JPS62192520A - 低炭素鋼の製造方法 - Google Patents
低炭素鋼の製造方法Info
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- JPS62192520A JPS62192520A JP3472586A JP3472586A JPS62192520A JP S62192520 A JPS62192520 A JP S62192520A JP 3472586 A JP3472586 A JP 3472586A JP 3472586 A JP3472586 A JP 3472586A JP S62192520 A JPS62192520 A JP S62192520A
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Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、低炭素鋼の製造方法、特に、Ｉ’？Ｈ等の真
空脱ガス装置を用いることなく、転炉内吹錬で〔Ｃ〕≦
２００ ｐｐ＋＊の低炭素鋼を溶製する方法に関する。
空脱ガス装置を用いることなく、転炉内吹錬で〔Ｃ〕≦
２００ ｐｐ＋＊の低炭素鋼を溶製する方法に関する。
一般に、冷延鋼板では、探しぼり性向上のために、低炭
素化が必要であり、冷延鋼板の需要の増えた今日では〔
Ｃ〕≦３０ｐｐｍ程度の超深絞り性の冷延鋼板も製造さ
れているが、本発明では、そのうち〔Ｃ〕≦２００ ｐ
ｐｍ程度の冷延鋼板用低炭素鋼の製造方法に関する。
素化が必要であり、冷延鋼板の需要の増えた今日では〔
Ｃ〕≦３０ｐｐｍ程度の超深絞り性の冷延鋼板も製造さ
れているが、本発明では、そのうち〔Ｃ〕≦２００ ｐ
ｐｍ程度の冷延鋼板用低炭素鋼の製造方法に関する。
（従来の技術）
これまで、そのような低炭素鋼の溶製は、通常の転炉（
ＬＤ転炉、上下吹き転炉、底吹転炉等）を使った吹錬、
では〔Ｃ〕が２５０〜３００ ｐｐｍまで脱炭するのが
限界であるため、転炉吹錬終了後、Ｒ１＋等の真空脱ガ
ス装置を用い、いわゆる真空脱炭により、低炭素化し、
低下しすぎた〔Ｃ〕は、その後加炭して目標の〔Ｃ〕を
有する材料を溶製するのが一般的であった。
ＬＤ転炉、上下吹き転炉、底吹転炉等）を使った吹錬、
では〔Ｃ〕が２５０〜３００ ｐｐｍまで脱炭するのが
限界であるため、転炉吹錬終了後、Ｒ１＋等の真空脱ガ
ス装置を用い、いわゆる真空脱炭により、低炭素化し、
低下しすぎた〔Ｃ〕は、その後加炭して目標の〔Ｃ〕を
有する材料を溶製するのが一般的であった。
しかしながら、このような真空脱ガス装置の利用は、処
理コストが高くつくばかりでなく大量に生産できないと
いう欠点があった。
理コストが高くつくばかりでなく大量に生産できないと
いう欠点があった。
したがって、低炭素鋼を大量にかつ安価に供給するには
、転炉吹錬のみで低炭素鋼を溶製する方法が求められて
いる。
、転炉吹錬のみで低炭素鋼を溶製する方法が求められて
いる。
ところで、転炉吹錬のみの製造方法としては、これまで
に次の２つの方法が知られている。
に次の２つの方法が知られている。
■上下吹き転炉で、０□吹き終了後、転炉の炉底より、
Ａｒ等のガスを（１，０３〜０．５Ｎ＋＊’／５ｉｎ−
ｔ（約Ｉ Ｎｌ１１／１＞の盪導入し、このＡｒによる
ＣＯ分圧希釈効果で脱戻し、低炭素鋼を溶製するいわゆ
るｒＡｒリンス法」である。
Ａｒ等のガスを（１，０３〜０．５Ｎ＋＊’／５ｉｎ−
ｔ（約Ｉ Ｎｌ１１／１＞の盪導入し、このＡｒによる
ＣＯ分圧希釈効果で脱戻し、低炭素鋼を溶製するいわゆ
るｒＡｒリンス法」である。
しかしながら、この方法では、Ａｒコストが高くつくし
、処理時間が長くかかるという問題があった。
、処理時間が長くかかるという問題があった。
■脱Ｐ潴銑を用意し、これを転炉で、造滓剤なしで吹錬
する方法である。
する方法である。
この方法では、生成するスラグが、Ｐｅａ（あるいはＦ
