に均一である必要はなく９
例えば０両面に皮膜部分を設け、その皮膜によって粉体
樹脂を包み込む形状としてもよい。

成形体は取り扱い時、即ら運搬、保管、対象物に押付け
る時などに折れたり割れたりしない程度の強度があれば
よい。粉体樹脂成形体の形状は、ライニング被覆すべき
対象物の表面に適合させうる形状のものであれば良く、
必ずしも対象物表面に一致する形状とする必要はない、
即ち、粉体樹脂成形体が変形可能なものである場合には
、粉体樹脂成形体を対象物表面に押付け。

変形させることにより対象物に適合させることができる
ので、成形体の形状は対象物形状とは異なっていても良
い。例えば、対象物が管の場合に、平板状の粉体樹脂成
形体を作り、この平板を管外面に押付けるようにしても
よい。更に、粉体樹脂成形体を変形しやすくするため、
適当な切れ目を入れることも有効である。

本発明の粉体樹脂成形体の製造方法は、粉体樹脂を加熱
溶着させる方法、加圧圧着させる方法、加熱、加圧を併
用する方法、接着剤により一体化する方法等任意であり
、また、これらの加熱、加圧を行う手段としても型を利
用する方法、対になったロールを利用する方法等任意で
ある。

がいしてライニング用粉体樹脂は、加熱により、軟化、
溶融１分解という過程を進んでい（ので１分解温度以下
の温度範囲を利用することにより、成形加工を行うこと
が可能である。成形して得られた粉体樹脂成形体の構造
は、成形加工時の温度条件によって、２種頌に大別する
ことができる。即ち、一つは粉体樹脂を未溶融状態で成
形したものであり、他の一つは一部を溶融して成形した
ものである。これらは、ライニング施工する対象物の形
状、場所等により使い分けることが好ましい。

完全未溶融状態の成形体は、粉体が溶融しない温度。

即ち該粉体の溶融温度以下で成形加工することにより得
られる。粉体を全く加熱せず、室温にて成形するのが施
工条件や加工費が安価である。しかし得られた成形品が
もろいという欠点がある。それを補うために熔融温度以
下で溶融温度に近い軟化温度付近まで加熱してやる。軟
化温度付近に加熱する事で、粉体が軟化し粉体同士の機
械的結合が向上し、所望の形（円筒、山形等）に加工し
やすく、また取り扱いや搬送時の破損が生じにくくなり
、室温加工品のもろさが解消される。

また、この代わりに、或いは並行して適当な接着剤を使
用することも有効である０例えば、ポリエチレンのわ）
体樹脂に対してＥＶＡ用脂（エチレン酢酸ビニル共重合
体）を混入させると、成形加工が容易となり、また、ラ
イニング施工時に対象物への密着力を増大させることが
できる。

一部溶融状態とする成形体は、溶融開始直上温度から分
解に到るまでの温度範囲内での温度で行う、この一部溶
融状態とするには、溶融直上の温度が最良である。粉体
を加熱成形するには１通常、型或いはロールの温度を所
望の成形温度に昇温しでいるので、成形時に成形される
べき粉体全体が均一に加熱される前に。

この型或いはロールに接触する粉体がまず、加熱される
。従って、型或いはロールを溶融温度以上に加熱した場
合には、型或いはロールに接触する成形体の両面（表、
裏、内、外）或いは片面が主として溶融して膜状となり
、成形温度が高ければ高い程、溶融する量が大となる。

この溶融部が大となる程、この発明の粉体樹脂成形体の
特徴はなくなってしまう、溶融温度を高くシ、溶融置を
小さくするには、短時間の施工工程とずればよいが、ラ
イニング被覆層としては、せいぜい５龍位までの厚みの
ものなので、この程度だと伝熱が早く、均一に一定量の
溶融表面を得るのは不可能ではないが施工に困難性をき
たす、ゆえに溶融直上の温度にて行えば、成形体表面の
溶融部分を極力薄くすることができ、成形が容易となる
。

