JPS62160229A - 合成樹脂製フランジ付コルゲ−ト管とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、外周面が螺旋状又は環状の凹凸波形に形成さ
れている合成樹脂材料製のコルゲート管であって、管の
切断端部の外周面上に合成樹脂災の連結用フランジ部が
一体的に形成されている管とその製造方法に関するもの
である。

く従来の技術〉 従来この種の合成樹脂製コルゲート管において、その管
端に連結用の合成樹脂製フランジ部が一体的に固着形成
されている管は存在しなかった。従来この種の合成樹脂
製コルゲート管を接続連結するためには、たとえば本発
明者の考案にかかる実公昭５０−１４１７０号公報の第
２図にみられるように、即ち第８図に示したようにコル
ゲート管０１の端面開口内に別途形成した金属製カップ
リング０３の小径筒部０３ａを挿入し、該小径＃Ｊ部０
３ａ上に位置するコルゲート管０１部分の外周部を金属
製締付金具０２で１箇所または複数箇所緊締し、ねじ部
０３１１を利用してねじ嵌合していた。このように、別
途形成したカップリングを１ｉ？端に挿入連結し、カッ
プリングによるねじ嵌合により管を連結する手段が一般
的な方法であった。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しかしながら、このような従来の連結手段は、カップリ
ング０３の小径筒１１ｓ０３ａをコルゲート管内に挿入
連結するため管の内径が小さくなり、内部流体の円滑な
流れを阻害する欠点があり、また、コルゲート管を電線
や電話線等のケーブル保：Ｊ、管として使用する場合に
は、円滑な挿通体！の妨げとなる欠点がある。殊に問題
となるのはコルゲート管内に水、薬液、空気、〃ス等の
流体を高圧で輸送する高圧輸送管として使用した場合、
カップリング０３の小径筒部０３ａとコルデー）？ＦＯ
１との間から流体が漏泄し、次第に噴出し、完全シール
が困難であるという欠点があることである。

また、前記第８図に示したような一端接続側にねじｇ　
０３ｂを有するカップリング０３を使Ｊｆｌする場合に
は、管の接続に際して長尺のコルゲート管の一方を複数
回に亘って廻転させなければならないという面倒さをも
避けることができない欠点がある。

そこで、本発明者は、かかる従来のカンプリング利用と
いう発想から脱却し、新しい技術的思想に基づき、かつ
、コルゲート管がもつ外周波形を強度メンバーとして積
極的に利用した連結部付きのコルゲート管とその＆！遣
方法につき、ここに提案するものである。

〈問題点を解決するための手段〉 即ち、本発明におけるコルゲート管の構成を、実施例に
対応する第１図乃至１２図を用いて説明すると、管壁２
が外周面において、凹凸波形状に形成されている合成０
（脂材料製のコルゲート管（１）を対象とし、当該凹凸
波形の谷部（３）のフランジ形成予定幅（２ｗ）自位置
の周方向の一部か全周部かを、谷部（３）の高さ方向全
空隙を合成樹脂材料で一体的結合状態に埋設（４）シ、
該埋設部分（４）の放射方向外周上に前記凹凸波形の頂
部（５）よりも大径のフランジ部（６）が合成樹脂材料
で形成されている構造とし、かつ、該フランジ部（６）
が少くとも凹凸波形の頂ｆｆ１ｓ（５）と埋設部分（４
）の外周面との双方と一体的結合状態に融着されている
構造とされており、更に、該フランジ部（６）の一側面
がコルゲート管（１）の管端と略等しい位置に位置して
いる構造に形成しである合成樹脂製フランジ付コルゲー
ト管である。

また、本発明におけるコルゲート管の製造方法について
実施例に対応する第１図乃至第３図を用いて説明すると
、管壁（２）が外周面において凹凸波形状に形成されて
いる合成ムノ脂材料製のコルゲート管（１）の切断予定
位置（ｗ）の管軸方向両側にまたがって所要幅（ＩＩｌ
）のフランジ（６）の２倍幅（２ｗ）のフランジ形成予
定域を設け、該フランジ形成予定域（２ｗ）内に位置す
る前記凹凸波形の谷部（３）の周方向の一部または全部
を合成樹脂材料で接着または融着により、水密状に埋設
（４）するとともに、該フランジ形成予定域（：ｌ’ｗ
）の全幅に亘って所定フランジ幅（Ｉｌｌ）の２倍の幅
（２ｗ）をもつ樹脂塊（６０）を、前記埋設部分（４）
の外周面と凹凸波形の頂部（５）とに接着または融着一
体化させてフランジ形成予定域（２ｗ）の外周位置に形
成し、しかるのち核子にノ脂ｊｌｌＬ（６０）とコルゲ
ート管壁（２）とを切断予定位置（ａ）に沿って切断す
る合成樹脂製フランジ付コルゲート管の製造方法である
。

