JPS62114B2 - - Google Patents
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- JPS62114B2 JPS62114B2 JP11514083A JP11514083A JPS62114B2 JP S62114 B2 JPS62114 B2 JP S62114B2 JP 11514083 A JP11514083 A JP 11514083A JP 11514083 A JP11514083 A JP 11514083A JP S62114 B2 JPS62114 B2 JP S62114B2
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Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はタンデイシユ内張り耐火物の表面コー
テイング材としての吹付材の製造方法に関し、特
に吹付施工時に粉塵の発生が少なく、吐出性の良
好な塩基性吹付材の製造方法を提供することを目
的とする。
テイング材としての吹付材の製造方法に関し、特
に吹付施工時に粉塵の発生が少なく、吐出性の良
好な塩基性吹付材の製造方法を提供することを目
的とする。
従来、タンデイシユは内張り耐火物を保護し、
地金除去作業を容易にするためにその上に高アル
ミナ質またはマグネシア質等の塩基性コーテイン
グ材を、通常10〜25重量％の水分でコテ塗りする
施工方法が一般的に行なわれていたが、近年作業
能率の向上、施工時間の短縮等を図るためボード
或いは吹付材（吹付用耐火物）による施工方法が
実施されるようになつてきた。しかしボードによ
る施工は単価が高いことと共に、施工時タンデイ
シユの冷却を必要とし、またボードが灰火して微
粉物が飛散し作業環境を悪化させる等の問題があ
るため高温でもタンデイシユの補修が可能な吹付
材による施工方法が有力視されている。これに使
用する吹付材は施工性、特に付着性を重視するた
め各種の結合材と共に超微粉を一定量使用するの
が常である。吹付機は通常ドライガンを使用して
おり、タンデイシユの吹付施工体に合うノズルで
はノズル先端部と水その他の液分を添加する位置
の距離調整が難しく、エアー圧２〜５Kg／cm2で吹
付施工する際、この超微粉部分をただ単に混合し
ただけの吹付材を使用すると、水と十分な混合が
できず、超微粉が粉塵となつて発生し、作業環境
を著しく悪化させ、健康を害する等の問題があ
る。
地金除去作業を容易にするためにその上に高アル
ミナ質またはマグネシア質等の塩基性コーテイン
グ材を、通常10〜25重量％の水分でコテ塗りする
施工方法が一般的に行なわれていたが、近年作業
能率の向上、施工時間の短縮等を図るためボード
或いは吹付材（吹付用耐火物）による施工方法が
実施されるようになつてきた。しかしボードによ
る施工は単価が高いことと共に、施工時タンデイ
シユの冷却を必要とし、またボードが灰火して微
粉物が飛散し作業環境を悪化させる等の問題があ
るため高温でもタンデイシユの補修が可能な吹付
材による施工方法が有力視されている。これに使
用する吹付材は施工性、特に付着性を重視するた
め各種の結合材と共に超微粉を一定量使用するの
が常である。吹付機は通常ドライガンを使用して
おり、タンデイシユの吹付施工体に合うノズルで
はノズル先端部と水その他の液分を添加する位置
の距離調整が難しく、エアー圧２〜５Kg／cm2で吹
付施工する際、この超微粉部分をただ単に混合し
ただけの吹付材を使用すると、水と十分な混合が
できず、超微粉が粉塵となつて発生し、作業環境
を著しく悪化させ、健康を害する等の問題があ
る。
この発塵を防止する方法としては、吹付材を吹
付機に投入する前に予めプレミキシングして加湿
し、その後吹付機に投入して吹付補修する方法
（特公昭54−22922号公報）があるが、前処理であ
るプレミキシングの工程を現場で設けることは装
置及び装置を操作する人が必要なことから経済的
でない。更にタンデイシユ用吹付機のノズルは精
密ではあるが反面詰まり易い欠点もあるため、プ
レミキシングされた吹付材は吹付機のノズル先端
から吐出する際、少量の水の湿りでも詰まり易
く、施工された表面の性状は必ずしも良好である
とは言えない。他の方法としては超微粉部分を一
度造粒する方法も考えられるが、造粒するために
はかなりのコスト高となる。
付機に投入する前に予めプレミキシングして加湿
