JPS6215336B2 - - Google Patents
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- JPS6215336B2 JPS6215336B2 JP56053959A JP5395981A JPS6215336B2 JP S6215336 B2 JPS6215336 B2 JP S6215336B2 JP 56053959 A JP56053959 A JP 56053959A JP 5395981 A JP5395981 A JP 5395981A JP S6215336 B2 JPS6215336 B2 JP S6215336B2
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- Japan
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- filling
- raw material
- mold
- cavity
- gap
- Prior art date
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- Expired
Links
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 34
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 10
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- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 claims description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 claims 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 5
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 5
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 4
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 4
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
- B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3415—Heating or cooling
- B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
Landscapes
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は発泡成形における原料粒子の充填方
法に関し、キヤビテイへの原料粒子の充填を２段
階に分けて充填し、発泡成形品として原料粒子が
万遍に行きわたつた良質のものを提供しようとし
ている。
法に関し、キヤビテイへの原料粒子の充填を２段
階に分けて充填し、発泡成形品として原料粒子が
万遍に行きわたつた良質のものを提供しようとし
ている。
従来より発泡ポリスチレン粒子等の発泡性熱可
塑性樹脂による原料粒子を成形型のキヤビテイ
（型窩）内へ充填させる時には充填エアーを逃す
ためにクラツキングを取つて充填していた。従つ
てクラツキングした分だけ原料粒子が多く充填さ
れる欠点があつた。
塑性樹脂による原料粒子を成形型のキヤビテイ
（型窩）内へ充填させる時には充填エアーを逃す
ためにクラツキングを取つて充填していた。従つ
てクラツキングした分だけ原料粒子が多く充填さ
れる欠点があつた。
この従来の充填方法の場合を第１図により説明
すると、Ａはキヤビテイ型、Ｂはコアー型を示
し、キヤビテイ型Ａはボツクスフレーム１１とイ
ンナー型１２とがボルト（図示せず）等にて取付
けられてなり、コアー型Ｂはボツクスフレーム２
１とインナー型２２とがボルト等にて取付けられ
てなり、インナー型１２，２２間にはキヤビテイ
（型窩）３０が形成されることになる。そして原
料充填器Ｃによつて原料粒子をキヤビテイ３０内
へ充填する際、キヤビテイ型Ａとコアー型Ｂとを
完全に閉じずに隙間ｄ＝数mmを設けておき、原料
充填に使用するエアーをこの隙間ｄより外部に排
出すると共にコアー用インナー型２２に取付けて
あるコアーベント２３を通つたエアーはコアー用
ボツクスフレーム２１の背面に取付けてある排気
弁２４により開孔部２５を通つて外部に排出され
る。エアーの一はドレン弁２６を開いて外部に放
出させると共にドレン弁１６を開きコアーベント
