JPS62192520A - 低炭素鋼の製造方法 - Google Patents
低炭素鋼の製造方法Info
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- JPS62192520A JPS62192520A JP3472586A JP3472586A JPS62192520A JP S62192520 A JPS62192520 A JP S62192520A JP 3472586 A JP3472586 A JP 3472586A JP 3472586 A JP3472586 A JP 3472586A JP S62192520 A JPS62192520 A JP S62192520A
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Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、低炭素鋼の製造方法、特に、I’?H等の真
空脱ガス装置を用いることなく、転炉内吹錬で〔C〕≦
200 pp+*の低炭素鋼を溶製する方法に関する。
空脱ガス装置を用いることなく、転炉内吹錬で〔C〕≦
200 pp+*の低炭素鋼を溶製する方法に関する。
一般に、冷延鋼板では、探しぼり性向上のために、低炭
素化が必要であり、冷延鋼板の需要の増えた今日では〔
C〕≦30ppm程度の超深絞り性の冷延鋼板も製造さ
れているが、本発明では、そのうち〔C〕≦200 p
pm程度の冷延鋼板用低炭素鋼の製造方法に関する。
素化が必要であり、冷延鋼板の需要の増えた今日では〔
C〕≦30ppm程度の超深絞り性の冷延鋼板も製造さ
れているが、本発明では、そのうち〔C〕≦200 p
pm程度の冷延鋼板用低炭素鋼の製造方法に関する。
(従来の技術)
これまで、そのような低炭素鋼の溶製は、通常の転炉(
LD転炉、上下吹き転炉、底吹転炉等)を使った吹錬、
では〔C〕が250〜300 ppmまで脱炭するのが
限界であるため、転炉吹錬終了後、R1+等の真空脱ガ
ス装置を用い、いわゆる真空脱炭により、低炭素化し、
低下しすぎた〔C〕は、その後加炭して目標の〔C〕を
有する材料を溶製するのが一般的であった。
LD転炉、上下吹き転炉、底吹転炉等)を使った吹錬、
では〔C〕が250〜300 ppmまで脱炭するのが
限界であるため、転炉吹錬終了後、R1+等の真空脱ガ
ス装置を用い、いわゆる真空脱炭により、低炭素化し、
低下しすぎた〔C〕は、その後加炭して目標の〔C〕を
有する材料を溶製するのが一般的であった。
しかしながら、このような真空脱ガス装置の利用は、処
理コストが高くつくばかりでなく大量に生産できないと
いう欠点があった。
理コストが高くつくばかりでなく大量に生産できないと
いう欠点があった。
したがって、低炭素鋼を大量にかつ安価に供給するには
、転炉吹錬のみで低炭素鋼を溶製する方法が求められて
いる。
、転炉吹錬のみで低炭素鋼を溶製する方法が求められて
いる。
ところで、転炉吹錬のみの製造方法としては、これまで
に次の2つの方法が知られている。
に次の2つの方法が知られている。
■上下吹き転炉で、0□吹き終了後、転炉の炉底より、
Ar等のガスを(1,03〜0.5N+*’/5in−
t(約I Nl11/1>の盪導入し、このArによる
CO分圧希釈効果で脱戻し、低炭素鋼を溶製するいわゆ
るrArリンス法」である。
Ar等のガスを(1,03〜0.5N+*’/5in−
t(約I Nl11/1>の盪導入し、このArによる
CO分圧希釈効果で脱戻し、低炭素鋼を溶製するいわゆ
るrArリンス法」である。
