JPS62134160A - カムシヤフトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ０発明の目的 ｆｌ）　　産業上の利用分野 本発明は内燃機関に用いられるカムシャフトの製造方法
、特に鋳物製カムシャフト本体と、そのカムシャフト本
体に溶着されて摺動部を構成する耐摩耗性金属焼結体と
よりなるカムシャフトを製造する方法に関する。

（２）従来の技術 従来、この種カムシャフトの製造方法として鋳型におけ
るカムノーズ外周部等の摺動部成形部に、耐摩耗性鉄系
粉末よりなる焼結体を設置し、前記鋳型に鉄系溶湯を注
入してカムシャフト本体を鋳造すると同時にそのカムシ
ャフト本体と前記焼結体とを溶着する手法が知られてい
る（特開昭６０−７６２６８号公報参照）。

（３）発明が解決しようとする問題点 しかしながら前記従来法においてはカムシャフト本体の
鋳造と、鉄系粉末の焼結とを別工程で行っているのでそ
の分製造工数が多くなるという問題がある。

本発明は上記に鑑み、カムシャフト本体の鋳造と焼結性
金属粉末の焼結とを一工程で行うようにして前記カムシ
ャフトの製造工数の低減を図ることができるようにした
前記製造方法を提供することを目的とする。

また本発明は摺動部、したがって金属焼結体に潤滑性を
持たせた前記カムシャフトを得ることのできる前記製造
方法を提供することを目的とする。

Ｂ０発明の構成 （１）問題点を解決するだめの手段 本発明は、低融点金属粉末および耐摩耗性高融点金属粉
末よりなる焼結性金属粉末と合成樹脂バインダとを混合
した混合物を砂型のカムシャフト本体成形部に隣接して
該砂型内に埋設する工程と；前記砂型に鉄系溶湯を注入
して前記カムシャフト本体を鋳造し、また前記鉄系溶湯
により前記合成樹脂バインダを熱分解すると共に前記低
融点金属粉末を溶融して該低融点金属粉末と前記耐摩耗
性高融点金属粉末とを焼結し、前記カムシャフト本体と
前記金属焼結体とを溶着する工程と；を用いることを特
徴とする。

また本発明は、低融点金属粉末および耐摩耗性高融点金
属粉末よりなる焼結性金属粉末と合成樹脂バインダとを
混合した混合物を砂型のカムシャフト本体成形部に隣接
して該砂型内に埋設する工程と；前記砂型に鉄系溶湯を
注入して前記カムシャフト本体を鋳造し、また前記鉄系
溶湯により前記合成樹脂バインダを熱分解すると共に前
記低融点金属粉末を溶融して該低融点金属粉末と前記耐
摩耗性高融点金属粉末とを焼結し、前記力ムシャフト本
体と前記金属焼結体とを溶着する工程と；前記合成樹脂
バインダの熱分解により生じた、前記金属焼結体の無数
の微細孔に潤滑油を含浸させる工程と；を用いることを
特徴とする。

さらに本発明は、低融点金属粉末、耐摩耗性高融点金属
粉末および潤滑性高融点粉末よりなる焼結性金属粉末と
合成樹脂バインダとを混合した混合物を砂型のカムシャ
フト本体成形部に隣接して該砂型内に埋設する工程と；
前記砂型に鉄系溶湯を注入して前記カムシャフト本体を
鋳造し、また前記鉄系溶湯により前記合成樹脂バインダ
を熱分解すると共に前記低融点金属粉末を溶融して該低
融点金属粉末、前記耐摩耗性高融点金属粉末および前記
潤滑性高融点粉末を焼結し、前記カムシャフト本体と前
記金属焼結体とを溶着する工程と；を用いることを特徴
とする。

（２）作　用 カムシャフト本体の鋳造と焼結性金属粉末の焼結とを一
工程で行うので、製造工数の低減が図られる。この場合
、合成樹脂バインダの熱分解により生じた分解ガスは砂
型の無数の連続気孔を通じて型外に排出されるので、カ
ムシャフト本体および金属焼結体における残留ガスに起
因した巣の発生、有害ガス成分の侵入等の不具合が回避
される。

また前記金属焼結体には前記分解ガスの噴出に伴い無数
の微細孔が形成されるので、それら微細孔に潤滑油を容
易に含浸させて金属焼結体、したがって摺動部に潤滑性
を持たせることができる。