１３を通つて外部へ放出させていた。
すると、Ａはキヤビテイ型、Ｂはコアー型を示
し、キヤビテイ型Ａはボツクスフレーム１１とイ
ンナー型１２とがボルト（図示せず）等にて取付
けられてなり、コアー型Ｂはボツクスフレーム２
１とインナー型２２とがボルト等にて取付けられ
てなり、インナー型１２，２２間にはキヤビテイ
（型窩）３０が形成されることになる。そして原
料充填器Ｃによつて原料粒子をキヤビテイ３０内
へ充填する際、キヤビテイ型Ａとコアー型Ｂとを
完全に閉じずに隙間ｄ＝数mmを設けておき、原料
充填に使用するエアーをこの隙間ｄより外部に排
出すると共にコアー用インナー型２２に取付けて
あるコアーベント２３を通つたエアーはコアー用
ボツクスフレーム２１の背面に取付けてある排気
弁２４により開孔部２５を通つて外部に排出され
る。エアーの一はドレン弁２６を開いて外部に放
出させると共にドレン弁１６を開きコアーベント
１３を通つて外部へ放出させていた。
上記原料充填が完了すれば、隙間ｄ＝０にして
蒸気加熱を行なつて原料粒子に対して加熱膨脹さ
せて発泡成形を行ない、これを冷却して後、発泡
成形品を取出す方法が採られていた。
蒸気加熱を行なつて原料粒子に対して加熱膨脹さ
せて発泡成形を行ない、これを冷却して後、発泡
成形品を取出す方法が採られていた。
しかしクラツキングとなる数mmの隙間分に相当
する体積の原料粒子が多く充填されることになり
（図では成形品底部に相当する部分に多く充填さ
れる）、この部分が重くなり部分的に比重の異な
る発泡成形品ができる欠点（図の場合、成形品底
部と立上り部とで比重差あり）がある。しかも部
分的に多重の原料粒子を入れて後型閉めするた
め、圧縮された状態となり、蒸気を通過させ難く
なるゆえ多くの蒸気を発泡成形上必要とし、又冷
却水についても部分的に重くなつたものを冷却せ
ねばならぬ関係上冷却時間を長く要し、多量に消
費し、省エネルギー面でも好ましくない欠点があ
つた。
する体積の原料粒子が多く充填されることになり
（図では成形品底部に相当する部分に多く充填さ
れる）、この部分が重くなり部分的に比重の異な
る発泡成形品ができる欠点（図の場合、成形品底
部と立上り部とで比重差あり）がある。しかも部
分的に多重の原料粒子を入れて後型閉めするた
め、圧縮された状態となり、蒸気を通過させ難く
なるゆえ多くの蒸気を発泡成形上必要とし、又冷
却水についても部分的に重くなつたものを冷却せ
ねばならぬ関係上冷却時間を長く要し、多量に消
費し、省エネルギー面でも好ましくない欠点があ
つた。
そこで、この発明においては、上記従来の原料
粒子充填における欠点を解消できるようにした充
填方法であり、その特徴とするところは、成形型
のキヤビテイ内へ発泡性熱可塑性樹脂粒子による
原料を充填し、該原料を蒸気により加熱膨脹させ
て発泡成形品を得る発泡成形において、充填を２
段階に分け、先ずキヤビテイ型とコアー型間に充
填エアー抜き用の隙間を設けてある状態で第１段
階の原料充填を行ない、充填エアーを上記隙間か
ら外部へ放出すると共に一部の充填エアーを成形
型の蒸気孔部から成形型の排気弁を通して外部へ
放出させ、次いでキヤビテイ型とコアー型間を閉
じて上記隙間を無くすると共に成形型の排気弁を
閉じ、吸引装置により成形型内を減圧して第２段
階の原料充填を行なうようにした点に存してい
る。
粒子充填における欠点を解消できるようにした充
填方法であり、その特徴とするところは、成形型
のキヤビテイ内へ発泡性熱可塑性樹脂粒子による
原料を充填し、該原料を蒸気により加熱膨脹させ
て発泡成形品を得る発泡成形において、充填を２
段階に分け、先ずキヤビテイ型とコアー型間に充
填エアー抜き用の隙間を設けてある状態で第１段
階の原料充填を行ない、充填エアーを上記隙間か
ら外部へ放出すると共に一部の充填エアーを成形
型の蒸気孔部から成形型の排気弁を通して外部へ
放出させ、次いでキヤビテイ型とコアー型間を閉
じて上記隙間を無くすると共に成形型の排気弁を
閉じ、吸引装置により成形型内を減圧して第２段
階の原料充填を行なうようにした点に存してい
る。
次いで、この発明方法を、その実施に使用する
装置とともに図を参照しながら以下に例示する。
装置とともに図を参照しながら以下に例示する。
キヤビテイ型Ａとコアー型Ｂとを両型間に充填
エアー抜き用の若干の隙間ｄ例えば１〜５mm程度
を設けてある状態で型閉めし、原料充填器Ｃによ
りキヤビテイ３０内へ原料の発泡性熱可塑性樹脂
粒子を第１段階として充填させると、充填に使用
したエアーは隙間ｄから逃げると共にコアー用イ
ンナー型２２に有するコアーベント２３を通つて
コアー用ボツクスフレーム２１の図示する実施で
は背面に有する排気弁２４の開孔部２５を通り外
部へと放出される。なおエアーの一部はコアーベ
ント２３を通りドレン弁２６，２６′を通り外部
に放出される。
エアー抜き用の若干の隙間ｄ例えば１〜５mm程度