しかしながら、この方法では、Arコストが高くつくし
、処理時間が長くかかるという問題があった。
、処理時間が長くかかるという問題があった。
■脱P潴銑を用意し、これを転炉で、造滓剤なしで吹錬
する方法である。
する方法である。
この方法では、生成するスラグが、Pea(あるいはF
(120,との混合)のみになるため、平衡論的に脱炭
が進行し、〔C〕 # 1oopp+1が溶製できると
いうものである。つまり、脱燐および脱炭をその大きな
三大機能とする転炉に脱炭のみを行わせ、そのことによ
って脱Cを促進させようとするものである。
(120,との混合)のみになるため、平衡論的に脱炭
が進行し、〔C〕 # 1oopp+1が溶製できると
いうものである。つまり、脱燐および脱炭をその大きな
三大機能とする転炉に脱炭のみを行わせ、そのことによ
って脱Cを促進させようとするものである。
しかしながら、この方法では、転炉装入に先立って、溶
銑中のPを成品レベルにまで低下させておくことが前提
であるため、熔銑脱Pの条件がきびしく、この結果、処
理量がなかなか多くできないという欠点があった。
銑中のPを成品レベルにまで低下させておくことが前提
であるため、熔銑脱Pの条件がきびしく、この結果、処
理量がなかなか多くできないという欠点があった。
(発明が解決しようとする問題点)
本発明の目的は、上述のような従来技術の欠点を解消し
た、低炭素鋼の製造方法を提供することである。
た、低炭素鋼の製造方法を提供することである。
本発明の別の目的は、造滓剤を添加する通常吹錬による
が、Arリンス法のように、高価な静力゛スを多く必要
としない、低炭素鋼の製造方法を提供することである。
が、Arリンス法のように、高価な静力゛スを多く必要
としない、低炭素鋼の製造方法を提供することである。
本発明のさらに別の目的は、造滓剤を添加する転炉吹錬
のみで、〔C〕≦200ppmという低炭素鋼を安価に
かつ大量に製造し得る方法を提供することである。
のみで、〔C〕≦200ppmという低炭素鋼を安価に
かつ大量に製造し得る方法を提供することである。
(問題点を解決するための手段)
本発明者らはかかる目的を達成すべく、従来技術等につ
いて種々検討を重ねたところ、転炉で吹錬した後、?8
鋼内に酸化鉄粉を適宜キャリヤガスと共に吹込むだけで
脱炭が急速に進むことを知り、本発明を完成した。
いて種々検討を重ねたところ、転炉で吹錬した後、?8
鋼内に酸化鉄粉を適宜キャリヤガスと共に吹込むだけで
脱炭が急速に進むことを知り、本発明を完成した。
特に、通常の吹錬による終点近くの時点で酸化鉄わ)の
吹込みを開始すると短時間で容易に〔C〕≦200pp
mとなり、その利益は大きい。
吹込みを開始すると短時間で容易に〔C〕≦200pp
mとなり、その利益は大きい。
ここに、本発明の要旨とするところは、吹錬終了後、転
炉内冷tF21に、キャリヤガスとともに酸化鉄粉を吹
込むことを特徴とする転炉による低炭素鋼製造方法であ
る。
炉内冷tF21に、キャリヤガスとともに酸化鉄粉を吹
込むことを特徴とする転炉による低炭素鋼製造方法であ
る。
本発明において酸化鉄粉の吹込み手段は特に制限されず
、例えば浴面下から、あるいは底面に装管した羽口から
、さらには炉上方からの浸漬もしくは非浸漬ランスから
キャリヤガスと共に吹込んでもよい。
、例えば浴面下から、あるいは底面に装管した羽口から
、さらには炉上方からの浸漬もしくは非浸漬ランスから
キャリヤガスと共に吹込んでもよい。
酸化鉄を吹込む時に必要なキャリヤガスとしては、静が
一般的であるが、目的とする鋼材において(N)上昇が
問題にならない時にはN2も利用でき、その他co、
