JPS62241833A - 成形用ガラス素材およびその製造方法 - Google Patents
成形用ガラス素材およびその製造方法Info
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- JPS62241833A JPS62241833A JP8647786A JP8647786A JPS62241833A JP S62241833 A JPS62241833 A JP S62241833A JP 8647786 A JP8647786 A JP 8647786A JP 8647786 A JP8647786 A JP 8647786A JP S62241833 A JPS62241833 A JP S62241833A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Surface Treatment Of Glass (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は主として高精度な光学ガラス素子（例えばレン
ズ、プリズム等）をリヒートプレス成形する際に用いる
ガラス素材およびその製造方法に関するものである。
ズ、プリズム等）をリヒートプレス成形する際に用いる
ガラス素材およびその製造方法に関するものである。
従来の技術
近年、光学ガラスレンズは、光学機器のレンズ構成の簡
略化およびレンズ部分の軽量化を同時に達成しうる非球
面化の方向にある。この非球面レンズを安価かつ多量に
製造するためにダイレクトプレス成形法（たとえば特公
昭５４−３８１２６号公報）が検討されその中でリヒー
トプレス法が有望視されている。（たとえば特開昭６０
−８１０３２号公報）。
略化およびレンズ部分の軽量化を同時に達成しうる非球
面化の方向にある。この非球面レンズを安価かつ多量に
製造するためにダイレクトプレス成形法（たとえば特公
昭５４−３８１２６号公報）が検討されその中でリヒー
トプレス法が有望視されている。（たとえば特開昭６０
−８１０３２号公報）。
発明が解決しようとする問題点
上記光学ガラス素子の製造において、光学ガラス素子の
光学的性能は従来の研磨法による光学ガラス素子のそれ
にくらべてより傍れている必要があり非常に高い面積度
および面粗度が要求される。
光学的性能は従来の研磨法による光学ガラス素子のそれ
にくらべてより傍れている必要があり非常に高い面積度
および面粗度が要求される。
例えば高精度カメラレンズの場合、面精度ニュートンリ
ング５本、アス１本以内１面粗さ０．０２μｍ以下であ
ることが要求される。このように高精度な光学ガラス素
子を製造するための方法として、リヒートプレス法が有
力である。リヒートプレス法というのはあらかじめ所望
の光学ガラス素子に近い形状に加工した光学ガラス素材
を加熱加圧成形して光学ガラス素子を製造する方法であ
る。リヒートプレス法で重要な点は、成形用ガラス素材
の面品質、形状および重量の管理である。面品質につい
ては表面処理を行うことにより０．１μｍの表面粗さに
することができる。形状については厳密な寸法精度の成
形用ガラス素材を研削加工により達成される。しかしな
がら面品質向上のための表面処理を行なおうとすると、
研削加工時の寸法精度を保つことが難しい、したがって
重量の管理も達成されにくくなる。例えば表面粗さが４
０．５μｍ程度の成形用ガラス素材を成形すると表面状
態が悪いために透過率が低下しこのような光学ガラス素
子の光学性能は不十分である。そこで表面処理により表
面粗さを０．１μｍ以下にした成形用ガラス素材を成形
すると高透過率を有した光学ガラス素子を得ることが可
能である。しかしガラス素材全面を表面処理をすると、
光学的被成形面以外の部分も表面処理され、高精度な寸
法および重量のばらつきが増大する。その結果、成形用
ガラス素材に圧力が不均一に加わり、高精度な光学ガラ
ス素子が安定して得られない。
ング５本、アス１本以内１面粗さ０．０２μｍ以下であ
ることが要求される。このように高精度な光学ガラス素
子を製造するための方法として、リヒートプレス法が有
力である。リヒートプレス法というのはあらかじめ所望
の光学ガラス素子に近い形状に加工した光学ガラス素材
を加熱加圧成形して光学ガラス素子を製造する方法であ
る。リヒートプレス法で重要な点は、成形用ガラス素材
の面品質、形状および重量の管理である。面品質につい
ては表面処理を行うことにより０．１μｍの表面粗さに
することができる。形状については厳密な寸法精度の成
形用ガラス素材を研削加工により達成される。しかしな
がら面品質向上のための表面処理を行なおうとすると、
研削加工時の寸法精度を保つことが難しい、したがって
重量の管理も達成されにくくなる。例えば表面粗さが４
０．５μｍ程度の成形用ガラス素材を成形すると表面状
態が悪いために透過率が低下しこのような光学ガラス素
子の光学性能は不十分である。そこで表面処理により表
面粗さを０．１μｍ以下にした成形用ガラス素材を成形
すると高透過率を有した光学ガラス素子を得ることが可
能である。しかしガラス素材全面を表面処理をすると、
光学的被成形面以外の部分も表面処理され、高精度な寸
法および重量のばらつきが増大する。その結果、成形用
ガラス素材に圧力が不均一に加わり、高精度な光学ガラ
ス素子が安定して得られない。
問題点を解決するための手段
本発明は前記問題点を解決するために、高精度な光学ガ