なお、粉体を成形加工する場合、上記の温度の他に圧力
を加えてやれば成形しやすいのは周知の事実である０本
発明の粉体樹脂成形体には、取り扱いや搬送時に破損し
ない程度の強度があれば良いので、成形時の加圧力とし
ては、あまり高くする必要はなく、このため、成形に使
用する型或いはロールの形状や加圧手段も安易なもので
よい。

また１本発明の粉体樹脂成形体の製造方法として。

まず、プレス成形機等で適当な形状の１例えばビレット
形１にの粉体樹脂成形体を作り、この成形体を１段階的
に並べられ９段階的に隙間の間隔を違わせた複数対の回
転ローラにて所定の厚みの板状に圧延する方法もある。

この方法では、シート状の長尺成形体を容易に作ること
が可能である。

なお１本発明になろうイニング用粉体樹脂成形体は。

それ単独でライニング被覆層を形成する場合に限らず。

ライニング用シートと並用することも可能である。即ら
、ライニング用シートを使った被覆方法でスパイラル状
に重ね巻きする場合１本発明の成形体を接着剤層として
重ね部間へ、或いは全面の下地層として巻き込ませる事
で、従来接着層を介在させていたのを、介在させなくて
もよいシートライニング方法が可能となる。

〔実施例〕

以下１図面の実施例を参照して本発明を更に詳細に説明
する。

第１図は本発明の一実施例になるライニング川粉体樹脂
成形体１を示す斜視図である。この粉体樹脂成形体１は
平面施工用のもので、シート状をなしており。

少なくとも内部のライニング用粉体樹脂は未溶融成形体
しくは一部溶融状態で多孔質構造をなしている。

第２図は第１図の粉体樹脂成形体ｌの成形装置を示す斜
視図である。第２図において、２は成形体ｌの形状を決
定する型枠、３は押し型、４は受は型、５は押し型３を
上下動させるシリンダである。押し型３．受は型４内に
は加熱ヒーターと温度計が装着してあり。

温度制御が可能な機構となっている。成形に当たっては
、まず、型枠２内にライニング用粉体樹脂６を供給する
。この時の粉体量は、最終的なライニング被覆層の厚み
となる量に対し、嵩密度、ｌ１ｉｌみ代を考慮した頃と
している。粉体６は型枠２内にだいたい平均に散布すれ
ばよい、全く不揃いの不均一に散布した場合には２〜３
回軽く押さえる工程を加えれば平均に散布できる。この
後、シリンダ５により押し型３を降下させ。

１３１体を加圧、成形する。加熱成形を行う場合には、
押し、型３．受は型４を所定温度に加熱する。この加熱
は。

粉体供給以前でも供給以後でも良いが、供給以前に。

所定温度に加熱しておいた方が粉体の昇温が早く均一に
なり易い、成形時に粉体６に加える加圧力は、加熱温度
によって変わり、融点以下の温度で成形する場合には、
粉体の粒子間結合を早く均一に行わせるよう。

高（するが１通常の粉体焼結に比べるとさしたるもので
はない０種々の粉体を未溶融成形体とするには、該粉体
によっても違ってくるが、２〜１０ｋｇ／−の圧力で：
、厚み（この厚みは、型枠の厚みに規制される）的には
、最終ライニング被覆層の厚みの２〜３倍が適当である
。押し時間は該粉体の融点、伝熱性等や形状（大きさ）
により決定される。

第３図は、第１図のシート状粉体樹脂成形体ｌを用いて
金属平板８にライニングする状態を示す斜視図である。

この場合には、ライニングされるべき金属平板８と形成
体ｌの形状（面積）が同等であるので、単に金属平板８
上にシート状成形体ｌを接触させ、金属平板を加熱する
。なお、金属平板の加熱は成形体ｌを接触させる前であ
っても良い、この加熱により、成形体１が金属平板に接
触する部分から次々と溶融し、金属平板８１面に溶融樹
脂層を形成し、成形体１全部が溶融した後、冷却、固化
することにより；所定の厚みの樹脂ライニング被覆層が
形成される。

