JPS62182286A - 化成処理のための前処理方法 - Google Patents
化成処理のための前処理方法Info
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Landscapes
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野〕
本発明は、めっき鋼板に化成処理被膜を形成するための
前処理方法に関するものである。
前処理方法に関するものである。
〔従来の技術］
従来、自動車車体を形成する鋼板は、塗装皮膜の密着性
および耐食性を向上させるために、塗装被膜を形成する
以前に化成処理被膜が形成されている。
および耐食性を向上させるために、塗装被膜を形成する
以前に化成処理被膜が形成されている。
そして、一般的な化成処理方法は第３図に示すような工
程に従って化成処理被膜が形成されている。まず、鋼板
を脱脂工程に搬送してオルソケイ酸ソーダによって十分
に脱脂し、この鋼板を表面調整工程に搬送して、その表
面にチタンコロイドを析出させた後、化成処理工程に搬
送して、その表面にりん酸亜鉛処理被膜を形成するよう
になっている。
程に従って化成処理被膜が形成されている。まず、鋼板
を脱脂工程に搬送してオルソケイ酸ソーダによって十分
に脱脂し、この鋼板を表面調整工程に搬送して、その表
面にチタンコロイドを析出させた後、化成処理工程に搬
送して、その表面にりん酸亜鉛処理被膜を形成するよう
になっている。
この時、りん酸亜鉛処理被膜は鋼板表面の溶解性を利用
して形成させているため、鋼板の表面性状が被膜形成に
大きく影響する。そして、りん酸亜鉛処理被膜が良好に
析出される大きな要因の１つに鋼板表面のマンガン量を
挙げることができ、例えば冷間圧延鋼板の表面にマンガ
ン量が多い場合には耐食性のすぐれたりん酸亜鉛処理被
膜が形成されることが知られている。
して形成させているため、鋼板の表面性状が被膜形成に
大きく影響する。そして、りん酸亜鉛処理被膜が良好に
析出される大きな要因の１つに鋼板表面のマンガン量を
挙げることができ、例えば冷間圧延鋼板の表面にマンガ
ン量が多い場合には耐食性のすぐれたりん酸亜鉛処理被
膜が形成されることが知られている。
しかしながら、片面に電気めっきされためっき鋼板にお
いては、鋼板全体が酸性溶液であるめっき液中に浸漬さ
れるため、溶解性に冨む表面のマンガンはめっき液中に
溶出してしまう。その結果、良好なりん酸亜鉛処理被膜
を得ることができなくなる不具合がある。
いては、鋼板全体が酸性溶液であるめっき液中に浸漬さ
れるため、溶解性に冨む表面のマンガンはめっき液中に
溶出してしまう。その結果、良好なりん酸亜鉛処理被膜
を得ることができなくなる不具合がある。
従って、この発明は、上記の不具合を解消するためにな
されたもので、めっき鋼板に化成処理被膜を形成する以
前に、酸化マンガンの被膜を形成することによって、め
っき鋼板に形成される化成処理被膜の析出反応を促進さ
せ、耐食性の良好な化成処理被膜を形成せしめることに
ある。
されたもので、めっき鋼板に化成処理被膜を形成する以
前に、酸化マンガンの被膜を形成することによって、め
っき鋼板に形成される化成処理被膜の析出反応を促進さ
せ、耐食性の良好な化成処理被膜を形成せしめることに
ある。
すなわち、この発明に係る化成処理のための前処理方法
においては、めっき鋼板に化成処理被膜を形成するにあ
たり、このめっき鋼板を１５０μｍ以下の酸化マンガン
が３ないし７重量％とアラビアゴム、ゼラチン、澱粉等
の固着作用を促進させる物質が０．５ないし４重量％と
を含む水溶液中に浸漬せしめ、めっき鋼板の表面に酸化
マンガンの被膜を形成した後、その表面に化成処理被膜
を形成するようにしたものである。
においては、めっき鋼板に化成処理被膜を形成するにあ
たり、このめっき鋼板を１５０μｍ以下の酸化マンガン
が３ないし７重量％とアラビアゴム、ゼラチン、澱粉等
の固着作用を促進させる物質が０．５ないし４重量％と
を含む水溶液中に浸漬せしめ、めっき鋼板の表面に酸化
マンガンの被膜を形成した後、その表面に化成処理被膜
を形成するようにしたものである。