く作用〉 以上のような構造とされているコルゲート管を地上にお
いて配管し、または地中に埋設して配管するに当って、
管と管とを接続するには、１２図に示したように、フラ
ンジＢ（６）、（６）を対向配置し、両フランジ部間に
〃スケット（８）を介在挟持させた姿勢とし、フランジ
部（６）、（６）の幅方向に形成されているボルト挿通
用連結孔（６１）・・・にボルト（７）・・・　を挿通
し、ナラ）　（７１）を螺合する。また、第４図及び第
５図に示したようにニラ割り状ロック金具（９）で両フ
ランジｆｆ１ｓ（６）、（６）を外周部から強圧挟持さ
せる手段によって接続してもよい。

〈実施例〉 以下図面に基づいて本発明の詳細な説明する。

第１図乃至第３図に示した図面に基づいて先ず製造方法
の説明をする。

第３図中（１０）はコルゲート管（１）を製造するため
の軸体（実施例図ではマンドレル）で、その側方に基端
側から道端側に向けてコルゲート管（１）を形成する合
成樹脂帯材（２１）を押出すｆ５１押出＋￥！！（１１
）、コルゲート管（１）の谷部（３）を埋設する合成樹
脂材（４１）を押出す第２押出Ｐｌｉ　（１２）、所要
幅（ｗ）のフランジ（６）を形成するための樹脂塊（６
０）形成用帯材（６１）を押出す第３押出ｆｉ（１３）
を順次配設し、管形成帯材用のｆｊｆＪ１押出ｆｉ（１
１）から押出された帯材（２１）をマンドレル（１０）
上へ案内し順次螺旋状に巻回し、第１．２図に示したよ
うに内壁が直管状で外壁（２）が螺旋状の凹凸波形を有
する合成樹脂製コルゲート管（１）を形成する。このコ
ルゲート管（１）が所定長さに達したとき、次位の第２
押出磯（１２）から合成樹脂材（４１）を所定時間押出
しコルゲート管（１）の谷部（３）を頂部（５）の高さ
と略等しいが稍盛り上る高さにまで所定幅分埋設（４）
する。次いで樹＋［Ｌ形成用の第３押出ｆｉ（１３）か
ら所要フランジ幅（ｗ）の２倍に相当、する幅（２ｗ）
をもつ合成樹脂帯（６１）を押出し、谷部（３）が埋設
（４）されている部分の上周面に案内し、コルゲート管
（１）の形成移動速度と同速で押出機（１３）を移動さ
せながら所要厚に達するまで巻回し、樹脂塊（６０）を
形成する。而して、当該樹脂１５１Ｌ（６０）の硬化後
に、ｔｐＪ１図に示したように、該樹脂ｊＡ（６０）の
中心線（切断予定位置）（ａ）に沿って、樹脂ｊＡ（６
０）とコルゲート管（１）とを同時に切断する。この切
断は前記第３押出ｆｉ（１３）のように切断機（図外）
をコルゲート管（１）の形成速度に合せて管の移動方向
に移動するように設定しておくと、管の形成に支障を及
ぼすことなく切断することができる。

然るのち、必要があれば（ｔｊＳ４．５図に示したフラ
ンジ（６）、（６）では必要がない）第１．２図に示す
ように、フランジ（６）、（６）の周方向複数箇所にフ
ランジの幅方向に平行なボルト連結用孔（６１）・・・
を貫通形成する。

本発明にいう合成樹脂製フランジ付コルゲート管はこの
ようにして形成された構造の管である。

而して、前記コルゲート管（１）の凹凸波形の谷部（３
）の埋設（４）部分は、フランジ（６）の幅の全幅（ｗ
）と等しい幅である必要はなく、このフランジ幅（ｗ）
内の一部か、フランジ幅（ｗ）よりも大なる幅が埋設さ
れているものとしてもよい。

合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン
等のポリオレフィン系の合成樹脂、塩化ビニール系の合
成樹脂その他の樹脂でもよく、特に制限されるものでは
ないが、管の形成材料、埋設材、樹脂塊材は共に同系の
樹脂材を用いるのが融着一体化が容易で確実である点で
有利である。

このような構造とされた管と管との接続手段は、前記作
用の項に記載したとおり、ｖＪ２図に示したボルト（７
）とナラ）　（７１）とによる締結手段と、第４．５図
に示したニラ割り状ロック金具（９）による締結手段と
を代表的なものとして示したが、これらの手段のみに限
定されるものではなく、その他の周知の締結手段を用い
てもよいことは言うまでもない。