第４図はシート状成形体１よりも広い面積の金属平板９
にライニングする状態を示す斜視図である。この場合に
は、金属平板９上面にシート状成形体１を一部が重なる
ように配置し、その表面を押え装置（平滑性。

弾力性、非粘着性を持った材料のものが良好である）。

例えばローラーｌＯで押えながら金属平板９を加熱する
。なお、金属平板９の加熱は成形体ｌを乗せる前でも良
い、これにより、シート状成形体ｌが溶融して金属平板
９上にライニング被覆層を形成する。この時。

成形体１の重なった部分をローラ１０で押さえることに
より、樹脂が溶融時に周囲に流れ、外観的に段差なく平
滑な表面を得ることができる。なお、成形体の接続部を
重ねる代わりに、単に突き合わせるとか、多少（２−程
度）隙間を開けて施工を行っても、樹脂溶融時に溶融樹
脂が流れるため、平滑に接続可能である。

第５図は円筒状の粉体樹脂成形体１１を示す斜視図であ
る。この粉体樹脂成形体１１は管の内面或いは外面にラ
イニングするためのものであり、加熱した管の内面或い
は外面に装着し、或いは装着後管を加熱することにより
、管内面或いは外面に溶融付着し、樹脂ライニング被覆
層を形成することができる。なお、この際、成形体１１
は一定厚みであるので、管に対して一定厚みの樹脂ライ
ニング被覆層を形成することができ。

粉体樹脂によるライニング時のように管を回転させる必
要はない。

第６図は第５図の円筒状粉体樹脂成形体１１を製造する
成形装置を示すものである。１２は外型、１３は内型、
１４は受は台、１５はシリンダである。この外型１２と
内型１３との間の空間にライニング用粉体樹脂１６を供
給し、必要に応じ外型１２．内型１３を加熱し、シリン
ダ１５を降下させることにより、ライニング用粉体樹脂
１６を加圧して粉体樹脂を一体化し。

第５図の成形体１１を得ることができる。

第７図は内面に樹脂ライニング１８を有する鋼管１９に
、フランジ付短管２０を溶接継ぎしたものへのライニン
グ方法を示す断面図である。ライニング用粉体樹脂を成
形してなるつば付円筒状成形体２１を、フランジ付短管
２０内及び鋼管１９との溶接部内面に挿入し、且つ既設
の樹脂ライニング１８と成形体２１との継目部内面にも
リング状の粉体樹脂成形体２２を重なるように挿入する
０重なり部とフランジ部とを軽（ローラー（図示せず）
で押えながら、鋼管１９及びフランジ付短管２０を加熱
し、粉体樹脂成形体２１，２２を溶融させ、溶融後冷却
、固化させる。これにより。

ライニング被覆層が形成される。この場合においても。

鋼管及び短管の加熱は成形体２１．２２の装着前であっ
ても差し支えない。

第８図はライニング用粉体樹脂を成形してなるシート状
の粉体樹脂成形体２４である。この成形体は適当なピッ
チで切れ口２５を入れてあり、且つその表面に補強用の
シート材２６を貼付けている。この成形体２４は表面の
シート材２６を剥がした後、或いは剥がしながら、第９
図に示すように、加熱した鋼管２７の外周に切れ口部を
折り曲げながら円周方向に順次巻くように押付け、溶融
付着させる。その後１両端の重なり部分をローラ押し付
は作業により平滑にならす、その後、冷却、固化させる
ことにより、ライニング被覆層が形成される。

第１０図は本発明の更に他の実施例になる粉体樹脂成形
体２８の使用方法を示すものである。この成形体２８は
長尺の帯状のものであり、この成形体２８を所定温度に
加熱した鋼管２９外因に、スパイラル状に巻付けながら
、ローラ（図示せず）で押え付け１重なり部を平滑に仕
上げながら溶融させる。その後、冷却。

固化させることにより、管外面に樹脂ライニング被覆層
が形成される。なお、長尺の成形体２８は、予めコイル
状に巻取ったものを用意し、そのコイルから供給するよ
うにしてもよいし、或いは、シート状の成形体をｉ！続
的に成形加工可能な成形装置を設け、その成形装置から
連続的に供給するようにしても良い。