そして、酸化マンガンの粒度は、１５０μｍ以下とする
ことが必要であって、粒度が１５０μｍ以上になると第
１表に示すようにめっき鋼板に析出される酸化マンガン
の密度が不均一となる。
ことが必要であって、粒度が１５０μｍ以上になると第
１表に示すようにめっき鋼板に析出される酸化マンガン
の密度が不均一となる。
第 １ 表
○：二酸化マンガン均一に析出
Δ−酸化マンガンがやや不均一に析出
×：二酸化マンガン不均一に析出
また、酸化マンガンの添加量は、酸化マンガンが３ない
し７重量％の範囲とすることが必要であって、添加量が
３重量％以下の場合には酸化マンガンの析出量が低下し
、７重量％以上の場合には酸化マンガンの析出量が多く
なり、後に析出される化成処理被膜の表面が粗面となる
。さらに、物質の添加量は、物質が０．５ないし３正量
％の範囲とすることが必要であって、添加量が０．５重
量％以下では酸化マンガンのめっき鋼板への固着作用が
低下し、３重量％以上では酸化マンガンの固着作用がか
えって低下する。第２表に固着促進物質の添加量に対す
る酸化マンガンの固着状態を示す。
し７重量％の範囲とすることが必要であって、添加量が
３重量％以下の場合には酸化マンガンの析出量が低下し
、７重量％以上の場合には酸化マンガンの析出量が多く
なり、後に析出される化成処理被膜の表面が粗面となる
。さらに、物質の添加量は、物質が０．５ないし３正量
％の範囲とすることが必要であって、添加量が０．５重
量％以下では酸化マンガンのめっき鋼板への固着作用が
低下し、３重量％以上では酸化マンガンの固着作用がか
えって低下する。第２表に固着促進物質の添加量に対す
る酸化マンガンの固着状態を示す。
第２表
Ｏ：ＮＪ、化マンガンの固着状態が優
Δ二酸化マンガンの固着状態が良
×二酸化マンガンの固着状態が否
なお、％はいずれも重量％である。
以下、本発明に係る化成処理のための前処理方法を実施
例によって具体的に説明するが、本発明においては、こ
の実施例のみに限定するものではなく、本発明の要旨を
逸脱しない範囲において種々なる変更を加え得ることは
当然である。
例によって具体的に説明するが、本発明においては、こ
の実施例のみに限定するものではなく、本発明の要旨を
逸脱しない範囲において種々なる変更を加え得ることは
当然である。
（実施例１）
第１図は本発明に係る化成処理のための前処理方法を説
明する工作図、第２図は本発明の前処理方法によって得
られためっき鋼板の光電子分光分析スペクトルを示す図
である。
明する工作図、第２図は本発明の前処理方法によって得
られためっき鋼板の光電子分光分析スペクトルを示す図
である。
第１図および第２図において、片面に亜鉛めっきが形成
されためっき鋼板を準備し、このめっき鋼板を脱脂工程
に搬送してオルソケイ酸ソーダで十分に脱脂した。そし
て、脱脂されためっき鋼板を水洗した後、清浄化された
エアを吹き付けて水滴を吹き飛ばして乾燥させた。
されためっき鋼板を準備し、このめっき鋼板を脱脂工程
に搬送してオルソケイ酸ソーダで十分に脱脂した。そし
て、脱脂されためっき鋼板を水洗した後、清浄化された
エアを吹き付けて水滴を吹き飛ばして乾燥させた。
得られためっき鋼板を、下記に示す浴組成と析出条件か
らなる酸化マンガン水溶液の析出工程に搬送し、ディッ
ピングによってめっき鋼板の亜鉛めっきが形成されてい
ない側の表面に酸化マンガンを析出させた。
らなる酸化マンガン水溶液の析出工程に搬送し、ディッ
ピングによってめっき鋼板の亜鉛めっきが形成されてい
ない側の表面に酸化マンガンを析出させた。
（１）浴組成
（ａ）酸化マンガン ：３，０重量％（粒度：１５０
μｍ以下） （ｂ）アラビアゴム ：１．０重量％（ｃ）蒸溜水
；残部 （２）析出条件 （ａ） 温 度 ： ２３°Ｃ（ｂ）
浸漬時間 二６０秒 そして、めっき鋼板が酸化マンガン水溶液に浸漬されて
いる間は、アラビアゴムが酸化マンガンの粒子をめっき
鋼板の表面に固着させ６作用ヲ有する。
μｍ以下） （ｂ）アラビアゴム ：１．０重量％（ｃ）蒸溜水
；残部 （２）析出条件 （ａ） 温 度 ： ２３°Ｃ（ｂ）
浸漬時間 二６０秒 そして、めっき鋼板が酸化マンガン水溶液に浸漬されて
