JPS62207605A - 自動車内装用基材を成形するための素材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車の内装材において使用される基材が
、所定形状に成形される前段階での素材を製造Ｊ゛るた
めの方法に関するものである。

（従来の技術） 以下に、従来の製造方法を説明する。

■原料 従来使用される原料は、表１のような成分が配合されて
いる。

表１に示すように、従来の原料は主としてハードボード
、インシュレーションボードに利用されている木質パル
プと麻、綿、化繊類からなる主原料に、バインダー剤と
してフェノール類と熱可塑性物質（例えば、ポリエヂレ
ン、ボリブＤピレン）とからなるサイズ剤類を所定の割
合で混合した原料が使用される。

■成形用素材のｌ！Ｊ造工程 まず、上記の原料は解１１ｍへと供給される。ここでは
、繊維類の解繊に加え、他の原料であるパルプ類、Ｉナ
イス類との再混合を行なわせる意義もある。。

原料Ｍは解繊磯を通った後、ブロアーにて空気搬送され
、次のマツ１〜抄造工程へ移送される（第６図参照）。

ブロアーによって搬送されてくる原料Ｍは、まずホッパ
１０内に投入され、下方のタンク１０ａに落下する。次
いで、原料Ｍは一対のコンベヤよりなる定…供給機１１
にて左右にほぼ均等に振り分りられ、回転可能な抄造機
１２によって搬送用コンベヤ１３ａ、１３ｂへ吹き付け
られる。このことによって、はぼ一定の目付は量を持っ
たフリース状のマットＦＭ”が得られる。なお、このフ
リース状のマットＦＭ−は、コンベヤ１３ａ、１３ｂ上
において空気の力を利用して抄造されるため、この抄造
時には上層部に比■の小さなｍＭ類が多く、逆に下層部
には比重の大きなパルプ類が多くなる。また、抄造に際
しては、左右の両コンベＮ−ｚ１３ａ、１３ｂにおいて
なされるが、図示左側Ｃは巾ね合ｌ用］ンベＡ７１４に
よってマツ１−にＭ′が反転した状態で搬送され、再び
図示右側で他のコンベヤ１３　ｂによって搬送されてく
るマツ１−ＦＭ−ど重ね合けられ、マット素材ＭＳとさ
れる。

次いで、このマット素ＵＭＳは持運びの便宜を図るため
の工程に移管される。従来、この工程には２種類があり
、いずれかの方法が選択される。

まず、ニードリングによる方法について説明する（第７
図参照）。

上記のマット素材ＭＳは、搬送途上で高速で上干動する
釦１４にて突きさされる。こうして、マットｌ？５材Ｍ
Ｓ内の繊維類を絡み合せるわけである。

こうＪることで、パルプ類、サイズ剤を抱き込むため、
ニードリング後には持運びが可能なつまりハンドリング
性のあるマット１５が得られる。

Ｊ、た、他の方法としてベーキング法が知られている（
第８図参照）。

この方法では、マット素材ＭＳに対し搬送途上で、加熱
炉１６へ導き、ここで上方からヒータ１７による熱風を
吹付け、その一方で下方から熱風を吸引してＩ１１循環
さけている。こうすることで、マツＩ−素材ＭＳ内の化
繊類を含む熱可塑性物質（バインダー月）が軟化する。

この後、プレスローラ１８等ににってマット素材ＭＳを
圧締しながら冷２ＪＩ　Ｊれば、上記した熱可塑性バイ
ンダー材にＪ：って、他の原料が繋ぎ止められるため、
同様にハンドリング性のあるマット１５が得られるので
ある。

こうして、いずれかの方法によって得られたハンドリン
グ性のあるマット１５は、次工程であるカッティング工
程（第９図に示ず工程）に移送され、スリッター１９に
よって定寸毎にカッティングされる。従来は、こうして
成形用素材Ｓ−を仕上げていたのである。

■素材の成形工程（第１０図参照） 上記のようにして得られた成形用素材Ｓ′は、上下一対
の成形用金型２０．２１に仕掛番ノられる。

この両金型２０．２１は、型開じ時に一定のクリアラン
スが保有され、かつ」−型２ｏ側には縁切り刃２２が備
えられている。しかして、所定の条件下（圧締圧力、加
熱温度、圧締時間等）でプレスを行なえば、所望の内装
用基材が取出される。