さらに潤滑性高融点粉末を含む焼結性金属粉末を用いる
ことにより、金属焼結体、したがって摺動部に焼結工程
において潤滑性を持たせることができる。

（３）実施例 第１〜第３図は本発明により製造されたカムシャフト１
を示し、その鋳物製カムシャフト本体２は断面卵形をな
す複数のカム構成部３および相隣るカム構成部３間に配
設された複数のジャーナル部４を有する。各カム構成部
３のカム面部分３ｂの外周面はベース面部分３ａよりも
所定高さ落ち込むように段差を付されており、その段差
部分５に耐摩耗性金属焼結体６が溶着される。この金属
焼結体６とカム構成部３によりカム７が構成され、また
金属焼結体６によりカム７の摺動部であるカムノーズ外
周部７ａが構成される。

鋳物製カムシャフト本体２は、ＪＩＳ　　ＦＣ２５、Ｆ
Ｃ３０等の鋳鉄により代表される鉄系材料より構成され
る。

前記金属焼結体６は、焼結性金属粉末と合成樹脂バイン
ダとの混合物をカムシャフト本体２の鋳造時その溶湯に
より合成樹脂バインダを熱分解すると共に金属粉末を焼
結して得られたものである。

焼結性金属粉末としては、低融点合金粉末と耐摩耗性高
融点金属粉末との混合粉末を基本とし、これに必要に応
じて潤滑性高融点粉末を添加したものが８亥当する。

低融点合金粉末は、溶湯により溶融し、その溶融合金が
耐摩耗性高融点金属粉末および潤滑性高融点粉末と接合
する、即ち液相焼結現象を発生して金属焼結体６を得る
と共にその金属焼結体６を鋳物製カムシャフト本体２に
溶着するために必要であり、言わばろう材として機能す
るもので、鋳込温度よりも融点が１００〜４００℃低い
ものが良い。この種低融点合金粉末としては、Ｎｉ系、
Ｃｏ系、Ｆｅ系、Ｃｕ−Ｎｉ系、Ｃｕ系等の自溶性合金
粉末が該当する。

耐摩耗性高融点金属粉末としては、Ｗ、Ｍｏ、Ｃｒ等の
金属粉末、ステンレス鋼、Ｆｅ−Ｍｏ等の合金粉末、Ｗ
Ｃ，Ｍｏ　Ｃ，Ｃｒ２Ｃ，、Ｓ　ｉ　Ｃ等の金属炭化物
粉末が該当し、この種粉末は低融点合金の流動を妨げて
金属焼結体６の形状維持性を良好にする機能を持つ。

潤滑性高融点粉末としては、Ｍｏ、Ｍｏ５ｚ、ＷＳ２、
黒鉛等の粉末が該当する。

前記各粉末の配合量は、低融点合金粉末２０〜８０部、
耐摩耗性高融点金属粉末２０〜８０部、潤滑性高融点粉
末０〜１０部である。

このように各粉末の配合量を限定した理由は以下の通り
である。

即ち、低融点合金粉末の配合量が２０部を下回ると、ろ
う材としての機能を十分に果たすことができず、金属焼
結体６の結合強度が低下すると共にその金属焼結体６と
鋳物製カムシャフト本体２との溶着強度も低下する。ま
た８０部を上回ると、それに伴い耐摩耗性高融点金属粉
末の配合量が減少するため金属焼結体６の耐摩耗性が低
下し、またその金属焼結体６の形状維持性が悪化する。

耐摩耗性高融点金属粉末の配合量が２０部を下回ると、
それに伴い低融点合金粉末の配合量が増加するので前記
のように低融点合金粉末の配合量が８０部を上回った場
合と同様の不具合を生じる。