いる間は、アラビアゴムが酸化マンガンの粒子をめっき
鋼板の表面に固着させ６作用ヲ有する。
得られためっき鋼板を次の表面調整工程に搬送して、従
来の化成処理方法の表面調整と同様にしてめっき鋼板の
表面にチタンコロイドを析出させた。その後、このめっ
き鋼板を化成処理工程に搬送して、従来の化成処理方法
と同様にしてめっき鋼板の表面にりん酸亜鉛処理被膜を
形成した。
来の化成処理方法の表面調整と同様にしてめっき鋼板の
表面にチタンコロイドを析出させた。その後、このめっ
き鋼板を化成処理工程に搬送して、従来の化成処理方法
と同様にしてめっき鋼板の表面にりん酸亜鉛処理被膜を
形成した。
そして、りん酸亜鉛処理被膜の形成されためっき鋼板を
電子顕微鏡で析出状態を観察したところ、りん酸亜鉛処
理被膜は均一な結晶構造と均一な被膜が析出されていた
。また、このめっき鋼板の結晶構造を従来の化成処理方
法によって析出されたりん酸亜鉛処理被膜の結晶構造と
比較したところ、実施例１に得られた結晶構造の方が形
状がそろっており、緻密に形成されていた。
電子顕微鏡で析出状態を観察したところ、りん酸亜鉛処
理被膜は均一な結晶構造と均一な被膜が析出されていた
。また、このめっき鋼板の結晶構造を従来の化成処理方
法によって析出されたりん酸亜鉛処理被膜の結晶構造と
比較したところ、実施例１に得られた結晶構造の方が形
状がそろっており、緻密に形成されていた。
ちなみに、実施例１で得られためっき鋼板１、冷間圧延
鋼板２および片面めっき鋼板３の鋼板表面の酸化マンガ
ンのスペクトルを測定してみた。
鋼板２および片面めっき鋼板３の鋼板表面の酸化マンガ
ンのスペクトルを測定してみた。
その結果を第２図に示す。その際、測定に用いた装置は
光電子分光分析装置（旧ｅｃｊｏｒｏｎ ５ｐｅｃｔ
ｒ。
光電子分光分析装置（旧ｅｃｊｏｒｏｎ ５ｐｅｃｔ
ｒ。
５ｃｏｐｙ ｆｏｒ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ａｎｅｌｙｓ
ｉｓ ）を使用した。
ｉｓ ）を使用した。
（実施例２）
実施例１と同様なめっき鋼板を脱脂工程に搬送してオル
ソケイ酸ソーダで十分に脱脂した後、実施例１と同様に
して水洗および乾燥させた。
ソケイ酸ソーダで十分に脱脂した後、実施例１と同様に
して水洗および乾燥させた。
得られためっき鋼板を、下記に示す浴組成と析出条件か
らなる酸化マンガン水溶液の析出工程に搬送し、ディッ
ピングによってめっき鋼板の亜鉛めっきが形成されてい
ない側の表面に酸化マンガンを析出させた。
らなる酸化マンガン水溶液の析出工程に搬送し、ディッ
ピングによってめっき鋼板の亜鉛めっきが形成されてい
ない側の表面に酸化マンガンを析出させた。
（１）浴組成
（ａ）酸化マンガン ：５．０重量％（粒度：１５０
μｍ以下） （ｂ）＃ 粉 ：３．０重量％（ｃ）蒸
溜 水 ：残部 （２）析出条件 （ａ） 温 度 ： ２３℃（ｂ）／
ｉ−漬時間 ：６０秒 そして、めっき鋼板が酸化マンガン水溶液に浸漬されて
いる間は、澱粉が酸化マンガンの粒子をめっき鋼板の表
面に固着させる作用を有する。
μｍ以下） （ｂ）＃ 粉 ：３．０重量％（ｃ）蒸
溜 水 ：残部 （２）析出条件 （ａ） 温 度 ： ２３℃（ｂ）／
ｉ−漬時間 ：６０秒 そして、めっき鋼板が酸化マンガン水溶液に浸漬されて
いる間は、澱粉が酸化マンガンの粒子をめっき鋼板の表
面に固着させる作用を有する。
得られためっき鋼板を水洗した後、実施例１と同様な表
面調整工程および化成処理工程によって、チタンコロイ
ドとりん酸亜鉛処理被膜を順次形成した。
面調整工程および化成処理工程によって、チタンコロイ
ドとりん酸亜鉛処理被膜を順次形成した。
そして、りん酸亜鉛処理被膜の形成されためっき鋼板を
電子顕微鏡で析出状態を観察したところ、りん酸亜鉛処
理被膜は均一な結晶構造と均一な被膜が析出されていた
。また、このめっき鋼板の結晶構造を従来の化成処理方
法によって析出されたりん酸亜鉛処理被膜の結晶構造と
比較したところ、実施例２で得られた結晶構造の方が形
状がそろっており、緻密に形成されていた。
電子顕微鏡で析出状態を観察したところ、りん酸亜鉛処
理被膜は均一な結晶構造と均一な被膜が析出されていた