（１２０，との混合）のみになるため、平衡論的に脱炭
が進行し、〔Ｃ〕 ＃ １ｏｏｐｐ＋１が溶製できると
いうものである。つまり、脱燐および脱炭をその大きな
三大機能とする転炉に脱炭のみを行わせ、そのことによ
って脱Ｃを促進させようとするものである。
（１２０，との混合）のみになるため、平衡論的に脱炭
が進行し、〔Ｃ〕 ＃ １ｏｏｐｐ＋１が溶製できると
いうものである。つまり、脱燐および脱炭をその大きな
三大機能とする転炉に脱炭のみを行わせ、そのことによ
って脱Ｃを促進させようとするものである。
しかしながら、この方法では、転炉装入に先立って、溶
銑中のＰを成品レベルにまで低下させておくことが前提
であるため、熔銑脱Ｐの条件がきびしく、この結果、処
理量がなかなか多くできないという欠点があった。
銑中のＰを成品レベルにまで低下させておくことが前提
であるため、熔銑脱Ｐの条件がきびしく、この結果、処
理量がなかなか多くできないという欠点があった。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明の目的は、上述のような従来技術の欠点を解消し
た、低炭素鋼の製造方法を提供することである。
た、低炭素鋼の製造方法を提供することである。
本発明の別の目的は、造滓剤を添加する通常吹錬による
が、Ａｒリンス法のように、高価な静力゛スを多く必要
としない、低炭素鋼の製造方法を提供することである。
が、Ａｒリンス法のように、高価な静力゛スを多く必要
としない、低炭素鋼の製造方法を提供することである。
本発明のさらに別の目的は、造滓剤を添加する転炉吹錬
のみで、〔Ｃ〕≦２００ｐｐｍという低炭素鋼を安価に
かつ大量に製造し得る方法を提供することである。
のみで、〔Ｃ〕≦２００ｐｐｍという低炭素鋼を安価に
かつ大量に製造し得る方法を提供することである。
（問題点を解決するための手段）
本発明者らはかかる目的を達成すべく、従来技術等につ
いて種々検討を重ねたところ、転炉で吹錬した後、？８
鋼内に酸化鉄粉を適宜キャリヤガスと共に吹込むだけで
脱炭が急速に進むことを知り、本発明を完成した。
いて種々検討を重ねたところ、転炉で吹錬した後、？８
鋼内に酸化鉄粉を適宜キャリヤガスと共に吹込むだけで
脱炭が急速に進むことを知り、本発明を完成した。
特に、通常の吹錬による終点近くの時点で酸化鉄わ）の
吹込みを開始すると短時間で容易に〔Ｃ〕≦２００ｐｐ
ｍとなり、その利益は大きい。
吹込みを開始すると短時間で容易に〔Ｃ〕≦２００ｐｐ
ｍとなり、その利益は大きい。
ここに、本発明の要旨とするところは、吹錬終了後、転
炉内冷ｔＦ２１に、キャリヤガスとともに酸化鉄粉を吹
込むことを特徴とする転炉による低炭素鋼製造方法であ
る。
炉内冷ｔＦ２１に、キャリヤガスとともに酸化鉄粉を吹
込むことを特徴とする転炉による低炭素鋼製造方法であ
る。
本発明において酸化鉄粉の吹込み手段は特に制限されず
、例えば浴面下から、あるいは底面に装管した羽口から
、さらには炉上方からの浸漬もしくは非浸漬ランスから
キャリヤガスと共に吹込んでもよい。
、例えば浴面下から、あるいは底面に装管した羽口から
、さらには炉上方からの浸漬もしくは非浸漬ランスから
キャリヤガスと共に吹込んでもよい。
酸化鉄を吹込む時に必要なキャリヤガスとしては、静が
一般的であるが、目的とする鋼材において（Ｎ）上昇が
問題にならない時にはＮ２も利用でき、その他ｃｏ、
、ｃｏあるいは０２いずれのガスでも使用できる。Ａｒ
ガスを吹き込む場合でも、その量は、０．０２〜０．３
Ｎｍ３／ｗｉｎ／Ｔｏｎ（０，０６〜０．５Ｎｉ／ｌ）
であり、Ａｒリンス法のそれと比較しても著しく少ない
ことが分かる。また、このキャリヤガスは、同時に攪拌
ガスとして働き、いわゆる脱炭速度を支配している〔Ｃ
〕の反応界面への「物質移動」を促進する。
一般的であるが、目的とする鋼材において（Ｎ）上昇が
問題にならない時にはＮ２も利用でき、その他ｃｏ、
、ｃｏあるいは０２いずれのガスでも使用できる。Ａｒ