ラス素子をリヒートプレス法で製造する際に用いる、所
望の光学ガラス素材に近似した形状に研削加工したガラ
ス素材の光学的被成形面のみが円滑である成形用ガラス
素材およびその製造方法を提供するものである。
ラス素子をリヒートプレス法で製造する際に用いる、所
望の光学ガラス素材に近似した形状に研削加工したガラ
ス素材の光学的被成形面のみが円滑である成形用ガラス
素材およびその製造方法を提供するものである。
作用
リヒートプレス法において最も重要視されてきたのが成
形用ガラス素材の表面状態でありこの表面状態を円滑化
方法の一つに例えばエツチング処理法がある。成形用ガ
ラス素材全面をエツチング処理すると研削加工時の厳密
な寸法精度を維持することは難しい、したがってリヒー
トプレス法において圧力が不均一に加わり、高精度な転
写面を安定して得ることが難しかった。このような問題
は本発明の成形用ガラス素材を用いることによって解決
される。すなわち本発明の成形用ガラス素材は表面状態
をよくするために円滑化処理を行うが光学的被成形面以
外の部分は円滑化処理されないようにして、形状バラツ
キを最小限に防止する。
形用ガラス素材の表面状態でありこの表面状態を円滑化
方法の一つに例えばエツチング処理法がある。成形用ガ
ラス素材全面をエツチング処理すると研削加工時の厳密
な寸法精度を維持することは難しい、したがってリヒー
トプレス法において圧力が不均一に加わり、高精度な転
写面を安定して得ることが難しかった。このような問題
は本発明の成形用ガラス素材を用いることによって解決
される。すなわち本発明の成形用ガラス素材は表面状態
をよくするために円滑化処理を行うが光学的被成形面以
外の部分は円滑化処理されないようにして、形状バラツ
キを最小限に防止する。
これを実施することにより円滑化処理後においても高精
度な形状精度を保つことを実現し高精度な転写面を安定
して得ることが可能となる。
度な形状精度を保つことを実現し高精度な転写面を安定
して得ることが可能となる。
実施例
本発明の一実施例を以下に示す。
使用したガラスは鉛ガラス５Ｆ−６であリゴプ状のガラ
ス素材を曲率半径が２．９ｍｓ、中心肉厚が５．２鰭、
コバ径が５．Ｏ鶴、の両凸形状に研削加工した。このガ
ラス素材のコバ部分全体にエポキシ樹脂を約１０μｍの
厚さで均一に分けた後、エツチング処理を行うためにフ
ン化水素酸に５分間浸漬し、純水で洗浄した。そこでエ
ツチング処理前に付けたエポキシ樹脂を取り除くために
４００℃の電気炉に４０時間入れ、エポキシ樹脂を焼き
切った。最後にイソプロピルアルコールで洗浄した後、
乾燥させ平均曲率半径２．８關平均中心肉厚５．００５
龍の成形用ガラス素材にした。
ス素材を曲率半径が２．９ｍｓ、中心肉厚が５．２鰭、
コバ径が５．Ｏ鶴、の両凸形状に研削加工した。このガ
ラス素材のコバ部分全体にエポキシ樹脂を約１０μｍの
厚さで均一に分けた後、エツチング処理を行うためにフ
ン化水素酸に５分間浸漬し、純水で洗浄した。そこでエ
ツチング処理前に付けたエポキシ樹脂を取り除くために
４００℃の電気炉に４０時間入れ、エポキシ樹脂を焼き
切った。最後にイソプロピルアルコールで洗浄した後、
乾燥させ平均曲率半径２．８關平均中心肉厚５．００５
龍の成形用ガラス素材にした。
比較素材として曲率半径２．９鰭、中心肉厚５．２＠ｓ
。
。
コバ径が５．２鶴、の両凸形状に研削加工したガラス素
材を全面にエツチング処理した。最後にイソプロピルア
ルコールで洗浄し乾燥させ本発明と同じ平均曲率半径、
平均中心肉厚の成形用ガラス素材にした。第１表は実施
例におけるエツチング処理前後のコバ径とその比較例の
コバ径を示す表である。
材を全面にエツチング処理した。最後にイソプロピルア
ルコールで洗浄し乾燥させ本発明と同じ平均曲率半径、
平均中心肉厚の成形用ガラス素材にした。第１表は実施
例におけるエツチング処理前後のコバ径とその比較例の
コバ径を示す表である。
第１表
第１表から明らかなように本発明によって研削加工時の
コバ径の寸法精度を維持した成形用ガラス素材を得るこ
とができた。これに対し比較例ではエツチング処理後に
おいて寸法精度がエツチング処理前より約１．５倍ばら
ついていた。これらの成形用ガラス素材を各２０個プレ
ス成形した。成形条件は金型温度５１０℃、プレス圧力
２０ｋｇ／ｃｄ、保持時間１分間、窒素雰囲気中であっ
た。プレス成形した後の光学ガラス素子の波面収差を第
１図に示す。第１図より明らかなように本発明によるコ
バ径の均一な成形用ガラス素材をプレス成形することに
よって、極めて安定した高精度な転写面を有した光学ガ
ラス素子が得られた。これに対して比較例ではプレス成
形した後の光学ガラス素子の波面収差が０．０２〜０．
０３λの間でばらついていた。
コバ径の寸法精度を維持した成形用ガラス素材を得るこ
とができた。これに対し比較例ではエツチング処理後に
おいて寸法精度がエツチング処理前より約１．５倍ばら
ついていた。これらの成形用ガラス素材を各２０個プレ
ス成形した。成形条件は金型温度５１０℃、プレス圧力
２０ｋｇ／ｃｄ、保持時間１分間、窒素雰囲気中であっ
た。プレス成形した後の光学ガラス素子の波面収差を第
１図に示す。第１図より明らかなように本発明によるコ
バ径の均一な成形用ガラス素材をプレス成形することに
よって、極めて安定した高精度な転写面を有した光学ガ
ラス素子が得られた。これに対して比較例ではプレス成
形した後の光学ガラス素子の波面収差が０．０２〜０．
０３λの間でばらついていた。
