JPS62187672A - 車体パネルの接着工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 狐業上の利用分野 本発明は車体パネルの接着工法に関し、特に自動車車体
パネルの組立接着作業速度を低下させることなく、しか
も組立接着後、後工程の脱脂、洗浄工程、化成工程など
においてシャワー洗浄が行なイつれ、この間にマスチッ
ク接着剤が溶解したり、飛び散り、表面変形などがなく
、接着性に優れる車体パネルの接着工法を提供すること
をｎ的とする。

従来゛技術 一般に自動車のドアー、ボンネット、トランク、ルーフ
パネルなどの車体パネルは外板パネルと補強用内板パネ
ルとで構成され１７次のような組立接着工程が取られて
いる。すなわち、防錆油の付着した間板をまず裁断、プ
レス加工を行ない、次いで外板パネルまたは内板パネル
のいずれか一方にマスチック接着剤を塗布し、もう一方
のペネルを重ね合せ、外板パネルの周縁端部をヘミング
構造とし、必要によりスポット溶接して内板パネルを固
定する。このパネルを車体に組み付は後、防錆油を脱脂
するためアルカリ溶液に浸漬および温水をシャワーする
工程を数回繰り返しなから脱脂後、化成処理とシャワー
洗浄工程、？１ＩＨ７塗装、次いで電着塗料の焼き付は
硬化と同時にマスチック接着剤ら硬化する。それから中
塗り、上塗り表面塗装が行なわれろ。

このような車体パネルの組立接着において、従来からク
ロロプレン合成ゴムを溶剤に溶解し、た溶剤型マスチッ
ク接着剤とかポリ塩ビニルプラスチゾルと合成ゴムから
なる無溶剤型マスチック接着剤が使用されていた。

従来技術の問題点 しかしながら、前記溶剤型マスチック接着剤は溶剤揮発
による皮膜形成か起こり、車体パネルの組立接着後のシ
ャワー等脱脂工程での接着剤の変形、飛散などがなく望
ましいが、しかし溶剤使用のため環境衛生上の問題や接
着剤の加熱硬化時に溶剤の急速な揮発に伴なう接着剤の
体積収縮や内部で海綿状のような発泡か起こり、その結
果、外板パネルの表面が変形したり、また自動車の経年
により車体パネルの接合部分に雨水等の侵入に起因して
錆が発生ずることなどらあり、耐久性の面からも問題で
あった。そこで近時、ポリ塩化ビニル、合成ゴム、可塑
剤を成分とする無溶剤型マスチック接着剤が使用されて
いるが、溶剤型接着剤の問題点の内、硬化時の体積収縮
の抑制と発泡の低減をすることはできるが、しかし表面
皮膜形成が起こらないために脱脂、ノヤワ一工程で接着
剤が浸漬中に溶解したり、またシャワー圧力による変形
や飛散が起こるなど難点があった。

無溶剤型マスチック接着剤のかかる問題点の解消のため
、粘度を高くしてンヤワー圧力に耐えるような接着剤の
開発が検討されており、従来、粘度を５，０００ポイズ
以上にした場合でも、ンヤワー圧力が２　ｋｇ／ｃｍ２
までが限界であり、更に粘度を高くすると接着剤の吐出
性が減少し、接着作業上の難点にもなる。そこで、本発
明者らは以前に防錆油のある鋼板に対する接着性に優れ
るマスチック接着剤の開発について特許出願（特開昭６
０−１０６８７１号）したが、耐シヤワー性において充
分でなかった。

解決すべき問題点 そこで、本発明者らは、上記無溶剤型マスチック接着剤
のかかる問題点において、防錆油の脱脂工程で２　ｋｇ
／ａｍ”以上のンヤワー圧力の負荷があってら接着剤表
面の変形や飛散がなく、しかも防錆性など耐久性に優れ
、また車体の組立作業性を低下させることなく接着性に
優れる車体パネルの接着工法の開発について鋭意検討を
行なった。