、coあるいは02いずれのガスでも使用できる。Ar
ガスを吹き込む場合でも、その量は、0.02〜0.3
Nm3/win/Ton(0,06〜0.5Ni/l)
であり、Arリンス法のそれと比較しても著しく少ない
ことが分かる。また、このキャリヤガスは、同時に攪拌
ガスとして働き、いわゆる脱炭速度を支配している〔C
〕の反応界面への「物質移動」を促進する。
一般的であるが、目的とする鋼材において(N)上昇が
問題にならない時にはN2も利用でき、その他co、
、coあるいは02いずれのガスでも使用できる。Ar
ガスを吹き込む場合でも、その量は、0.02〜0.3
Nm3/win/Ton(0,06〜0.5Ni/l)
であり、Arリンス法のそれと比較しても著しく少ない
ことが分かる。また、このキャリヤガスは、同時に攪拌
ガスとして働き、いわゆる脱炭速度を支配している〔C
〕の反応界面への「物質移動」を促進する。
上述のように、低炭素化するためには、〔C〕の物質移
動速度の促進が重要である。したがっ′C1本発明によ
る方法は、いわゆる炉底撹拌のないLD転炉内でも適用
できるが、該転炉が鋼浴面下に、攪拌ガス吹込み用羽口
を有する純酸素上吹転炉すなわち「上下吹き転炉」への
適用が効果的である。
動速度の促進が重要である。したがっ′C1本発明によ
る方法は、いわゆる炉底撹拌のないLD転炉内でも適用
できるが、該転炉が鋼浴面下に、攪拌ガス吹込み用羽口
を有する純酸素上吹転炉すなわち「上下吹き転炉」への
適用が効果的である。
すでに述べたように、酸化鉄の溶鋼への吹込み方法とし
ては、多くのものがあるが、炉底に装着した攪拌ガス用
の羽口を介して行うのが最も作業性が良い。しかしなが
ら、パイプ状のランスを用い、これを溶鋼上部から?’
8mへ浸漬して行っても良い。後者の場合、使用するラ
ンスとしては、耐火物でバイブの溶…を保護した構造の
ものが望ましい。
ては、多くのものがあるが、炉底に装着した攪拌ガス用
の羽口を介して行うのが最も作業性が良い。しかしなが
ら、パイプ状のランスを用い、これを溶鋼上部から?’
8mへ浸漬して行っても良い。後者の場合、使用するラ
ンスとしては、耐火物でバイブの溶…を保護した構造の
ものが望ましい。
ここに、酸化鉄としては、鉄鉱石あるいはスケールある
いは精錬時に発生するダストといった一般的な酸化鉄は
全て使用できる。またこの酸化鉄の粒度としては、いか
なるものでもよいが、たとえば、250メツシユ以下の
ものが望ましく、細かければ細かい程良い。量は脱炭に
必要な化学量論酌量以上であれば良い。
いは精錬時に発生するダストといった一般的な酸化鉄は
全て使用できる。またこの酸化鉄の粒度としては、いか
なるものでもよいが、たとえば、250メツシユ以下の
ものが望ましく、細かければ細かい程良い。量は脱炭に
必要な化学量論酌量以上であれば良い。
本発明にかかる方法で脱炭が進行する機構は、溶鋼内に
吹込まれたFezO3ないしPe30aが、溶鋼内を浮
上する間、この酸化剤の近くでは、平衡する〔C〕が1
100pp以下になる条件が与えられ、かつ、この酸化
鉄粉自身がCOガス生成の核となること、および、この
吹込まれた酸化鉄粉が、溶鋼内に分散することにより、
〔C〕の物質移動必要距離が短くなること等が作用し、
低炭素化を有利にするものと考えられる。
吹込まれたFezO3ないしPe30aが、溶鋼内を浮
上する間、この酸化剤の近くでは、平衡する〔C〕が1
100pp以下になる条件が与えられ、かつ、この酸化
鉄粉自身がCOガス生成の核となること、および、この
吹込まれた酸化鉄粉が、溶鋼内に分散することにより、