を設けてある状態で型閉めし、原料充填器Ｃによ
りキヤビテイ３０内へ原料の発泡性熱可塑性樹脂
粒子を第１段階として充填させると、充填に使用
したエアーは隙間ｄから逃げると共にコアー用イ
ンナー型２２に有するコアーベント２３を通つて
コアー用ボツクスフレーム２１の図示する実施で
は背面に有する排気弁２４の開孔部２５を通り外
部へと放出される。なおエアーの一部はコアーベ
ント２３を通りドレン弁２６，２６′を通り外部
に放出される。
このような第１段階での原料充填にて原料粒子
はキヤビテイ３０のうち、図中の立上り部３０′
から入り該立上り部３０′に原料粒子が充填され
た段階で、キヤビテイ型Ａとコアー型Ｂを閉じて
上記隙間ｄ＝０に無くすと共に排気弁２４の弁２
４′にて開孔部２５を閉じ、吸引装置５０を作動
して成形型中のコアー型Ｂ内を減圧して第２段階
の原料粒子の充填を行なうことにより、充填を完
全にすることができ、キヤビテイ内の隅々まで原
料を行きわたらせ得るもので、発泡成形品の底部
側にクラツキングのために原料粒子が多く充填し
たりすることなく、均質の発泡成形品を提供でき
る充填となる。
はキヤビテイ３０のうち、図中の立上り部３０′
から入り該立上り部３０′に原料粒子が充填され
た段階で、キヤビテイ型Ａとコアー型Ｂを閉じて
上記隙間ｄ＝０に無くすと共に排気弁２４の弁２
４′にて開孔部２５を閉じ、吸引装置５０を作動
して成形型中のコアー型Ｂ内を減圧して第２段階
の原料粒子の充填を行なうことにより、充填を完
全にすることができ、キヤビテイ内の隅々まで原
料を行きわたらせ得るもので、発泡成形品の底部
側にクラツキングのために原料粒子が多く充填し
たりすることなく、均質の発泡成形品を提供でき
る充填となる。
なお、図中のドレン弁２６，２６′は吸引装置
５０と直結してあり、そのうち２６′は冷却水を
排出するための弁であり、上記した吸引装置５０
を作動させているときはこの弁２６′を閉じてお
く。図中ａ，ｂは蒸気室、１７，２７は水供給用
弁、１８，２８は蒸気供給用弁、１９は固定フレ
ーム、２９は移動フレームを示す。又従来装置と
同様の構造部分には共通した符号を図にそのまま
付してある。
５０と直結してあり、そのうち２６′は冷却水を
排出するための弁であり、上記した吸引装置５０
を作動させているときはこの弁２６′を閉じてお
く。図中ａ，ｂは蒸気室、１７，２７は水供給用
弁、１８，２８は蒸気供給用弁、１９は固定フレ
ーム、２９は移動フレームを示す。又従来装置と
同様の構造部分には共通した符号を図にそのまま
付してある。
さらに原料粒子の充填後に行なわれる発泡成形
は従来と同様である。
は従来と同様である。
この発明方法を実施した一例を挙げると、発泡
成形品としては、その大きさ285×485×150mmで
肉厚20mmの魚函で、キヤビテイ型Ａに原料充填器
Ｃを取付け、第１段階での充填時にキヤビテイ型
Ａとコアー型Ｂとの隙間ｄ＝３mmをとり、２秒間
の充填をなし、次いで隙間ｄ＝０とした後の吸引
装置５０を用いての第２段階については５秒間の
充填を行なつたところ、発泡成形品の立上り部分
に至る迄完全且つ均等に充填させることができ
る。
成形品としては、その大きさ285×485×150mmで
肉厚20mmの魚函で、キヤビテイ型Ａに原料充填器
Ｃを取付け、第１段階での充填時にキヤビテイ型
Ａとコアー型Ｂとの隙間ｄ＝３mmをとり、２秒間
の充填をなし、次いで隙間ｄ＝０とした後の吸引
装置５０を用いての第２段階については５秒間の
充填を行なつたところ、発泡成形品の立上り部分
に至る迄完全且つ均等に充填させることができ
る。
以上のごとくこの発明方法によると、原料粒子
の充填を２段階に分けた独特の方法にてキヤビテ
イの未端隅部まで行きわたらせ得ることになり、
発泡成形品の底部側に原料粒子が多く充填したり
することなく万遍な充填を実現して全体的に比重
ムラのない均質の発泡成形品を提供できることに
なる。
の充填を２段階に分けた独特の方法にてキヤビテ
イの未端隅部まで行きわたらせ得ることになり、
発泡成形品の底部側に原料粒子が多く充填したり
することなく万遍な充填を実現して全体的に比重
ムラのない均質の発泡成形品を提供できることに
なる。
しかも比重ムラなく充填できるので、成形上の
点でも原料粒子、使用蒸気、使用冷却水の節減を
もたらし得て省エネルギーの点でも優れ、発泡成
形のサイクルアツプにも貢献できる。
点でも原料粒子、使用蒸気、使用冷却水の節減を
もたらし得て省エネルギーの点でも優れ、発泡成
形のサイクルアツプにも貢献できる。
第１図は従来例の概要断面図、第２図はこの発
明方法の実施態様を例示する概要断面図、第３図
は第２図の状態から充填完了時へと進行した状態
の概要断面図である。 Ａ……キヤビテイ型、Ｂ……コアー型、１１，
２１……ボツクスフレーム、１２，２２……イン
ナー型、１６，２６，２６′……ドレン弁、３０