以下に本発明の具体的な実施例を示す。

実施例ｉ 第２図のプレス機の押し型３．受は型４を１１０℃に加
熱しておく、軟化温度９７℃、溶融温度１２５℃。

嵩密度　０．３ｇ／−のライニング用ポリエチレン粉体
樹脂を、　　５００ｓｓＸ５００５ｍＸ２．５鰭の型枠
２内へ約１２０ｇ供給し、だいたい平均にならす、シリ
ンダ径５０龍のプレスゲージ圧３００ｋｇ／−にて加圧
する。

約５分後、加圧プレス圧力を抜き、型枠より取り出すこ
とにより、５００謹−×５００讃■×２．５−一のシー
ト状成形体を得ることができた。このシート状成形体は
粉体樹脂がほとんど熔融せず、粉体が接合した多孔質構
造となっていた。　′ なお、成形の際、耐熱、非粘着性の薄膜シートを型枠の
上下に敷いておくと、型枠からの離型が容易になり、ま
た、その薄膜シートを剥がさず、成形体に接着させた状
態のままとしておくと、成形体の補強材となり、成形体
の取り扱いや搬送時の破損を防止する効果のあることが
判明した。

幅５００ｗＸ５００■ｌ×厚さ６鰭の鉄板（あらかじめ
表面にグリッドプラスト等の前処理を施している。

以下の各実施例においても同様である）を、ガスバーナ
ー加熱により２９０℃に加熱する。その鉄板表面上に、
前記の５００鰭×５００鰭×２．５酌のシート状成形体
を置（、約１分間溶融溶着させた後、鉄面側より水冷す
る。この操作により、鉄板片面全面に、約１．２鰭の固
化したポリエチレンライニング被覆層が形成された。ま
た、同様な鉄板上に、同様な粉体樹脂成形体を乗せ、そ
の後ガスバーナーにより鉄板を加熱し、成形体を溶融溶
着させ、放冷した。これによっても、約１．２龍の固化
したポリエチレンライニング被覆層を形成することがで
きた。

実施例■ 幅５００ｗｍＸ　５００ｓｓｘ厚さ６ｆｌの鉄板をガス
バーナー加熱により、約２８０℃に加熱する。その平面
上に、ライニング用ポリエチレン粉体樹脂にて成形加工
した幅５０〇−１×長さ１７０８會×厚さ２．５　ａｓ
のシート状成形体３枚を９重なり部が５〜１０龍になる
横並べて置く。約ｌＯ秒後、平滑で弾力性のある。耐熱
で非粘着性を持った幅５００１−で重量約１．５　ｋｇ
のローラーを約１０秒間回転さゼながら全面を移動させ
る。その後、約１分間溶融させた後水冷することにより
１片側全面に平滑な固イビした約１．２嘗−厚みのポリ
エチレンライニング被覆層が形成された。

実施例■ 八６００の鋼管外面の端部６５０ｍ幅の円周上全面をガ
スバーナー加熱により２８０℃に加熱する。ライニング
用ポリエチレン粉体樹脂を１幅ｓ　ｏ　ＱｍＸ長さ９７
０ｍｍｘ厚さ２．５鰭で１曲率半径４００ｍ−の湾曲し
たシート状に成形してなる成形体を２枚用意しておき。

初めの１枚をまず円周上適時任意な方向で、押し付は施
工容易な部分より順次押し付ける０次に、２枚目の成形
体を５〜１０ｍ−位の重なり部を設けるように施工容易
な部分より順次押し付ける０円周上全面へ溶着張り付は
完了後１重なりにより段差の生じている部分が平滑にな
る様全面をローラー等で仕上げる。平滑仕上げ後放冷に
て固化さ・けることにより、５００ｍ−幅で。