発明の構成 すなわち、本発明は、車体の外板パネルと内板パネルを
圧送ポンプから吐出するマスチック接着剤により接着す
るに当たり、前記マスチック接着剤が部分架橋型の合成
ゴム、未架橋型の合成ゴム、ポリ塩化ビニル、可塑剤、
充填材からなり、・１゜５００〜７，０００ポイズの粘
度であって、前記圧送ポンプからマスチック接ｆｉｌ剤
を圧送するポースの周囲に加温手段を装備し、３０〜４
５℃範囲のマスチック接着剤を前記ホースの先端のノズ
ルから接着部分に吐出させ、組立接着することを特徴と
する車体パネルの接着工法に関する。

本発明の接着工法に用いるマスチック接着剤は部分架橋
型の合成ゴム、未架橋型の合成ゴム、ポリ塩化ビニル、
可塑剤、充填材から構成するものであり、部分架橋型の
合成ゴムとしては、アクリロニトリル−イソプレン共重
合体ゴム（Ｎ　Ｉ　Ｒ）、アクリロニトリル−ブタジェ
ン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、スチレン−ブタジェン共重
合体ゴム（ＳＩ３Ｒ）、ブタジェンゴム、イソプレンゴ
ムなどのジエン系ゴムであって、予めジビニルベンゼン
またはイオウなどの架橋剤を用いて部分的に加熱架橋し
たゴムのことである。このような部分架橋型の合成ゴム
として日本合成ゴム（株）、日本ゼオン（妹）などから
市販されている。望ましい部分架橋型の合成ゴムとして
は、ＮＢＲおよびＳＢＲの合成ゴムである。

また、本発明に用いるマスチック接着剤の構成成分の未
架橋型の合成ゴムしては、前記の部分架僑型の合成ゴム
と同様にアクリロニトリル−イソプレン共重合体ゴム（
Ｎ　Ｉ　ｆｌ）、アクリロニトリル−ブタジェン共重合
体ゴム（ＮＢＲ）、スチレン−ブタノエン共重合体ゴム
（Ｓ　Ｂ　Ｒ）、ブタンエンゴム、イソプレンゴムなど
が挙げられ、全く架橋していない合成ゴムであって、特
にムーニー粘度（ＪＩＳＫ−６３００の規格に孕する）
が３０〜５０の範囲のものが望ましい。更に望ましくは
ＮＢＲの未架橋型の合成ゴムである。

本発明に用いるマスチック接着剤には部分架橋型の合成
ゴムと未架橋型の合成ゴムの混合は合成ゴムを可塑剤に
溶解した場合に溶液粘度を高くし、しかもその溶液組成
物の弾性などの強度を付与し、調整できる。さらに、溶
液組成物を圧送ポンプなどにより吐出する場合の流動特
性が調整できるなどの効果があるＣ通常、部分架橋型の
合成ゴムと未架橋型の合成ゴムの使用割合は、６：４〜
９；１にするのがよい。９：１以上を越えて部分架橋型
の合成ゴムが増えると粘度が７．０００ポイズより高く
なり、圧送ポンプのホースを４５℃を越えて加温して乙
吐出性か劣り、車体パネルの組立接着作業性が低下する
傾向になり、また６・４未満になれば溶液組成物の所望
の強度か得られなく、耐シヤワー性が悪くなる傾向にあ
る。

マスチック接着剤に用いるポリ塩化ビニルとしては、乳
化重合、＠ｆＡ重合、塊状重合、溶液重合法などにより
製造される通常のプラスデシル用のものが使用されてよ
い。使用■は２〜２０％（マスチック接着剤組成物に対
する重量％、以下、同様）、好ましくは５〜１５％の範
囲に選定する。

２０％を越えると加熱硬化時または経年によりポリ塩化
ビニルの脱塩酸により鋼板が発錆する傾向にあり、また
２％未満では曲面に対する接着強度が低下する。上記可
塑剤としては、部分架橋型の合成ゴム、未架橋型の合成
ゴムおよびポリ塩化ビニルを膨潤溶解させるものであっ
て、具体的にはフタル酸エステルや石油系分溜精製物、
例えばＤＯＰ、ＤＢＰ、ＤＩＤＰ、ＢＢＰ、ＤＩＮＰ、
ＤＩ−Ｉ　Ｐ　、高級アルコールフタレート等が挙げら
れる。