また８０部を上回ると、それに伴い低融点合金粉末の配
合量が減少するので前記のように低融点合金粉末の配合
量が２０部を下回った場合と同様の不具合を生じる。

潤滑性高融点粉末においては、それが１０部を上回るよ
うに配合しても金属焼結体６の潤滑性能は殆ど変わらな
いので、前記のように特定される。

合成樹脂バインダとしては、基本的には熱可塑性合成樹
脂としての四フッ化エチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、
ナイロン、アクリル樹脂、ブタジェン酢酸ビニル共重合
体、ポリブチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチ
レン樹脂等が該当する。合成樹脂バインダは、焼結性金
属粉末１００部に対して１〜１０部配合される。その理
由は合成樹脂バインダの配合量が１部を下回ると混合物
の保形性が悪く、また焼結性金属粉末間の結合力が弱く
なってその粉末の脱落を発生し、一方１０部を上回ると
金属焼結体の気孔率が高くなって密度の低下、寸法精度
の悪化等を招来し、また残留炭素が多くなって焼結性が
阻害されるからである。

前記混合物はシート状に成形されたものを所定の形状に
裁断して用いられるが、その混合物を通常の鋳物砂より
なる砂型、シェル型、有機自硬性鋳型等の砂型へ埋設す
る場合、木型、金属模型等を用いた通常の鋳造法におい
ては木型等により形成されるカムシャフト本体成形部に
隣接して混合物を埋設する。またフルモールド法におい
てはカムシャフト本体成形部としての発泡ポリスチロー
ル等の合成樹脂製模型に混合物を貼着し、前記模型の砂
型内への埋設と同時に混合物の埋設を行う。

その他の混合物埋設手段としてシェル型等を用い、それ
に混合物を貼着して硬化接合する場合、フルモールド法
の適用時合成樹脂製模型に混合物を貼着して硬化接合す
る場合等においては、前記熱可塑性合成樹脂に熱硬化性
合成樹脂としてのフェノール樹脂、エポキシ樹脂、尿素
樹脂等を添加した合成樹脂バインダを用いる。この場合
熱硬化性合成樹脂に代えて紫外線硬化型合成樹脂として
のアクリル樹脂、エポキシ樹脂等を用いてもよい。

このように混合物をシェル型等に硬化接合すると、注湯
中における混合物の移動および変形を抑制して金属焼結
体６の位１および形状の狂いを防止することができる。

次に前記カムシャフト１の製造を具体的実施例に基づい
て説明する。

〔実施例Ｉ〕

先ず、混合物の製造について説明する。

耐摩耗性高融点金属粉末として１０〜６３μｍのＭ　ｏ
　ｉ［砕粉束４０部および１〜５μｍのＷＣ粉末１０部
並びに低融点合金粉末として１０〜６０μｍのＮｉ自溶
性合金粉末５０部を■−プレンダにより３００分間混し
て焼結性金属粉末を得る。

四フッ化エチレン樹脂エマルジョンとアクリル樹脂エマ
ルジョンをｔｒｉに混合して合成樹脂バインダを得る。

上記金属粉末１００部に対し合成樹脂バインダ５部を添
加して卓上ニーダにより常温下で５分間混合し、この混
合物を８０〜１２０℃に加熱して合成樹脂バインダ中の
水分を蒸発させる。得られた混合物の性状は、合成樹脂
バインダにより粘結されて無数の団塊状を呈する。

約８０℃の上記混合物をロール機に数回通し厚さ１．５
　ｍｓのシート状混合物を得る。この場合ロール機のロ
ールを混合物と同程度に加熱するとシート成形作業が容
易に行われる。得られたシート状混合物は常温において
適度な可撓性と引裂き強度を有する。

第４〜第６図に示すように上型８および下型９よりなる
シェル型１０のカムシャフト本体成形部１１において、
その各カム成形部分１２．〜１２４にカム構成部３の段
差部分５に対向し得るように深さ０．２Ｎの段差部分１
３１．１３□が形成される。例えば第４図左端のカム成
形部分１２１においては、第５図に示すように下型９に
段差部分１３、が位置し、また第４図左から２番目のカ
ム成形部分１２□においては第６図に示すように上型８
および下型９に跨がるように段差部分１３□が位置する
。

各段差部分１３．．１３□に、シート状混合物から板状
に裁断された混合物ｍをアクリル系接着剤により貼着す
る。この場合第５図のカム成形部分１２ｆにおいては１
枚の板状混合物ｍが用いられ、第６図のカム成形部分１
２□においては上型８側に１枚および下型９側に１枚の
板状混合物ｍが用いられる。板状混合物のｍの厚さが各
段差部分１３１，１３２の深さよりも厚いので、各板状
混合物ｍが各段差部分１３．．１３□より食出している
。