〔C〕の物質移動必要距離が短くなること等が作用し、
低炭素化を有利にするものと考えられる。
したがって、本発明において酸化鉄粉を吹込む時点は、
通常の吹錬が終了した時点が良いのが分かる0通常それ
は〔C〕 =0.03%程度である。除滓は必要ではな
いが、除滓すればさらに一層脱炭は促進される。
通常の吹錬が終了した時点が良いのが分かる0通常それ
は〔C〕 =0.03%程度である。除滓は必要ではな
いが、除滓すればさらに一層脱炭は促進される。
かくして、本発明によれば、〔C〕≦200ppmとい
う低炭素鋼が大量にしかも安価に製造できるのである。
う低炭素鋼が大量にしかも安価に製造できるのである。
次に、本発明を実施例によってさらに詳述する。
実施例1
炉底に直径6mmの羽口2本を有する容ff12.5
トンの試験転炉に、スクラップ400kgを装入後、
溶銑2000に、を注銑した後、該羽口から、Ar O
,I Nr+f/winを吹込み、撹拌しながら、3孔
ノズルを有する上吹ランスを用い、ランス−湯面間距離
400mmで0.ガス6 N rrr/+*inを上吹
きした。 〔C〕 −0,03%まで脱炭したとき、
吹錬をストップして、該羽口より250メソシユ以下の
Fe103をArキャリアガス0.I N n?/+i
nを用い、3kg/1Iinの速度で3分間溶鋼中へ吹
込んだ。その結果、〔C〕は150ppmまで低下した
。
トンの試験転炉に、スクラップ400kgを装入後、
溶銑2000に、を注銑した後、該羽口から、Ar O
,I Nr+f/winを吹込み、撹拌しながら、3孔
ノズルを有する上吹ランスを用い、ランス−湯面間距離
400mmで0.ガス6 N rrr/+*inを上吹
きした。 〔C〕 −0,03%まで脱炭したとき、
吹錬をストップして、該羽口より250メソシユ以下の
Fe103をArキャリアガス0.I N n?/+i
nを用い、3kg/1Iinの速度で3分間溶鋼中へ吹
込んだ。その結果、〔C〕は150ppmまで低下した
。
比較材として、FezOz粉を用いず、^rリンスのみ
を行った場合、Arガス流量0.2N++3/aiin
で3分間の吹き込みにもかかわらず、〔C〕は270
ppmまでしか低下しなかった。
を行った場合、Arガス流量0.2N++3/aiin
で3分間の吹き込みにもかかわらず、〔C〕は270
ppmまでしか低下しなかった。
なお、このとき用いた溶銑成分は、第1表に示すもので
あり造滓剤としては、生石灰100kgとホタル石4
kgを使用した。吹l!終了後の溶鋼温度は1670℃
、Feto3吹込完了後のそれは1620℃であった。
あり造滓剤としては、生石灰100kgとホタル石4
kgを使用した。吹l!終了後の溶鋼温度は1670℃
、Feto3吹込完了後のそれは1620℃であった。
実施例2
炉底に直径6mmの羽口2本を有する容!!t2.5ト
ンの試験転炉にスクラップ320 kgを装入後、同じ
く第1表に示す成分の「脱珪溶銑J 2000kgを注
銑した後、上記実施例1と同一条件で吹錬し、〔C)
=0.03%まで脱戻し、吹錬をストップした。その後
、アルミナキャスタブルをコーティングした直径12.
7+w霞の鉄パイプ(ランスに相当)を用い、キャリヤ
ガスCO□25GN N /+*inで、実施例1と同
じFetOiを3 kg/winの速度で3分間溶鋼中
へ吹込んだ。
ンの試験転炉にスクラップ320 kgを装入後、同じ
く第1表に示す成分の「脱珪溶銑J 2000kgを注
銑した後、上記実施例1と同一条件で吹錬し、〔C)
=0.03%まで脱戻し、吹錬をストップした。その後
、アルミナキャスタブルをコーティングした直径12.