又、コルゲート管（１）それ自体の構造は、第６図に示
したように直管状内壁を有しない一重管であってもよく
、また内壁の形状ら直管状であることを必要としない。

また、コルｆ−）管の凹凸波形もフの字形波形である必
要はなく、山形波形、半円弧形波形、三角形波形、台形
波形等であってもよいことは言うまでもなく、要するに
管壁（２）の外周面が凹凸波形となっている管であれば
本発明にいうコルゲート管の概念に含まれるものである
。

更にまた、樹脂塊（６０）の形成は、第３図に示した如
く、コルゲート管（１）の形成軸上で行なうのがコルゲ
ート管の形崩れが少なく、かつ、樹脂塊形成も容易であ
るが、第６図に示したように、硬化後のコルゲート管（
１）に対して、芯軸の存在しない状態で形成してもよい
。

而して、第６図に示した実施例は、コルゲート管（１）
のフランジ形成予定位置に、二つの側板金型（１５）、
（１５）をフランジ幅の２倍間隔（２ｗ）を開けてｉｔ
向配置し、その外周を開会型（１６）で囲繞し、かつ、
側板金型（１５）、　（１５）の周方向複数箇所に棒材
（１７）・・・を横架して、樹脂材注入口（図外）から
射出成型機によって樹脂材を射出注入し、樹脂！１Ｌ（
６０）を形成する方法を示したものであり、第７図に示
した実施例は、用脂押出磯の押出口を示したもので、一
つの押出口本体（１４）の上方に樹脂！Ａ（６０）形成
用帯材（６１）の押出口（１４ａ）を形成し、その下方
に谷部埋設用樹脂（４１）の押出口（１４ｃ）、（１４
ｃ）を二箇所形成し、これらの押出口（１４ｃ）、（１
４ｃ）を押出口本体（１４）に対し左右方向に移動可能
な構造とし、樹脂塊（６０）の形成時において押出口本
体（１４）をコルゲート管（１）の形成速度に合せて矢
印口方向に移動させると同時に谷部埋設樹脂（４１）の
押出口（１４ｃ）、（１４ｃ）を同速で矢印イ方向に移
動させ、谷部埋設樹脂（４１）をコルゲート管（１）の
一回転時間またはそれよりも短時間だけ押出ようにした
ものである。このようにすることによって、第３図に示
した第２、ｔＪＳ３の二台の押出ｆｆ１（１２）。

（１３）を用いることなく、一台の押出機で樹脂塊（６
０）をコルゲート管（１）上に形成することができるよ
うにしだらのである。

実施例中において、樹脂塊（６０）の形成用樹ｌ１ｔｔ
材を帯状のものとしているのは、放射方向に相当の１γ
さを必要とする樹脂塊（６０）を−周のみで形成しよう
とすると継ぎ目部分を美麗に形成することが困難である
ための手段であって、該樹脂材を薄帯状として多層状に
巻回形成すると、真円形状の樹脂１６０）を形成するこ
とが容易である。

なお、第６図に示した方法によって樹脂塊（６０）を形
成すれば、フランジ部（６）の側面形状を六角とか六角
形状とすることができ、地中へのまたは地上での管の敷
設姿勢を安定させて用いることができる。

以上本発明の代表的と思われる実施例について説明した
が、本発明は必ずしもこれらの実施例構造及び方法のみ
に限定されるものではなく、本発明にいう構成要件を備
えかつ、本発明にいう目的を達成し、以下にいう効果を
有する範囲内において適宜改変して実施することができ
るものである。

〈発明の効果〉 本発明は以上の説明から既に明らかなように、物の発明
にあたっては、合成樹脂製コルゲート管それ自体に合成
樹ＩＩＷ！！！フランジ部が一体的に融着され、かつ、
コルゲート管の谷部は、フランジ部内に位置して少なく
ともその一部が完全に合成樹脂材で埋設されている構造
とされているので、管と管との接続作業を従来に比して
極めて容易にすることができ、かつ、該接続部から管内
流体等が管の谷部を通じて外部に流出または噴出しよう
としても谷部埋設樹脂の存在によって、確実に阻止され
るので流体の外部流出若しくは噴出のない状態で安心し
て使用することができ、更に、接続されたフランジ部が
管内流体圧により管軸方向に移動しようとする引離し力
に対し、谷部埋設樹脂がクサビ的役割を果し、管内大圧
力によってもフランジ部が管と分離することのない確実
一体化構造のフランジ付管を得ることができるに至った
のである。