ガスを吹き込む場合でも、その量は、０．０２〜０．３
Ｎｍ３／ｗｉｎ／Ｔｏｎ（０，０６〜０．５Ｎｉ／ｌ）
であり、Ａｒリンス法のそれと比較しても著しく少ない
ことが分かる。また、このキャリヤガスは、同時に攪拌
ガスとして働き、いわゆる脱炭速度を支配している〔Ｃ
〕の反応界面への「物質移動」を促進する。
上述のように、低炭素化するためには、〔Ｃ〕の物質移
動速度の促進が重要である。したがっ′Ｃ１本発明によ
る方法は、いわゆる炉底撹拌のないＬＤ転炉内でも適用
できるが、該転炉が鋼浴面下に、攪拌ガス吹込み用羽口
を有する純酸素上吹転炉すなわち「上下吹き転炉」への
適用が効果的である。
動速度の促進が重要である。したがっ′Ｃ１本発明によ
る方法は、いわゆる炉底撹拌のないＬＤ転炉内でも適用
できるが、該転炉が鋼浴面下に、攪拌ガス吹込み用羽口
を有する純酸素上吹転炉すなわち「上下吹き転炉」への
適用が効果的である。
すでに述べたように、酸化鉄の溶鋼への吹込み方法とし
ては、多くのものがあるが、炉底に装着した攪拌ガス用
の羽口を介して行うのが最も作業性が良い。しかしなが
ら、パイプ状のランスを用い、これを溶鋼上部から？’
８ｍへ浸漬して行っても良い。後者の場合、使用するラ
ンスとしては、耐火物でバイブの溶…を保護した構造の
ものが望ましい。
ては、多くのものがあるが、炉底に装着した攪拌ガス用
の羽口を介して行うのが最も作業性が良い。しかしなが
ら、パイプ状のランスを用い、これを溶鋼上部から？’
８ｍへ浸漬して行っても良い。後者の場合、使用するラ
ンスとしては、耐火物でバイブの溶…を保護した構造の
ものが望ましい。
ここに、酸化鉄としては、鉄鉱石あるいはスケールある
いは精錬時に発生するダストといった一般的な酸化鉄は
全て使用できる。またこの酸化鉄の粒度としては、いか
なるものでもよいが、たとえば、２５０メツシユ以下の
ものが望ましく、細かければ細かい程良い。量は脱炭に
必要な化学量論酌量以上であれば良い。
いは精錬時に発生するダストといった一般的な酸化鉄は
全て使用できる。またこの酸化鉄の粒度としては、いか
なるものでもよいが、たとえば、２５０メツシユ以下の
ものが望ましく、細かければ細かい程良い。量は脱炭に
必要な化学量論酌量以上であれば良い。
本発明にかかる方法で脱炭が進行する機構は、溶鋼内に
吹込まれたＦｅｚＯ３ないしＰｅ３０ａが、溶鋼内を浮
上する間、この酸化剤の近くでは、平衡する〔Ｃ〕が１
１００ｐｐ以下になる条件が与えられ、かつ、この酸化
鉄粉自身がＣＯガス生成の核となること、および、この
吹込まれた酸化鉄粉が、溶鋼内に分散することにより、
〔Ｃ〕の物質移動必要距離が短くなること等が作用し、
低炭素化を有利にするものと考えられる。
吹込まれたＦｅｚＯ３ないしＰｅ３０ａが、溶鋼内を浮
上する間、この酸化剤の近くでは、平衡する〔Ｃ〕が１
１００ｐｐ以下になる条件が与えられ、かつ、この酸化
鉄粉自身がＣＯガス生成の核となること、および、この
吹込まれた酸化鉄粉が、溶鋼内に分散することにより、
〔Ｃ〕の物質移動必要距離が短くなること等が作用し、
低炭素化を有利にするものと考えられる。
したがって、本発明において酸化鉄粉を吹込む時点は、
通常の吹錬が終了した時点が良いのが分かる０通常それ
は〔Ｃ〕 ＝０．０３％程度である。除滓は必要ではな
いが、除滓すればさらに一層脱炭は促進される。
通常の吹錬が終了した時点が良いのが分かる０通常それ
は〔Ｃ〕 ＝０．０３％程度である。除滓は必要ではな
いが、除滓すればさらに一層脱炭は促進される。
かくして、本発明によれば、〔Ｃ〕≦２００ｐｐｍとい
う低炭素鋼が大量にしかも安価に製造できるのである。
う低炭素鋼が大量にしかも安価に製造できるのである。
次に、本発明を実施例によってさらに詳述する。
実施例１
炉底に直径６ｍｍの羽口２本を有する容ｆｆ１２．５
トンの試験転炉に、スクラップ４００ｋｇを装入後、
溶銑２０００に、を注銑した後、該羽口から、Ａｒ Ｏ
，Ｉ Ｎｒ＋ｆ／ｗｉｎを吹込み、撹拌しながら、３孔