ＪＩＳ　　Ｆｅ１２の溶湯を鋳込温度１３５０℃で湯口
Ｉ４に注入し、湯道Ｉ５および堰１Ｇを通じてカムシャ
フト本体成形部１１に充填しカムシャフト本体２を鋳造
する。

混合物ｍにおいては、溶湯により合成樹脂バインダが熱
分解され、分解ガスはシェル型１０の無数の連続気孔を
通して型外に排出される。一方、金属粉末におけるＮｉ
自溶性合金粉末が溶湯により加熱されて略９５０°Ｃで
溶融し、その溶融合金はＭｏ粉砕粉末およびＷＣ粉末と
接合する、即ち液相焼結現象を発生して金属焼結体６が
得られる。

同時に金属焼結体６は前記溶融“合金を介してカムシャ
フト本体２に溶着される。

前記鋳造および焼結工程を経た後型ばらしを行い、各カ
ム構成部３の段差部分Ｓから食出している金属焼結体６
の一部を機械加工により除去して仕上げると第１〜第３
図のカムシャツ］・１が得られる。

前記カムシャフト１における各金属焼結体６を浸透探傷
法および磁気探傷法により検査したところ割れの発生は
皆無であった。

第７図・は鋳鉄製カムシャフト本体２、金属焼結体６お
よびそれらの溶着部１７における金属組織を示す顕微鏡
写真（１００倍）である。カムシャフト本体２の黒筋部
分は黒鉛を示し、また金属焼結体６の灰色部分はＮｉ自
溶性合金を、黒色部分はＭｏおよびＷＣをそれぞれ示す
。

第７図から明らかなように金属焼結体６においては前記
二金属が密に結合しており、また溶着部１７においては
金属焼結体６とカムシャフト本体２との間に境界部の発
生が無く、両者２，６が確実に溶着している。

第６図に示すように段差部分１３□が上、下型８．９に
跨がっている場合、２枚の板状混合物ｍを用いるので、
それらの合せ部ａに対応する金属焼結体６の中間部に境
界部が発生することがある。

このような不具合を確実に防止するためには、第８図に
示すようにフルモールド法を適用してカム構成部３と同
一形状の発泡ポリスチロール製模型１８に１枚の板状混
合物ｍを貼着するのが良い。

この模型１８は溶湯により熱分解されてガス化し、その
分解ガスはシェル型１０の無数の連続気孔を通じて型外
に排出される。

前記鋳造および焼結工程において、シェル型１０にその
無数の連続気孔を利用して真空吸引を施すと、模型１８
および合成樹脂バインダの分解ガスを効率良く型外に排
出してカムシャフト本体２および金属焼結体６における
残留ガスに起因した巣の発生、有害ガス成分の侵入等の
不具合を確実に回避することができ、また焼結雰囲気を
非酸化状態に保って金属焼結体６の酸化による強度低下
を確実に防止することができる。

〔実施例■〕

第９図に示すように略２５０℃に加熱されたカムシャフ
ト用金属模型１９のカム構成部２０に実施例Ｉの板状混
合物ｍを設置し、その後シェル砂を型枠内に吹き込んで
造型する。これにより板状混合物ｍがシェル型１０に付
着し固定される。

この場合、合成樹脂バインダを前記熱可塑性合成樹脂と
、それに対し０．５部のエポキシ樹脂（２００°Ｃで硬
化）とより構成し、板状混合物ｍを前記金属模型１９の
熱により硬化してシェル型１０に接合してもよい。この
ような手段を採用すると、前記のように金属焼結体６の
位置および形状の狂いを防止することができる。

このような板状混合物の設置法は■プロセスにおいても
適用可能である。

前記シェル型等を用いた鋳込み作業は実施例■と同様で
あり、カムシャフトにおける金属焼結体および溶着部の
性状は実施例ｒ同様良好であった。

〔実施例■〕

第４図のカムシャフト本体成形部と同一形状の模型を発
泡ポリスチロールにより成形し、その模型の各カム構成
部に実施例■の板状混合物をその例と同様に貼着する。

模型および各板状混合物に黒鉛系塗型材を塗布してその
塗型材を自然または低温乾燥する。　この模型を用いて
有機自硬性鋳型を製造し、その鋳型にＪＩＳ　　Ｆｅ１
２の溶湯を鋳込温度１３５０℃で注入する。この溶湯に
より模型を熱分解して模型と溶湯を入れ変え、カムシャ
フト本体を鋳造し、同時に実施例Ｉ同様に板状混合物よ
り金属焼結体を得る。模型および合成樹脂バインダの分
解ガスは鋳型の無数の連続気孔を通じて型外に排出され
る。