。また、このめっき鋼板の結晶構造を従来の化成処理方
法によって析出されたりん酸亜鉛処理被膜の結晶構造と
比較したところ、実施例２で得られた結晶構造の方が形
状がそろっており、緻密に形成されていた。
（実施例３）
実施例１と同様なめっき鋼板を脱脂工程に搬送してオル
ソケイ酸ソーダで十分に脱脂した後、実施例１と同様に
して水洗および乾燥させた。
ソケイ酸ソーダで十分に脱脂した後、実施例１と同様に
して水洗および乾燥させた。
得られためっき鋼板を、下記に示す浴組成と析出条件か
らなる酸化マンガン水溶液の析出工程に搬送し、ディッ
ピングによってめっき鋼板の亜鉛めっきが形成されてい
ない側の表面に酸化マンガンを析出させた。
らなる酸化マンガン水溶液の析出工程に搬送し、ディッ
ピングによってめっき鋼板の亜鉛めっきが形成されてい
ない側の表面に酸化マンガンを析出させた。
（１）浴組成
（ａ）酸化マンガン ：３．０重量％（粒度：１５０
μｍ） （ｂ）ゼラチン ニア、０重量％（ｃ）蒸溜水
：残部 （２）析出条件 （ａ） 温 度 ： ２３ ”Ｃ（ｂ）浸
漬時間 ：６０秒 そして、めっき鋼板が酸化マンガン水溶液に浸漬されて
いる間は、ゼラチンが酸化マンガンの粒子をめっき鋼板
の表面に固着させる作用を有する。
μｍ） （ｂ）ゼラチン ニア、０重量％（ｃ）蒸溜水
：残部 （２）析出条件 （ａ） 温 度 ： ２３ ”Ｃ（ｂ）浸
漬時間 ：６０秒 そして、めっき鋼板が酸化マンガン水溶液に浸漬されて
いる間は、ゼラチンが酸化マンガンの粒子をめっき鋼板
の表面に固着させる作用を有する。
得られためっき鋼板を水洗した後、実施例１と同様な表
面調整工程および化成処理工程によって、チタンコロイ
ドとりん酸亜鉛処理被膜を順次形成した。
面調整工程および化成処理工程によって、チタンコロイ
ドとりん酸亜鉛処理被膜を順次形成した。
そして、りん酸亜鉛処理被膜の形成されためっき鋼板を
電子顕微鏡で析出状態を観察したところ、りん酸亜鉛処
理被膜はやや不均一な結晶構造と均一な被膜が析出され
ていた。また、このめっき鋼板の結晶構造を従来の化成
処理方法によって析出されたりん酸亜鉛処理被膜の結晶
構造と比較したところ、同じような形状をしていた。
電子顕微鏡で析出状態を観察したところ、りん酸亜鉛処
理被膜はやや不均一な結晶構造と均一な被膜が析出され
ていた。また、このめっき鋼板の結晶構造を従来の化成
処理方法によって析出されたりん酸亜鉛処理被膜の結晶
構造と比較したところ、同じような形状をしていた。
以上説明したように、本発明に係る化成処理のための前
処理方法においては、めっき鋼板に化成処理被膜を形成
する以前に、酸化マンガンの被膜を形成するようにした
から、めっき鋼板に形成される化成処理被膜の析出反応
を促進させることができ、形成される化成処理被膜の結
晶構造を均一とすることができるとともに、均一な被膜
を形成することができる効果がある。
処理方法においては、めっき鋼板に化成処理被膜を形成
する以前に、酸化マンガンの被膜を形成するようにした
から、めっき鋼板に形成される化成処理被膜の析出反応
を促進させることができ、形成される化成処理被膜の結
晶構造を均一とすることができるとともに、均一な被膜
を形成することができる効果がある。
また、本発明に係る化成処理のための前処理方法におい
ては、均一な結晶構造と均一な被膜が形成されることに
よって、耐食性の良好な化成処理被膜を形成することが
できる効果がある。
ては、均一な結晶構造と均一な被膜が形成されることに
よって、耐食性の良好な化成処理被膜を形成することが
できる効果がある。
第１図は本発明に係る化成処理のための前処理方法を説
明する工程図である。 第２図は本発明る前処理方法によって得られためっき鋼
板の光電子分光分析スペクトルを示す図である。 第３図は従来の化成処理方法を説明する工程図である。 ■・−・一実施例１のめっき鋼板 ２−・−・−冷間圧延鋼板 ３・−・−片面めっき鋼板
明する工程図である。 第２図は本発明る前処理方法によって得られためっき鋼
板の光電子分光分析スペクトルを示す図である。 第３図は従来の化成処理方法を説明する工程図である。 ■・−・一実施例１のめっき鋼板 ２−・−・−冷間圧延鋼板 ３・−・−片面めっき鋼板