し、その後吹付機に投入して吹付補修する方法
（特公昭54−22922号公報）があるが、前処理であ
るプレミキシングの工程を現場で設けることは装
置及び装置を操作する人が必要なことから経済的
でない。更にタンデイシユ用吹付機のノズルは精
密ではあるが反面詰まり易い欠点もあるため、プ
レミキシングされた吹付材は吹付機のノズル先端
から吐出する際、少量の水の湿りでも詰まり易
く、施工された表面の性状は必ずしも良好である
とは言えない。他の方法としては超微粉部分を一
度造粒する方法も考えられるが、造粒するために
はかなりのコスト高となる。
そこでタンデイシユ用の吹付材は施工性、特に
付着性が秀れているだけでは無く、水との混合性
が良く、粉塵の発生が少ない吹付材を開発すべく
研究を重ねた結果、本発明に到達するに至つた。
付着性が秀れているだけでは無く、水との混合性
が良く、粉塵の発生が少ない吹付材を開発すべく
研究を重ねた結果、本発明に到達するに至つた。
即ち本発明は粒度調整されたMgOを主原料と
する塩基性吹付材において発塵源となる0.3mm以
下のMgO微粉と0.3mm以下の粘土に予め0.3〜1.5
重量％の水を添加して湿らせ、密閉容器内で湿気
が無くなるまでMgOを消化させ水分を吸収させ
る前処理の施された混合物を使用して、塩基性吹
付材を製造することにより吹付施工時の粉塵発生
を防止することが出来たのである。
する塩基性吹付材において発塵源となる0.3mm以
下のMgO微粉と0.3mm以下の粘土に予め0.3〜1.5
重量％の水を添加して湿らせ、密閉容器内で湿気
が無くなるまでMgOを消化させ水分を吸収させ
る前処理の施された混合物を使用して、塩基性吹
付材を製造することにより吹付施工時の粉塵発生
を防止することが出来たのである。
本発明において塩基性吹付材の製造方法は主と
して： (1) 粒度調整された耐火材料の中、粉塵発生源と
なる0.3mm以下のMgO微粉と0.3mm以下の粘土に
0.3〜1.5重量％の水を添加して湿らせ混練す
る。この場合、結合材として添加する各種バイ
ンダーには水を添加する必要は無い。添加水分
を0.3〜1.5重量％としたのは0.3重量％未満では
湿潤が不十分となり、1.5重量％を超えるとそ
れ以上添加水分を多くしても顕著な効果が無い
ためである、 (2) 上記の如く加湿混練した微粉を容器に入れ、
密閉して40℃〜100℃の温度で一定期間保持
し、湿り気が無くなるまでMgOを消化させ水
分を吸収させる。この保持温度は40℃以下では
湿潤・消化が遅く、100℃を超えるとバインダ
ーと混合時に結合材として添加しているバイン
ダーが硬化するおそれがあり、40℃〜100℃と
することが保持時間を設定する上からも望まし
い、 (3) この密閉容器内でMgOを消化させた微粉混
合物を残りの組成物（MgO細粒・結合材とし
ての各種バインダー）と共に混合し、袋詰めを
して製品とする、 の３工程から成り、このようにして製造された塩
基性吹付材は、粉塵として発生し易い0.3mm以下
のMgO微粉と0.3mm以下の粘土を予め水で湿らせ
ることによつて、発塵となりにくい集合体とし、
また湿り気であるフリーの水分はMgOを消化さ
せることにより吸収され、親水性材を少量添加す
ることによつて吹付施工時水との混合性も良くな
り、吐出性が良好で粉塵の発生が少ない塩基性吹
付材を得ることが出来るのである。
して： (1) 粒度調整された耐火材料の中、粉塵発生源と
なる0.3mm以下のMgO微粉と0.3mm以下の粘土に
0.3〜1.5重量％の水を添加して湿らせ混練す
る。この場合、結合材として添加する各種バイ
ンダーには水を添加する必要は無い。添加水分
を0.3〜1.5重量％としたのは0.3重量％未満では
湿潤が不十分となり、1.5重量％を超えるとそ
れ以上添加水分を多くしても顕著な効果が無い
ためである、 (2) 上記の如く加湿混練した微粉を容器に入れ、
密閉して40℃〜100℃の温度で一定期間保持
し、湿り気が無くなるまでMgOを消化させ水
分を吸収させる。この保持温度は40℃以下では
湿潤・消化が遅く、100℃を超えるとバインダ
ーと混合時に結合材として添加しているバイン
ダーが硬化するおそれがあり、40℃〜100℃と
することが保持時間を設定する上からも望まし
い、 (3) この密閉容器内でMgOを消化させた微粉混
合物を残りの組成物（MgO細粒・結合材とし
ての各種バインダー）と共に混合し、袋詰めを