前記金属焼結体および溶着部の性状は実施例■同様良好
であった。

この場合、合成樹脂バインダを前記熱可塑性合成樹脂と
、それに対し０．５部の紫外線硬化型合成樹脂としての
エポキシ樹脂とより構成し、板状混合物を模型に貼着後
紫外線を照射して板状混合物を硬化し模型に接合しても
よい。接合後模型には塗型材を塗布乾燥して鋳造に供さ
れる。

この場合にも前記実施例■同様鋳型に真空吸引を施すと
前記分解ガスの排出が効率良く行われる。

〔実施例■〕

耐摩耗性高融点金属粉末として１０〜６３μｍのＭＯ粉
砕粉末４０部および１〜５μｍのＷＣ′ＦＡ末１０部と
、潤滑性高融点粉末として８０〜１００メツシユの黒鉛
粉末１部と、低融点合金粉末として１０〜６０μｍのＮ
ｔ自溶性合金粉末５０部とをＶ−ブレンダにより３０分
間混合して焼結性金属粉末を得る。

上記金属粉末１００部に対し実施例Ｉの合成樹脂バイン
ダ５部を添加して卓上ニーダにより常温下で３０分間混
合し、以後実施例Ｉと同様の工程を経て厚さ１．５ｎの
シート状混合物を得る。卓上ニーダによる混合時間を実
施例Ｉの５分間に対し前記のように３０分間と長くした
理由は、金属粉末と比重差の大きい黒鉛粉末を均一に分
散させるためである。

実施例■と同様に、第４図のカムシャフト本体成形部と
同一形状の模型を発泡ポリスチロールにより成形し、そ
の模型の各カム構成部に、前記シート状混合物から裁断
された板状混合物を実施例Ｉと同様に貼着する。

模型および各板状混合物に黒鉛系塗型材を塗布してその
塗型材を自然または低温乾燥する。

この模型を用いて有機自硬性鋳型を製造し、その鋳型に
ＪＩＳ　　Ｆｅ１２の溶湯を鋳込温度１３５０℃で注入
する。この溶湯により模型を熱分解して模型と溶湯を入
れ変え、カムシャフト本体を鋳造し、同時に実施例Ｉ同
様に板状混合物より金属焼結体を得る。模型および合成
樹脂バインダの分解ガスは鋳型の無数の連続気孔を通じ
て型外に排出される。

前記金属焼結体および溶着部の性状は実施例■同様良好
であった。

前記実施例Ｉ〜■で得られたカムシャフト１の金属焼結
体６には分解ガスの噴出に伴い無数の微細孔が形成され
ており、そのカムシャフト１を潤滑油中に浸漬すること
により前記微細孔に潤滑油を容易に含浸させて金属焼結
体６に潤滑性を持たせることができる。

なお、前記各実施例においてはカムシャフトの摺動部と
してカムノーズ外周部７ａを選定したが、このカムノー
ズ外周部７ａに限らず摺動部としてジャーナル部４の外
周部を選定し、それを前記金属焼結体より構成してもよ
い。

Ｃ１発明の効果 本発明によれば、カムシャフト本体の鋳造と焼結性金属
粉末の焼結とを一工程で行うので、カムシャフトの製造
工数を従来の半分に低域して生産能率を大幅に向上させ
ることができ、量産性の優れた製造方法を提供すること
ができる。また焼結性金属粉末を、合成樹脂バインダと
の混合物の形態で用いるので、前記粉末の取扱性、形状
維持性等が良好で鋳物製カムシャフト本体の必要箇所に
金属焼結体を確実に溶着することができる。さらに合成
樹脂バインダを用いてもそれを溶湯により分解し、それ
により生じた分解ガスを砂型の無数の連続気孔を通じて
型外にわト出し得るので、カムシャフト本体および金属
焼結体における残留ガスに起因した巣の発生、有害ガス
成分の侵入等の不具合を確実に回避することができる。