使用量は通常２０〜６０％、好ましくは３０〜５Ｏ％の
範囲で選定すればよい。５０％を越えると粘度が下がり
、４，５００ポイズ以下となる傾向にあり、また１０％
未満では粘度が高くなり、圧送ポンプによる吐出性が低
下し、作業上の難点となる。

上記充填材としては、流動特性と物性の調整のために必
要なものであって、炭酸カルシウム、クレー、タルク、
シリカ粉、セルロース粉、樹脂粉末、金属粉末などが挙
げられろ。使用量は通常３０〜６０％、好ましくは３５
〜５５％の範囲とする。

本発明に用いるマスチック接着剤には必要により防錆油
塗布鋼板に対する接着性を向上させるためエポキシ樹脂
とその潜在性硬化剤、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂
、シランカップリング材、ブロックイソシアネート等を
接着付与剤して用いる。また老化防止剤（ＢＩ−ｒＴ等
）、架橋剤（亜鉛華、イオウ、ジビニルヘンゼン、等）
などを必要により少！ｎ添力旧昆合するのが望ましい。

以上のように構成されるマスチック接着剤は部分架橋型
の合成ゴム５〜１５重量％、未架橋型の合成ゴム１〜６
重量％、ポリ塩化ビニル５〜１５重１％、可塑剤３０〜
５０重Ｍ％、充填材３５〜５５重量％になるように配合
構成して、該接着剤の粘度を４，５００〜７，０００ポ
イズにする。また該接着剤の製造方法は、まず合成ゴム
をミキシングロールでシーテイング後、強力ニーグーで
可塑剤とともに混合し、次いで、このゴム液をニーグー
に移し、他の添加剤と共に順次混合し、均一分散して調
製する。

本発明に用いる圧送ポンプとしては、通常の高粘度流体
用のものであり、特に空気圧縮比が比較的大きい４５：
１以上のものが望ましく、更に、圧送ポンプから圧送ホ
ースを通して吐出するノズルまでの前記圧送ホースを加
温手段を用いてホース内の材料を加熱し、吐出性をあげ
ろ。加温手段としては、圧送ポースの周囲を覆い、加熱
制御できるものであればよく、ホースを二重にして温水
を通したり、またはテープ状の加熱テープである、いイ
つゆるテープヒーターを圧送ホースの周囲に巻き付けて
おくこともできる。特に、テープヒーターが簡単であり
、温度制御乙王確であり望ましい。

圧送ポースの加熱温度は吐出されるマスチック接着剤の
材料温度か３０〜４５℃の範囲になる。にうに４−る。

３０℃に満たない材料の加温温度であれば前記マスチッ
ク接着剤の吐出量が少なくなりとなるので、車体パネル
の組立接着作業性の低下を沼くなどの問題が発生する。

また４５℃を越え、かつ長時間加熱されるとマスチック
接着剤が粘度上昇し、変質することらあり、望ましくな
い。

発明の効果 以上のように構成する本発明の車体パネルの接着性工法
は、部分架橋型の合成ゴム、未架橋型の合成ゴム、ポリ
塩化ビニル、可塑剤、充填材からなり、粘度を４．．５
００〜７，０００ポイズの範囲のマスチック接着剤に限
定すれば、該接着剤の溶液粘弾性が所望のようになり、
圧送ポンプにより吐出させて使用する場合に、圧送ポン
プからの吐出ホースに加温手段を設けるので、低温下の
雰囲気においてム該接着剤の吐出性に問題もなく作業性
が良好であり、しか乙このようにして車体パネルを組立
接着した場合には、組立接着後の車体Ｎｆｌ立工毘にお
ける鋼板の防錆油を脱脂するためアルカリ溶液への浸漬
および３０〜６０°Ｃの温水によるシャワー洗浄なとの
作業工程において、該接着剤の溶解または飛び散り、接
着剤の表面形状の変形などの問題を抑制できるので、車
体の組立性にも難点がなく、車体外観上にも優れる等の
効果がある。