して製品とする、 の３工程から成り、このようにして製造された塩
基性吹付材は、粉塵として発生し易い0.3mm以下
のMgO微粉と0.3mm以下の粘土を予め水で湿らせ
ることによつて、発塵となりにくい集合体とし、
また湿り気であるフリーの水分はMgOを消化さ
せることにより吸収され、親水性材を少量添加す
ることによつて吹付施工時水との混合性も良くな
り、吐出性が良好で粉塵の発生が少ない塩基性吹
付材を得ることが出来るのである。
本発明の特徴は発塵し易い0.3mm以下のMgO微
粉と0.3mm以下の粘土を予め加湿しMgOを消化さ
せ水分を吸収させる前処理の施された混合物を使
用して塩基性吹付材を製造することで、その実験
結果は図に示す通りであつて、図は塩基性吹付材
製造時0.3mmのMgO微粉と0.3mm以下の粘土に水を
添加せずに混合した従来法Ａ、水を0.3重量％添
加して湿らせ、MgOを消化させ水分を吸収させ
る前処理の施された混合物を使用した本発明法
Ｂ、添加水分1.5重量％時の本発明法Ｃ、並びに
本発明範囲外である2.0重量％の水を添加して湿
らせ、MgOを消化させ水分を吸収させる前処理
の施された混合物を使用した範囲外法Ｄでそれぞ
れ製造した塩基吹付材を使用し、吹付施工した際
の粉塵発生状態を比較したものである。
粉と0.3mm以下の粘土を予め加湿しMgOを消化さ
せ水分を吸収させる前処理の施された混合物を使
用して塩基性吹付材を製造することで、その実験
結果は図に示す通りであつて、図は塩基性吹付材
製造時0.3mmのMgO微粉と0.3mm以下の粘土に水を
添加せずに混合した従来法Ａ、水を0.3重量％添
加して湿らせ、MgOを消化させ水分を吸収させ
る前処理の施された混合物を使用した本発明法
Ｂ、添加水分1.5重量％時の本発明法Ｃ、並びに
本発明範囲外である2.0重量％の水を添加して湿
らせ、MgOを消化させ水分を吸収させる前処理
の施された混合物を使用した範囲外法Ｄでそれぞ
れ製造した塩基吹付材を使用し、吹付施工した際
の粉塵発生状態を比較したものである。
前記において使用した塩基性吹付材の配合割合
はMgOの粒度1.0mm以下の粉末60重量％、0.3mm以
下のMgO微粉30重量％、0.3mm以下の水ヒ粘土微
粉１〜５重量％好ましくは３重量％、公知のバイ
ンダー例えば珪酸塩、リン酸塩、ベンナイト等の
計９〜５重量％好ましくは７重量％から成り、粒
度分布は0.3mm以上40〜50重量％、0.3〜0.07mm20
〜30重量％、0.07mm以下25〜35重量％である。こ
の塩基性吹付材をそれぞれ上述の方法で製造した
ものを使用してタンデイシユの内張り耐火物から
50cm離れた位置でドライガンを用いエアー圧２
Kg／cm2、吹付量20〜30Kg／分で吹付施工を行な
い、粉塵の発生状態をデジタル粉塵測定器により
時間毎に測定したもので、本発明方法Ｂ及びＣに
よる塩基性吹付材を使用した場合は、粉塵の発生
が従来法Ａと比較して著しく減少している。しか
し、本発明範囲外法Ｄは本発明法Ｃと明らかな差
を示さなかつた。カウント数は粉塵の発生割合
（mg／cm3）を表わす計数値で測定方法は昭和51年
４月22日労働省公示の作業環境測定基準第46号発
令第１条の定めによる。
はMgOの粒度1.0mm以下の粉末60重量％、0.3mm以
下のMgO微粉30重量％、0.3mm以下の水ヒ粘土微
粉１〜５重量％好ましくは３重量％、公知のバイ
ンダー例えば珪酸塩、リン酸塩、ベンナイト等の
計９〜５重量％好ましくは７重量％から成り、粒
度分布は0.3mm以上40〜50重量％、0.3〜0.07mm20
〜30重量％、0.07mm以下25〜35重量％である。こ
の塩基性吹付材をそれぞれ上述の方法で製造した
ものを使用してタンデイシユの内張り耐火物から
50cm離れた位置でドライガンを用いエアー圧２
Kg／cm2、吹付量20〜30Kg／分で吹付施工を行な
い、粉塵の発生状態をデジタル粉塵測定器により
時間毎に測定したもので、本発明方法Ｂ及びＣに
よる塩基性吹付材を使用した場合は、粉塵の発生
が従来法Ａと比較して著しく減少している。しか
し、本発明範囲外法Ｄは本発明法Ｃと明らかな差
を示さなかつた。カウント数は粉塵の発生割合
（mg／cm3）を表わす計数値で測定方法は昭和51年
４月22日労働省公示の作業環境測定基準第46号発
令第１条の定めによる。
本発明は前記した説明で明らかな如く、塩基性
吹付材を製造するに際し0.3mm以下のMgO微粉と