Claims (1)
- めっき鋼板に化成処理被膜を形成するにあたり、このめ
っき鋼板を１５０μｍ以下の酸化マンガンが３ないし７
重量％とアラビアゴム、ゼラチン、澱粉等の固着作用を
促進させる物質が０．５ないし４重量％とを含む水溶液
中に浸漬せしめ、めっき鋼板の表面に酸化マンガンの被
膜を形成した後、その表面に化成処理被膜を形成するこ
とを特徴とする化成処理のための前処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2272886A JPS62182286A (ja) | 1986-02-05 | 1986-02-05 | 化成処理のための前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2272886A JPS62182286A (ja) | 1986-02-05 | 1986-02-05 | 化成処理のための前処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62182286A true JPS62182286A (ja) | 1987-08-10 |
Family
ID=12090812
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2272886A Pending JPS62182286A (ja) | 1986-02-05 | 1986-02-05 | 化成処理のための前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62182286A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017077514A1 (en) * | 2015-11-05 | 2017-05-11 | Phosfan Ltd. | Composite phosphate coatings |
| EP3292230A4 (en) * | 2015-05-07 | 2018-04-18 | Phosfan Ltd. | Method for applying ultrafine phosphate conversion crystal coatings |
-
1986
- 1986-02-05 JP JP2272886A patent/JPS62182286A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3292230A4 (en) * | 2015-05-07 | 2018-04-18 | Phosfan Ltd. | Method for applying ultrafine phosphate conversion crystal coatings |
| JP2018514653A (ja) * | 2015-05-07 | 2018-06-07 | フォスファン エルティーディー | 超微細リン酸塩化成結晶質コーティングを適用する方法 |
| US11142828B2 (en) | 2015-05-07 | 2021-10-12 | Phosfan Ltd. | Method for applying ultrafine phosphate conversion crystal coatings |
| WO2017077514A1 (en) * | 2015-11-05 | 2017-05-11 | Phosfan Ltd. | Composite phosphate coatings |
| JP2018537581A (ja) * | 2015-11-05 | 2018-12-20 | フォスファン エルティーディー． | 複合リン酸塩コーティング |
| US11505868B2 (en) | 2015-11-05 | 2022-11-22 | Phosfan Ltd. | Composite phosphate coatings |
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