（発明が解決しにうどＪる問題点） 以下に、上記従来技術の問題点を列挙する。

■従来の場合、ハンドリング性を具備させるために、ニ
ードリングあるいはベーキングを行なっている。しかし
この工程は、本来、成型用素材の製造には、直接的に関
与するものではなく、只単に次工程への移し換えの際の
マットの持運びの便宜のためだけに行なっているもので
ある。したがっ゛て、素材Ｓ′を製造するという観点か
らずれば、不要であり、こういった不要な工程を経るこ
とは、ラインエ稈数の増加とともに製造コストのアップ
につながる。

■成形工程時において、成形用素材Ｓ′が圧締される際
には、第１０図に示すように、図示Ｆ矢視方向に引張り
力を受ける９、シたがって、・素材ｓ−はこれに応じた
強度が必要となる。このためには、ニードリング法の場
合では、ｍ雑同士の絡み合いの度合を高める必要があり
、コストの高い長繊維を用いざるを１１１なくなる。ま
た、べ−４；フグ法の場合では、コス１〜の高い熱可塑
性バインダーが多く必要となり、いずれらロス１−アッ
プを１９りちのである。■上記したように、成形用素材
Ｓ′は所定の強度が必要となるが、このためにマット素
材ＭＳ−は抄造時にあって、層方向に積層しなければな
らない。このために、第６図に示すような特殊の抄造装
置が必要となり、設備費が高くつく。

■従来のマット素４４Ｍ５−は、表面の密度が粗である
こと、また引張り強度が不足がちである場合には、成形
工程時において型内が充填不足となること等により、エ
ンボス転写等を鮮明になし得ないことがある。

■成形工程において、型による圧締がなされると、成形
用索材Ｓ−は上記したような引張りの作用を受けるため
、成形用素材Ｓ′自体もこの力の作用りる方向に沿って
ずれを生じ、部分的に欠肉を生じることがある。これと
は逆に、凸部の裾部分等形状的に材料の集まりやすい箇
所では、表面に皺が寄ることがある。こういった部分ｔ
よ、材料の集中に伴って高比重化し、樹脂化してもろく
なるとともに、表面層とその下層側との物性の急激な変
化にＪ：って層間剥離を生じることがある。

本発明Ｃま、こうい゛った問題点に鑑み、製造コストの
低減と、成形性の向上を図らんとしたものである。

（問題点を解決するための手段） 上記の目的を達成するために、本発明は成形工程を経て
自動車の内装材の基材とされる素材の製造方法であって
、前記成形工程に先立って所定の強度を有する材料を用
いて注入袋を形成しておき、この注入袋に対しパルプ類
、ｌｌｉ維類、サイズ剤を配合した解繊原料を充填した
後、袋閉じしておくこととしたのである。

（実施例） 以下、本発明を具体化した実施例を図面にしたがって詳
細に説明する。

（Ｔ）原料 本実施例においては、表２に示ずような原料が使用され
ている。

表　　　　２ 表１と比較しても分るように、本実施例のものは、従来
の配合品に加えて種々の再生材粉砕品を、増旦材として
添加している。こうすることで、サイズ剤以外の主原料
の配合率を従来に比して、２０〜８０％と幅広く設定す
ることを可能ならしめでいる。

（ＩＩ）成形用素材の製造工程 ■注入袋１の製造 まず、通気性を有する素材（例えば、テトロン製素材、
不織布）に熱硬化性樹脂（例えば、フェノール、レゾル
シノール等）を含浸させ、これを一方に開口する所定サ
イズの袋形状として、注入袋１を作製しておく。熱硬化
性樹脂を含浸させるのは、加熱下で行なわれる成形工程
によって注入袋１の−・層面上させるためである。

■注入工程 そして、この注入袋１を枠体２に収納しておく（第３図
状態）。この一方で、表２に示した原料Ｍを、解繊機３
を用いて解繊しかつ再混合した後、ターボブロアー４に
て適当な輸送管５を通してエアー輸送し、上記した注入
袋１へ注入する。このどきには、エアーは注入袋１を通
過するため、原料Ｍだけが袋内に残る。そして、一定時
間の経過の後、注入袋１内が原ｎＭで充填されれば、注
入袋１を１１１しる。かくして、内部にフリース状マッ
１〜ＦＭが封入された、ハンドリング性のある成形用（
、材Ｓが得られる（第４図参照）。

なｄ３、）Ｌ人に際して、原料Ｍの充填状況が悪いどぎ
に【ユ、バイブレーションをかけ゛Ｃ原料Ｍの分イＩＩ
の均一化を図ることもある。また、注入後に圧締して体
積を小さくしておくこともある。