7+w霞の鉄パイプ(ランスに相当)を用い、キャリヤ
ガスCO□25GN N /+*inで、実施例1と同
じFetOiを3 kg/winの速度で3分間溶鋼中
へ吹込んだ。
その結果、〔C〕は2009+1−まで低下した。
比較例として、FezO,粉を用いず、同所のC(hガ
スのみを吹込んだところ、〔C〕はやはり260pp−
までしか低下しなかった。
スのみを吹込んだところ、〔C〕はやはり260pp−
までしか低下しなかった。
なお、造滓剤としては生石灰60kgとホタル石3kg
であり、吹錬終了後の溶鋼温度は1680℃、Fc。
であり、吹錬終了後の溶鋼温度は1680℃、Fc。
Oり扮吹込完了後のそれは1625℃であった。
第1表
実施例3
本例では、2.5トン転炉を用い、第2表の組成の溶銑
の脱炭を行なった。c=o、o3%で吹錬を停止して、
炉底に装着した羽口を介してキャリヤガス(^「ガス)
に同伴させて鉄鉱石粉(325メソシユ)を溶鋼内に吹
込んだ。キャリアガス流量は、0.0B。
の脱炭を行なった。c=o、o3%で吹錬を停止して、
炉底に装着した羽口を介してキャリヤガス(^「ガス)
に同伴させて鉄鉱石粉(325メソシユ)を溶鋼内に吹
込んだ。キャリアガス流量は、0.0B。
Nm’/min 、鉄鉱石粉量は、3kg/Tonであ
った。
った。
結果を第1図にグラフで示す。計ガス2Htは、溶銑T
on 当りで示しである。
on 当りで示しである。
比較のため同一転炉を使いArガスのみを炉底羽口より
吹込んだ場合の結果も併せて示す。流量は、0、 lN
m37m1nであった。
吹込んだ場合の結果も併せて示す。流量は、0、 lN
m37m1nであった。
図示データからも分かるように、本発明によれば少ない
Ar量で100〜200ppIsの〔C〕の低炭素鋼の
溶製が可能であることが分かる。
Ar量で100〜200ppIsの〔C〕の低炭素鋼の
溶製が可能であることが分かる。
第2表
第1図は、実施例の結果を比較例のそれとともにまとめ
て示すグラフである。
て示すグラフである。
Claims (5)
- (1)吹錬終了後、転炉内溶鋼に、キャリヤガスととも
に酸化鉄粉を吹込むことを特徴とする転炉による低炭素
鋼製造方法。 - (2)該転炉が鋼浴面下に、攪拌ガス吹き込み用羽口を
有する純酸素上吹転炉であり、該羽口を通して前記酸化
鉄粉を吹込む、特許請求の範囲第1項記載の方法。 - (3)転炉炉底に装着した羽口を介して溶鋼内に前記酸
化鉄粉を吹込む特許請求の範囲第1項記載の方法。 - (4)鋼浴内に進入させたランスを介して、溶鋼内に前
記酸化鉄粉を吹込む特許請求の範囲第1項記載の方法。 - (5)C≦0.03%のとき吹錬を終了し、転炉内溶鋼
にキャリヤガスとともに酸化鉄粉を吹込み、〔C〕≦2
00ppmの低炭素鋼を製造する、特許請求の範囲第1
項ないし第4項のいずれかに記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3472586A JPS62192520A (ja) | 1986-02-19 | 1986-02-19 | 低炭素鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3472586A JPS62192520A (ja) | 1986-02-19 | 1986-02-19 | 低炭素鋼の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62192520A true JPS62192520A (ja) | 1987-08-24 |
Family
ID=12422293
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3472586A Pending JPS62192520A (ja) | 1986-02-19 | 1986-02-19 | 低炭素鋼の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS62192520A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6383253B1 (en) * | 1998-04-02 | 2002-05-07 | Egon Evertz Kg (Gmbh & Co) | Method for alloying steels and device for carrying out the method |
WO2010131740A1 (ja) * | 2009-05-15 | 2010-11-18 | 株式会社Istc | 溶鉄の製造方法 |
-
1986
- 1986-02-19 JP JP3472586A patent/JPS62192520A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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