ノズルを有する上吹ランスを用い、ランス−湯面間距離
４００ｍｍで０．ガス６ Ｎ ｒｒｒ／＋＊ｉｎを上吹
きした。 〔Ｃ〕 −０，０３％まで脱炭したとき、
吹錬をストップして、該羽口より２５０メソシユ以下の
Ｆｅ１０３をＡｒキャリアガス０．Ｉ Ｎ ｎ？／＋ｉ
ｎを用い、３ｋｇ／１Ｉｉｎの速度で３分間溶鋼中へ吹
込んだ。その結果、〔Ｃ〕は１５０ｐｐｍまで低下した
。
トンの試験転炉に、スクラップ４００ｋｇを装入後、
溶銑２０００に、を注銑した後、該羽口から、Ａｒ Ｏ
，Ｉ Ｎｒ＋ｆ／ｗｉｎを吹込み、撹拌しながら、３孔
ノズルを有する上吹ランスを用い、ランス−湯面間距離
４００ｍｍで０．ガス６ Ｎ ｒｒｒ／＋＊ｉｎを上吹
きした。 〔Ｃ〕 −０，０３％まで脱炭したとき、
吹錬をストップして、該羽口より２５０メソシユ以下の
Ｆｅ１０３をＡｒキャリアガス０．Ｉ Ｎ ｎ？／＋ｉ
ｎを用い、３ｋｇ／１Ｉｉｎの速度で３分間溶鋼中へ吹
込んだ。その結果、〔Ｃ〕は１５０ｐｐｍまで低下した
。
比較材として、ＦｅｚＯｚ粉を用いず、＾ｒリンスのみ
を行った場合、Ａｒガス流量０．２Ｎ＋＋３／ａｉｉｎ
で３分間の吹き込みにもかかわらず、〔Ｃ〕は２７０
ｐｐｍまでしか低下しなかった。
を行った場合、Ａｒガス流量０．２Ｎ＋＋３／ａｉｉｎ
で３分間の吹き込みにもかかわらず、〔Ｃ〕は２７０
ｐｐｍまでしか低下しなかった。
なお、このとき用いた溶銑成分は、第１表に示すもので
あり造滓剤としては、生石灰１００ｋｇとホタル石４
ｋｇを使用した。吹ｌ！終了後の溶鋼温度は１６７０℃
、Ｆｅｔｏ３吹込完了後のそれは１６２０℃であった。
あり造滓剤としては、生石灰１００ｋｇとホタル石４
ｋｇを使用した。吹ｌ！終了後の溶鋼温度は１６７０℃
、Ｆｅｔｏ３吹込完了後のそれは１６２０℃であった。
実施例２
炉底に直径６ｍｍの羽口２本を有する容！！ｔ２．５ト
ンの試験転炉にスクラップ３２０ ｋｇを装入後、同じ
く第１表に示す成分の「脱珪溶銑Ｊ ２０００ｋｇを注
銑した後、上記実施例１と同一条件で吹錬し、〔Ｃ）
＝０．０３％まで脱戻し、吹錬をストップした。その後
、アルミナキャスタブルをコーティングした直径１２．
７＋ｗ霞の鉄パイプ（ランスに相当）を用い、キャリヤ
ガスＣＯ□２５ＧＮ Ｎ ／＋＊ｉｎで、実施例１と同
じＦｅｔＯｉを３ ｋｇ／ｗｉｎの速度で３分間溶鋼中
へ吹込んだ。
ンの試験転炉にスクラップ３２０ ｋｇを装入後、同じ
く第１表に示す成分の「脱珪溶銑Ｊ ２０００ｋｇを注
銑した後、上記実施例１と同一条件で吹錬し、〔Ｃ）
＝０．０３％まで脱戻し、吹錬をストップした。その後
、アルミナキャスタブルをコーティングした直径１２．
７＋ｗ霞の鉄パイプ（ランスに相当）を用い、キャリヤ
ガスＣＯ□２５ＧＮ Ｎ ／＋＊ｉｎで、実施例１と同
じＦｅｔＯｉを３ ｋｇ／ｗｉｎの速度で３分間溶鋼中
へ吹込んだ。
その結果、〔Ｃ〕は２００９＋１−まで低下した。
比較例として、ＦｅｚＯ，粉を用いず、同所のＣ（ｈガ
スのみを吹込んだところ、〔Ｃ〕はやはり２６０ｐｐ−
までしか低下しなかった。
スのみを吹込んだところ、〔Ｃ〕はやはり２６０ｐｐ−
までしか低下しなかった。
なお、造滓剤としては生石灰６０ｋｇとホタル石３ｋｇ
であり、吹錬終了後の溶鋼温度は１６８０℃、Ｆｃ。
であり、吹錬終了後の溶鋼温度は１６８０℃、Ｆｃ。
Ｏり扮吹込完了後のそれは１６２５℃であった。
第１表
実施例３
本例では、２．５トン転炉を用い、第２表の組成の溶銑
の脱炭を行なった。ｃ＝ｏ、ｏ３％で吹錬を停止して、
炉底に装着した羽口を介してキャリヤガス（＾「ガス）
に同伴させて鉄鉱石粉（３２５メソシユ）を溶鋼内に吹
込んだ。キャリアガス流量は、０．０Ｂ。
の脱炭を行なった。ｃ＝ｏ、ｏ３％で吹錬を停止して、
炉底に装着した羽口を介してキャリヤガス（＾「ガス）
に同伴させて鉄鉱石粉（３２５メソシユ）を溶鋼内に吹
込んだ。キャリアガス流量は、０．０Ｂ。
Ｎｍ’／ｍｉｎ 、鉄鉱石粉量は、３ｋｇ／Ｔｏｎであ