0.3mm以下の粘土に予め0.3〜1.5重量％の水を添加
し、混練により均一に加湿した混合物を密閉容器
内でMgOを消化させ水分を吸収させた後、残り
の組成物と混合する方法により製造した塩基性吹
付材を使用することによつて、吹付施工時、添加
する水との混合性が良く、吐出性が良好になるた
めノズル先端部で詰まることなく、施工面が良好
な性状となり、粉塵の発生が少なく作業環境の改
善された状態で、付着率が良くリバウンドロスの
少ない吹付施工が実施出来る。
吹付材を製造するに際し0.3mm以下のMgO微粉と
0.3mm以下の粘土に予め0.3〜1.5重量％の水を添加
し、混練により均一に加湿した混合物を密閉容器
内でMgOを消化させ水分を吸収させた後、残り
の組成物と混合する方法により製造した塩基性吹
付材を使用することによつて、吹付施工時、添加
する水との混合性が良く、吐出性が良好になるた
めノズル先端部で詰まることなく、施工面が良好
な性状となり、粉塵の発生が少なく作業環境の改
善された状態で、付着率が良くリバウンドロスの
少ない吹付施工が実施出来る。
図は従来法Ａ、本発明法Ｂ及びＣ、本発明範囲
外法Ｄで製造した塩基性吹付材にて吹付施工した
際の時間毎の粉塵発生カウント数を説明するグラ
フである。
外法Ｄで製造した塩基性吹付材にて吹付施工した
際の時間毎の粉塵発生カウント数を説明するグラ
フである。
Claims (1)
- １ 0.3mm以下のMgO微粉と0.3mm以下の粘土に予
め0.3〜1.5重量％の水を添加して湿らせ、密閉容
器内でMgOを消化させ水分を吸収させる前処理
の施された混合物に、残りのMgO細粒・結合材
としての各種バインダーを混合して製造する事を
特徴とするMgOを主原料として防発塵性塩基性
吹付材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11514083A JPS6011272A (ja) | 1983-06-28 | 1983-06-28 | 防発塵性塩基性吹付材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11514083A JPS6011272A (ja) | 1983-06-28 | 1983-06-28 | 防発塵性塩基性吹付材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6011272A JPS6011272A (ja) | 1985-01-21 |
| JPS62114B2 true JPS62114B2 (ja) | 1987-01-06 |
Family
ID=14655275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11514083A Granted JPS6011272A (ja) | 1983-06-28 | 1983-06-28 | 防発塵性塩基性吹付材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6011272A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63120947A (ja) * | 1986-11-07 | 1988-05-25 | Tech Res & Dev Inst Of Japan Def Agency | 変速操向装置用エンジンブレ−キ制御装置 |
| US5318277A (en) * | 1989-07-10 | 1994-06-07 | Dresser Industries, Inc. | Lined ladles, linings therefor, and method of forming the same |
| US4993692A (en) * | 1989-07-10 | 1991-02-19 | Brown William K | Unitary tundish linings with flow-control devices |
-
1983
- 1983-06-28 JP JP11514083A patent/JPS6011272A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6011272A (ja) | 1985-01-21 |
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