以下、本発明の実施例について説明する。

マスチック接着剤の製造例 第１表 （注）部分架橋型の合成ゴム（Ａ）（ＮＢＲ）日本合成
ゴム（株）製ＪＳＲＮ２１Ｏ５部分架橋型の合成ゴム（
ＢＸＳＢＲ） 日本ゼオン（株）製ニボール１００９ 未架橋型の合成ゴム（ＮＢＲ） 日本合成ゴム（株）製ＪＳＲＮ２３４Ｌポリ塩化ビニル 瞳側化学工業（株）製カネカＰｓｉ−ｆ−１０炭酸カル
シウム（Ａ） 白石カルシウム（株）製白艶華ＣＣＲ 炭酸カルシウム（Ｂ） 白石カルシウム（株）製ホワイトンＢ 上記第１表に示す配合のマスチック接着剤を次のように
して製造した。

まず、ミキシングロールにより合成ゴムのシーテイング
後、強力ニーグーによりシーテイングした合成ゴムを可
塑剤に混合溶解する。次いで、ニーグーによりその他の
配合物を混合し、均一分散して調製する。２０℃におけ
るＳＯＤ粘度（２０５ｅｃ−’　。

２０°Ｃ）は第１表の通りであった。

実施例１〜２ 上記のように調製したマスチック接着剤を５°Ｃの雰囲
気中で圧送ポンプ（パイレス社製空気圧縮比５９：Ｉ）
に先端にフローガンノズルを接続した４ｍの耐圧ホース
（１２，４ｍｍφ）にテープヒータ−（９ｍ長さ、１０
ワット／ｍ）を螺旋状に巻き付け、４０℃に設定した。

この時の吐出量は第２表に示し、また耐シヤワー性試験
は鋼板面にフローガンから１０ｍｍφになるように塗布
し、５５℃の温水を３ｋｇ／ｃｍ’の圧力にし、前記鋼
板に塗布したマスチック接着剤に対して間隔１ｍの距離
から１分間温水をスプレー噴霧（ノズルはカトリに一９
Ｓ２５°を使用した）して耐シヤワー性試験を実施した
。結果を第２表に示す。

比較例１〜２ 第１表の製造例３のマスチック接着剤を用い実施例と同
様に耐シヤワー性試験をした。また、第１表の製造例Ｉ
を用いて、実施例の耐シヤワー性試験の方法において、
圧送ポンプからの材料供給ポースを加温しないままの５
°Ｃの雰囲気条件の吐出量を測定した。結果を第２表に
示した。

第２表からみて、実施例では吐出性か優れるので車体の
組立作業性に支障もなく、また、耐シヤワー性試験の結
果より本発明のマスチック接着剤は飛散したり、表面の
変形らなく車体パネルの接着に使用でさるものであった
。その他、マスチック接着剤に要求されろ防錆油の付着
しへ綱仮に対ずろ接骨性および硬化さＵｏた後の接着剤
の物性等は所望の乙のであった。

第２表

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、車体の外板パネルと内板パネルを圧送ポンプから吐
   出するマスチック接着剤により接着するに当たり、前記
   マスチック接着剤が部分架橋型の合成ゴム、未架橋型の
   合成ゴム、ポリ塩化ビニル、可塑剤、充填材からなり、
   ４，５００〜７，０００ポイズの粘度であって、前記圧
   送ポンプから前記マスチック接着剤を圧送するホースの
   周囲に加温手段を装備し、３０〜４５℃範囲のマスチッ
   ク接着剤を前記ホースの先端のノズルから接着部分に吐
   出させ、組立接着することを特徴とする車体パネルの接
   着工法。 ２、該マスチック接着剤において、部分架橋型合成ゴム
   と未架橋型合成ゴムの割合が６：４から９：１の範囲で
   ある前記第１項記載の車体パネルの接着工法。 ３、該加温手段がテープヒーターである前記第１項記載
   の車体パネルの接着工法。