なお光学的被成形面を形成する方法は実施例で示したエ
ッチソゲ処理に限定されるものではなく機械的研磨法、
熱処理法、あるいはイオンボンバード法等の表面処理で
行ってもよいし、保護膜においてもエポキシ樹脂に限定
されるものではなくパラフィン。
ッチソゲ処理に限定されるものではなく機械的研磨法、
熱処理法、あるいはイオンボンバード法等の表面処理で
行ってもよいし、保護膜においてもエポキシ樹脂に限定
されるものではなくパラフィン。
アスファルト等でもよいことは言うまでもない。
発明の効果
以上の説明から明らかなように、本発明の成形用ガラス
素材およびその製造方法は、所望の光学ガラス素材に近
似した形状に研削加工したガラス素材の光学的被成形面
のみが円滑であることを特徴とするものであり、光学的
被成形面以外を覆い表面を円滑にした後、保護膜を除去
することによって得られる。
素材およびその製造方法は、所望の光学ガラス素材に近
似した形状に研削加工したガラス素材の光学的被成形面
のみが円滑であることを特徴とするものであり、光学的
被成形面以外を覆い表面を円滑にした後、保護膜を除去
することによって得られる。
本発明の成形用ガラス素材は、表面状態をよくする円滑
化処理を行うが光学的被成形面以外の部分は円滑化処理
されないようにして、形状バラツキを最小限に防止する
。コバ径の均一な成形用ガラス素材を得ることによって
極めて安定した高精度な転写面を得ることができる。
化処理を行うが光学的被成形面以外の部分は円滑化処理
されないようにして、形状バラツキを最小限に防止する
。コバ径の均一な成形用ガラス素材を得ることによって
極めて安定した高精度な転写面を得ることができる。
したがって、本発明の成形用ガラス素材およびその製造
方法により、非常に容易で高精度な光学ガラス素子の製
造が可能となり、本発明の工業的価値は極めて大なるも
のがある。
方法により、非常に容易で高精度な光学ガラス素子の製
造が可能となり、本発明の工業的価値は極めて大なるも
のがある。
第１図は本発明の実施例における成形用ガラス素材の断
面図、第２図はプレス成形した光学ガラス素子の波面収
差を示す図である。 １・・・・・・光学的被形成面、２・・・・・・コバ面
。
面図、第２図はプレス成形した光学ガラス素子の波面収
差を示す図である。 １・・・・・・光学的被形成面、２・・・・・・コバ面
。
Claims (3)
- （１）所望の光学ガラス素材に近似した形状に加工した
ガラス素材の光学的被成形面が前記光学的被成形面以外
の面より円滑であることを特徴とする成形用ガラス素材
。 - （２）円滑な光学的被成形面の表面粗さが０．１μｍ以
下であることを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記
載の成形用ガラス素材。 - （３）光学的被成形面以外の面を保護膜で覆い前記光学
的被成形面を円滑にした後、前記保護膜を除去すること
を特徴とする成形用ガラス素材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8647786A JPS62241833A (ja) | 1986-04-15 | 1986-04-15 | 成形用ガラス素材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8647786A JPS62241833A (ja) | 1986-04-15 | 1986-04-15 | 成形用ガラス素材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62241833A true JPS62241833A (ja) | 1987-10-22 |
Family
ID=13888051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8647786A Pending JPS62241833A (ja) | 1986-04-15 | 1986-04-15 | 成形用ガラス素材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62241833A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63123821A (ja) * | 1986-07-10 | 1988-05-27 | Sumita Kogaku Glass Seizosho:Kk | ガラス成形用素材の製造方法 |
| JP2010006621A (ja) * | 2008-06-24 | 2010-01-14 | Olympus Corp | 光学素子の成形素材とその製造方法 |
-
1986
- 1986-04-15 JP JP8647786A patent/JPS62241833A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63123821A (ja) * | 1986-07-10 | 1988-05-27 | Sumita Kogaku Glass Seizosho:Kk | ガラス成形用素材の製造方法 |
| JP2010006621A (ja) * | 2008-06-24 | 2010-01-14 | Olympus Corp | 光学素子の成形素材とその製造方法 |
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