約１．２ａｍ厚みのポリエチレンライニング被覆層が形
成できた。また、同様の動作を鋼管内面に対して行うこ
とにより、内面ライニングを行うことも可能であった。

実施例■ 第６図に示すプレス機を使用する０割り型とした外型（
内径１５３ｓｓｘ高さ５００ｍ５）、内型（外径１４Ｂ
、ｘ高さ５００１１）を１１０℃に加熱しておく。軟化
温度９７℃、溶融温度１２５℃、嵩密度０．３ｇ／ｃｄ
のライニング用ポリエチレン粉体樹脂を外型と内型の隙
間へ約１６０ｇ供給し、シリンダ径５０龍のプレスゲー
ジ圧２５０　ｋｇ／ｅｊにて加圧する。約６分後、加圧
プレス圧力を抜き、型より取り出すことにより、外径１
５３ｆｌｘ内径１４８闘×高さ４００１■の円筒状成形
体を得ることができた。この成形体は粉体樹脂が殆ど溶
融しないで接合した多孔質構造を有していた。

Ａ１５０．肉厚５龍、長さ４００　龍の小径鋼管（内径
１５５龍）全体を、ガスバーナー加熱により２８０℃に
加熱する。この鋼管内面に上記した円筒状成形体を挿入
し、長さ４００ｍ−のローラで、挿入した成形体内面を
約１０秒間回転させながら押え付け、その後放冷する。

これにより、管内面に、約１．２　ｗｍ厚みの均一なポ
リエチレンライニング被覆層が形成できた。

〔発明の効果〕

以上の説明から明らかなように２本発明による成形体は
、ライニング用粉体樹脂を未溶融或いは一部溶融した状
態の多孔質構造に成形したものであるので、粉体に比べ
て取り扱いが極めて容易であり、ライニングすべき対象
物に対して極めて容易に供給することができる。更に本
発明方法はこの粉体樹脂成形体を金属条材等の対象物へ
当てかい加熱溶着させるものであるので、加熱溶着の際
は、粉体樹脂の加熱溶着と同様の挙動を示し、たるみ、
しわ、凹凸や空気の巻き込みの全くないライニング被覆
層を形成することが可能であり。

しかも、粉体樹脂によるライニング方法とは異なり。

ライニング面に均一に樹脂が供給されるので、厚さの極
めて均一な、且つ表面の平滑な防食性能のすぐれたプラ
スチックライニング被覆層を形成することができるとい
う効果を有している。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の粉体樹脂成形体を示す斜視
図、第２図はその成形体を製造する装置を示す斜視図、
第３図、第４図はそれぞれ第１図の成形体を用いたライ
ニング方法を示す斜視図、第５図は本発明の他の実施例
になる粉体樹脂成形体を示す斜視図、第６図はその成形
体を製造するｆＥＭを示す断面図、第７図は本発明の更
に他の実施例の成形体及びその使用状態を示す断面図、
第８図は本発明の更に他の実施例になる成形体を示す斜
視図、第９図はその使用方法を示す斜視図、第１０図は
本発明の前記以外の実施例になる成形体及びその使用方
法を示す斜視図である。 １．１１・・−粉体樹脂成形体　　２・・・型枠３・−
押し型　　４・・・受は型　　５・・−シリンダ８．９
・・−金属平板　　６．１６−・−粉体樹脂１２−・外
型　　１３・・・内型　　１５・・・シリンダ１８・−
既設ライニング　　１９−・鋼管２０・・・フランジ付
短管 ２１．２２．２４．２８ニ一粉体樹脂成形体２５・・−
切れ口　　２６−・・シート牙２図 第４図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ライニング用粉体樹脂を、未溶融又は一部溶融し
   た状態の多孔質構造に、且つライニングすべき対象物に
   適合させうる形状に、しかも加熱溶融した際所望厚さの
   ライニング被覆層を形成しうる厚さに成形してなるライ
   ニング用粉体樹脂成形体。
2. （２）ライニング用粉体樹脂を、未溶融又は一部溶融し
   た状態の多孔質構造に、且つライニングすべき対象物に
   適合させうる形状に、しかも加熱溶融した際所望厚さの
   ライニング被覆層を形成しうる厚さに成形してなるライ
   ニング用粉体樹脂成形体を、ライニングすべき対象物に
   当てがい、加熱溶融させて樹脂ライニング被覆層を形成
   することを特徴とするライニング方法。