った。
った。
結果を第１図にグラフで示す。計ガス２Ｈｔは、溶銑Ｔ
ｏｎ 当りで示しである。
ｏｎ 当りで示しである。
比較のため同一転炉を使いＡｒガスのみを炉底羽口より
吹込んだ場合の結果も併せて示す。流量は、０、 ｌＮ
ｍ３７ｍ１ｎであった。
吹込んだ場合の結果も併せて示す。流量は、０、 ｌＮ
ｍ３７ｍ１ｎであった。
図示データからも分かるように、本発明によれば少ない
Ａｒ量で１００〜２００ｐｐＩｓの〔Ｃ〕の低炭素鋼の
溶製が可能であることが分かる。
Ａｒ量で１００〜２００ｐｐＩｓの〔Ｃ〕の低炭素鋼の
溶製が可能であることが分かる。
第２表
第１図は、実施例の結果を比較例のそれとともにまとめ
て示すグラフである。
て示すグラフである。
Claims (5)
- （１）吹錬終了後、転炉内溶鋼に、キャリヤガスととも
に酸化鉄粉を吹込むことを特徴とする転炉による低炭素
鋼製造方法。 - （２）該転炉が鋼浴面下に、攪拌ガス吹き込み用羽口を
有する純酸素上吹転炉であり、該羽口を通して前記酸化
鉄粉を吹込む、特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （３）転炉炉底に装着した羽口を介して溶鋼内に前記酸
化鉄粉を吹込む特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （４）鋼浴内に進入させたランスを介して、溶鋼内に前
記酸化鉄粉を吹込む特許請求の範囲第１項記載の方法。 - （５）Ｃ≦０．０３％のとき吹錬を終了し、転炉内溶鋼
にキャリヤガスとともに酸化鉄粉を吹込み、〔Ｃ〕≦２
００ｐｐｍの低炭素鋼を製造する、特許請求の範囲第１
項ないし第４項のいずれかに記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3472586A JPS62192520A (ja) | 1986-02-19 | 1986-02-19 | 低炭素鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3472586A JPS62192520A (ja) | 1986-02-19 | 1986-02-19 | 低炭素鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62192520A true JPS62192520A (ja) | 1987-08-24 |
Family
ID=12422293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3472586A Pending JPS62192520A (ja) | 1986-02-19 | 1986-02-19 | 低炭素鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62192520A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6383253B1 (en) * | 1998-04-02 | 2002-05-07 | Egon Evertz Kg (Gmbh & Co) | Method for alloying steels and device for carrying out the method |
| WO2010131740A1 (ja) * | 2009-05-15 | 2010-11-18 | 株式会社Istc | 溶鉄の製造方法 |
-
1986
- 1986-02-19 JP JP3472586A patent/JPS62192520A/ja active Pending
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|---|---|---|---|---|
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