……キヤビテイ、３０′……立上り部、５０……
吸引装置。
明方法の実施態様を例示する概要断面図、第３図
は第２図の状態から充填完了時へと進行した状態
の概要断面図である。 Ａ……キヤビテイ型、Ｂ……コアー型、１１，
２１……ボツクスフレーム、１２，２２……イン
ナー型、１６，２６，２６′……ドレン弁、３０
……キヤビテイ、３０′……立上り部、５０……
吸引装置。
Claims (1)
- １ 成形型のキヤビテイ内へ発泡性熱可塑性樹脂
粒子による原料を充填し、該原料を蒸気により加
熱膨脹させて発泡成形品を得る発泡成形におい
て、充填を２段階に分け、先ずキヤビテイ型とコ
アー型間に充填エアー抜き用の隙間を設けてある
状態で第１段階の原料充填を行ない、充填エアー
を上記隙間から外部へ放出すると共に一部の充填
エアーを成形型の蒸気孔部から成形型の排気弁を
通して外部へ放出させ、次いでキヤビテイ型とコ
アー型間を閉じて上記隙間を無くすると共に成形
型の排気弁を閉じ、吸引装置により成形型内を減
圧して第２段階の原料充填を行なうことを特徴と
する発泡成形における原料粒子の充填方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56053959A JPS57167223A (en) | 1981-04-09 | 1981-04-09 | Filling method for raw material particle in expansion molding |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56053959A JPS57167223A (en) | 1981-04-09 | 1981-04-09 | Filling method for raw material particle in expansion molding |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57167223A JPS57167223A (en) | 1982-10-15 |
| JPS6215336B2 true JPS6215336B2 (ja) | 1987-04-07 |
Family
ID=12957224
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56053959A Granted JPS57167223A (en) | 1981-04-09 | 1981-04-09 | Filling method for raw material particle in expansion molding |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57167223A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7075992B2 (ja) * | 2018-04-19 | 2022-05-26 | 株式会社アシックス | 靴用複合材の製造方法、金型、および、靴用複合材 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS562140A (en) * | 1979-06-21 | 1981-01-10 | Sekisui Plastics Co Ltd | Foaming molding method |
| JPS5628835A (en) * | 1979-05-31 | 1981-03-23 | Civag Ag | Method of molding foaming thermoplastic resin and device using said method |
-
1981
- 1981-04-09 JP JP56053959A patent/JPS57167223A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5628835A (en) * | 1979-05-31 | 1981-03-23 | Civag Ag | Method of molding foaming thermoplastic resin and device using said method |
| JPS562140A (en) * | 1979-06-21 | 1981-01-10 | Sekisui Plastics Co Ltd | Foaming molding method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57167223A (en) | 1982-10-15 |
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