更に、製造方法の発明にあっては、このような多大な効
果を期待することができるフランジ付コルゲート管を製
造するに当って、７ランク形成予定位置の両側にまたが
って所定フランジ幅の２倍の幅を有する樹脂塊を形成し
、これを管壁と共に切断し、切断分離された両管端にフ
ランジ部を一挙に形成することにより極めて効率よく行
なうことができる効果を有しているものである。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第３図は本発明の一実施例を示す図で、第１
図はコルゲート管の中央縦断面図、第２図は連結直前の
姿勢を示す要部の一部切欠斜視図、ｉ３図は９１ａを示
す概要図、第４図は他のコルゲート管の連結姿勢を示す
要部の中火縦断面図、第５図は同側面図、第６図は他の
製造装置を示す要部の中央縦断面図、第７図は押出機の
押出口の構造を示す正面図、ｆｊＳ８図は従来の管端部
の継手構造を示す中央縦断面図である。 図中（１）はコルゲート管、（２）は管壁、（３）は谷
部、（４）は埋設部、（５）は頂部、（６）はフランジ
部、（６０）は樹脂塊、（ｗ）は切断予定位置、（ｗ）
はフランジ幅を示す。 ｉ′＾ 第８図 Ｏ３

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ［１］管壁（２）が外周面において凹凸波形状に形成さ
   れている合成樹脂材料製のコルゲート管（１）において
   、凹凸波形の谷部（３）の少くとも周方向の一部におい
   て谷部（３）の高さ方向全空隙が合成樹脂材料で一体的
   結合状態に埋設（４）され、該埋設部分（４）の放射方
   向外周上に前記凹凸波形の頂部（５）よりも大径のフラ
   ンジ部（６）が合成樹脂材料で形成され、該フランジ部
   （６）が少くとも前記凹凸波形の頂部（５）と埋設部分
   （４）の外周面との双方と一体的結合状態に融着されて
   いる構造とされ、かつ、該フランジ部（６）の一側面が
   コルゲート管（１）の管端と略等しい位置に位置してい
   る合成樹脂製フランジ付コルゲート管。 ［２］フランジ部（６）の幅（ｗ）内に位置する凹凸波
   形の谷部（３）が周方向の全周に亘って合成樹脂材料で
   埋設（４）されている特許請求の範囲第［１］項に記載
   の合成樹脂製フランジ付コルゲート管。 ［３］フランジ部（６）が幅（ｗ）方向に沿ったボルト
   （７）挿通用の連結孔（６１）を有する構造とされてい
   る特許請求の範囲第［１］項に記載の合成樹脂製フラン
   ジ付コルゲート管。 ［４］コルゲート管（１）の凹凸波形が螺旋状凹凸波形
   である特許請求の範囲第［１］項に記載の合成樹脂製フ
   ランジ付コルゲート管。 ［５］コルゲート管（１）の凹凸波形が環状凹凸波形で
   ある特許請求の範囲第［１］項に記載の合成樹脂製フラ
   ンジ付コルゲート管。 ［６］コルゲート管（１）とフランジ部（６）との形成
   樹脂材料が同質の合成樹脂材料で形成されている特許請
   求の範囲第［１］項に記載の合成樹脂製フランジ付コル
   ゲート管。 ［７］管壁（２）が外周面において凹凸波形状に形成さ
   れている合成樹脂材料製のコルゲート管（１）の切断予
   定位置（ａ）の管軸方向両側にまたがって所要幅（ｗ）
   のフランジ（６）の２倍幅（２ｗ）のフランジ形成予定
   域を設け、該フランジ形成予定域（２ｗ）内に位置する
   前記凹凸波形の谷部（３）の周方向の一部または全部を
   合成樹脂材料で接着または融着により水密状に埋設（４
   ）するとともに、該フランジ形成予定域（２ｗ）の全幅
   に亘って所定フランジ幅（ｗ）の２倍の幅（２ｗ）をも
   つ樹脂塊（６０）を、前記埋設部分（４）の外周面と凹
   凸波形の頂部（５）とに接着または融着一体化させてフ
   ランジ形成予定域（２ｗ）の外周位置に形成し、しかる
   のち該樹脂塊 （６０）とコルゲート管壁（２）とを切断予定位置（ａ
   ）に沿って切断する合成樹脂製フランジ付コルゲート管
   の製造方法。 ［８］コルゲート管（１）の製造工程中にフランジ形成
   用樹脂塊（６０）を同時に形成する特許請求の範囲第［
   ７］項に記載の合成樹脂製フランジ付コルゲート管の製
   造方法。 ［９］フランジ形成用樹脂塊（６０）をコルゲート管（
   １）の製造工程中におけるマンドレル上において形成す
   る特許請求の範囲第［７］項または第［８］項に記載の
   合成樹脂製フランジ付コルゲート管の製造方法。