ところぐ、上記のようにして（ｑられた成形用素材Ｓは
、内層には比重の小さな（ｏ、ｏｉ〜０．２０）フリー
ス状マットＦＭを持ち、外層には高比重（０，４〜０．
８）の注入袋１によって形成されたものとなっている。

また、この成形用素材Ｓの引張り強１ａは専ら注入袋１
に依存しており、通常５〜３０（にす１５０１１幅）程
瓜である。

（Ｉ［Ｉ）成形工程 素材Ｓの成形工程は、前述した従来の成形工程と同様に
して行なわれるため、ここでは改めて説明しないが、こ
の成形工程に際して加えられる熱によって注入袋１に含
浸させた熱硬化性樹脂を介して注入袋１と内部のフリー
ス状マットＦＭとが接合づ−る。

（実施例の効果） 以下、本実施例の効果を列挙する。

■解繊機３を経た原料Ｍを、注入袋１に直接的に吹込む
ようにしたため、従来の抄造工程が省略され、特殊な抄
造機が不要となる。また、ハンドリング性を保有させる
ための工程さらには定寸カッティングの工程を行なう必
要がなくなる。したがって、工数的にまた設備的に安価
となる。

■成形用素材Ｓの引張り強度は、専ら注入袋１に依存し
、原料によっていない。このため、原石の選択の自由度
が高く、再生品等種々の粉砕物が利用できる。このため
、原料費の低減を図ることができる。

■また、フリース状マットＦＭ自体は剛性が低いしので
あっても、これを剛性のある注入袋１によって包み込ん
で、成形用累ＵＳを２に■１としているため、素材Ｓ全
体を高剛性に保持することができる。

■従来の場合、成形用素材Ｓの表面密度が０．１〜０．
２であったのに対し、本例のものは０．４〜０．８と高
密度であるため、成形時のエンボス転写を鮮明に行なう
ことができる。

■前述したように、成形工程における圧締に際して成形
用素材Ｓに引張り力が作用すると、従来の場合、素材Ｓ
全体に引張り力が作用して欠肉を生しることがあり（＠
えば、白部分頂部のコーナ）、後にバッチ材をあてがう
等、補修の必要があった。

しかし、本例の場合、表層、つまり注入袋１にこの引張
り力が作用し、これが充分な引張り強度を有するため、
内部のフリース状マットＦＭには引張りに伴うずれを生
じることないため、欠肉の発生が可及的に抑制される。

したがって、この点からもエンボス転写の鮮明化が図れ
るとともに、後の補修の必要もない。

■また、従来の場合には皺の発生が原因で、基材が劣化
することがあったが、本例によれば、この点す併せて解
演することができた。すなわち、注入袋１と内部のフリ
ース状マットＦＭとは、成形完了前は接合していないた
め、成形の進行に伴つて 皺が寄っても、これは内部のフリース状マツ）−ＦＭに
は及ばず、注入袋１だけに及ぶ。このため、成形完了後
にあっても、従来と異なりこの部分がｎ比重化すること
による物性の低下を生じない。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明方法は、所定の強度を備え
た注入袋を形成しておき、ここへ原料を充填させること
で成形用素材を形成しておくのである。こうすることで
、ハンドリングのための工程、カッティングのための工
程を省略することができるため、工程数の削減によって
作業効率の向上が図られる。また、表層を内部層に比し
て強度的に高めた２Ｆ１ｊ構造となっているため、成形
性にも＃つれる。

【図面の簡単な説明】

第１図は注入袋の斜視図、第２図は解繊機を示す断面図
、第３図は注入工程を示す斜視図、第４図は成形用素材
を示ず斜視図、第５図は成形用素材に皺が寄った状態を
示１°拡大断面図、第６図は従来方法に係る抄造機を示
す断面図、第７図は二−ドリンク法を示り゛正面図、第
８図はベーー１ング法を示」正面図、第９図はカッティ
ング■稈を示Ｊ止面図、第１０図【６Ｌ成形１稈庖示り
断面図である３゜ １・・・）」ニ入袋 Ｍ・・・原料 Ｆ’　Ｍ・・・フリース状マツ１〜 Ｓ・・・成形用素材

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 成形工程を経て自動車の内装材の基材とされる素材の製
   造方法であって、前記成形工程に先立って所定の強度を
   有する材料を用いて注入袋を形成しておき、この注入袋
   に対しパルプ類、繊維類、サイズ剤を配合した解繊原料
   を充填した後、袋閉じしておくことを特徴とする自動車
   内装用基材を成形するための素材の製造方法。