また第２発明によれば、前記効果に加え金属焼結体に容
易に潤滑性を持たせることができ、金属焼結体、したが
って摺動部の耐久性を向上させることができる。

さらに第３発明によれば、金属焼結体、したがって摺動
部に焼結工程において潤滑性を持たせることができ、潤
滑性を付与するために特別な処理が不要でカムシャフト
の製造能率を向上させる上に有益である。

【図面の簡単な説明】

第１乃至第３図はカムシャフトを示し、第１図は正面図
、第２図は第１図ｎ−ｎ線断面図、第３図は要部の斜視
図、第４図は砂型の断面図、第５図は第１図ｎ−ｎ線断
面図、第６図は第１図ｎ−ｎ線断面図、第７図はカムの
金属組織を示す顕微鏡写真、第８図は変形例の第６図と
同様の断面図、第９図は他の変形例における造型時の第
５図と同様の断面図である。 ｍ・・・混合物、 １・・・カムシャフト、２・・・カムシャフト本体、６
・・・金属焼結体、７ａ・・・摺動部としてのカムノー
ズ外周部、１０・・・シェル型、１１・・・カムシャフ
ト本体成形部 第７図 −・　　　　　パ、′ 第３図 第１図 第２図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）鋳物製カムシャフト本体と、該カムシャフト本体
   に溶着されて摺動部を構成する耐摩耗性金属焼結体とよ
   りなるカムシャフトを製造する方法であって、低融点金
   属粉末および耐摩耗性高融点金属粉末よりなる焼結性金
   属粉末と合成樹脂バインダとを混合した混合物を砂型の
   カムシャフト本体成形部に隣接して該砂型内に埋設する
   工程と；前記砂型に鉄系溶湯を注入して前記カムシャフ
   ト本体を鋳造し、また前記鉄系溶湯により前記合成樹脂
   バインダを熱分解すると共に前記低融点金属粉末を溶融
   して該低融点金属粉末と前記耐摩耗性高融点金属粉末と
   を焼結し、前記カムシャフト本体と前記金属焼結体とを
   溶着する工程と；を用いることを特徴とするカムシャフ
   トの製造方法。
2. （２）鋳物製カムシャフト本体と、該カムシャフト本体
   に溶着されて摺動部を構成する耐摩耗性および潤滑性を
   備えた金属焼結体とよりなるカムシャフトを製造する方
   法であって、低融点金属粉末および耐摩耗性高融点金属
   粉末よりなる焼結性金属粉末と合成樹脂バインダとを混
   合した混合物を砂型のカムシャフト本体成形部に隣接し
   て該砂型内に埋設する工程と；前記砂型に鉄系溶湯を注
   入して前記カムシャフト本体を鋳造し、また前記鉄系溶
   湯により前記合成樹脂バインダを熱分解すると共に前記
   低融点金属粉末を溶融して該低融点金属粉末と前記耐摩
   耗性高融点金属粉末とを焼結し、前記カムシャフト本体
   と前記金属焼結体とを溶着する工程と；前記合成樹脂バ
   インダの熱分解により生じた、前記金属焼結体の無数の
   微細孔に潤滑油を含浸させる工程と；を用いることを特
   徴とするカムシャフトの製造方法。
3. （３）鋳物製カムシャフト本体と、該カムシャフト本体
   に溶着されて摺動部を構成する耐摩耗性および潤滑性を
   備えた金属焼結体とよりなるカムシャフトを製造する方
   法であって、低融点金属粉末、耐摩耗性高融点金属粉末
   および潤滑性高融点粉末よりなる焼結性金属粉末と合成
   樹脂バインダとを混合した混合物を砂型のカムシャフト
   本体成形部に隣接して該砂型内に埋設する工程と；前記
   砂型に鉄系溶湯を注入して前記カムシャフト本体を鋳造
   し、また前記鉄系溶湯により前記合成樹脂バインダを熱
   分解すると共に前記低融点金属粉末を溶融して該低融点
   金属粉末、前記耐摩耗性高融点金属粉末および前記潤滑
   性高融点粉末を焼結し、前記カムシャフト本体と前記金
   属焼結体とを溶着する工程と；を用いることを特徴とす
   るカムシャフトの製造方法。