RU2365561C1 - Масса для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий - Google Patents
Масса для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий Download PDFInfo
- Publication number
- RU2365561C1 RU2365561C1 RU2007145633/03A RU2007145633A RU2365561C1 RU 2365561 C1 RU2365561 C1 RU 2365561C1 RU 2007145633/03 A RU2007145633/03 A RU 2007145633/03A RU 2007145633 A RU2007145633 A RU 2007145633A RU 2365561 C1 RU2365561 C1 RU 2365561C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- vermiculite
- fraction
- perlite
- products
- filler
- Prior art date
Links
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий многофункционального назначения на основе фосфатных связующих. Техническим результатом изобретения является расширение номенклатуры и повышение качества, снижение теплопроводности материалов и изделий с обеспечением требуемого комплекса их характеристик в службе. Масса для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий включает связующее на основе алюмофосфатов и шихту в виде смеси из огнеупорного наполнителя, выбранного из группы, включающей шамот, глинозем, корунд, керамзит, кирпичный бой, и одного или двух теплоизоляционных материалов, выбранных из группы, включающей вспученный перлит, вспученный вермикулит при следующем соотношении компонентов, мас.%: шихта - 35-85; фосфатная суспензия - 15-65. В качестве связующего она содержит суспензию на основе алюмоборфосфатного или алюмохромфосфатного связующего с алюмосиликатным огнеупорным наполнителем фракции 0,125-0 мм в количестве 0,1-15% от массы суспензии, при следующем соотношении компонентов шихты: для смеси из огнеупорного наполнителя с перлитом массовые части составляют соответственно 1,0 и 0,04-4,0; для смеси из огнеупорного наполнителя с вермикулитом массовые части составляют соответственно 1,0 и 0,05-2,5; для смеси из огнеупорного наполнителя с перлитом и вермикулитом массовые части составляют соответственно 1,0 - для наполнителя, 3,95-0,05 - для перлита, 0,05-2,45 - для вермикулита. 7 з.п. ф-лы, 2 табл.
Description
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий многофункционального назначения на основе фосфатных связующих.
Известна масса для изготовления теплоизоляционных изделий, содержащая, мас.%: вспученный перлитовый песок 80, молотую огнеупорную глину 20, алюмофосфатную связку 20-40 (сверх 100%). Перлитовый песок смешивают с порошком молотой огнеупорной пластической глины в растворомешалке, увлажняют водным раствором алюмофосфатной связки или технической ортофосфорной кислоты. Из приготовленной массы формуют изделия на прессах и сушат их при температуре 280-300°С в течение 5-6 час. Кажущаяся плотность изделий 180-300 кг/м3, предел прочности при сжатии 3-7 кг/см2, коэффициент теплопроводности 0,06-0,095 ккал/м.ч.град (0,07-0,11 Вт/м.град), предельная температура применения 1100°С (SU 2220119, С04В 38/00, 28/34, 17.01.1966).
Изготовленные изделия имеют высокую открытую пористость канального типа, обусловленную сквозными каналами, образующимися между зернами перлита, покрытыми оболочкой глинисто-фосфатного связующего. Из-за возрастания конвективного теплообмена в каналах изделий, их теплопроводность возрастает, что снижает эффективность изделий в службе. Кроме того, вследствие высокого водопоглощения (50 мас.% и более), их термостойкость и прочность при термоциклировании в составе тепловых агрегатов существенно снижаются.
Известна шихта для изготовления легковесных огнеупоров, включающая, мас.%: пористый высокоглиноземистый заполнитель фракции не более 20 мм 60-75, ортофосфорную кислоту плотностью 1,5-1,58 г/см3 19-34, сырой доломит фракции меньше 0,5 мм 4-10. В качестве пористого высокоглиноземистого заполнителя используют частицы, полученные путем размола обожженного пористого брикета, состоящего из технического глинозема и молотого мела. Связку готовят путем смешения сырого доломита с ортофосфорной кислотой и вводят ее в шихту при непрерывном перемешивании пористого заполнителя в смесительном агрегате. Шихту заполняют в разъемные формы и сушат в естественных условиях в течение 24 час. Затем сырец извлекают из формы и сушат при температуре 300-350°С в течение 10-12 час. Кажущаяся плотность изделий составляет 1,5-2 г/см3, пористость 60-70%, прочность 40-150 кг/см2, усадка 0% (после сушки и при температуре 1250°С) (SU 426977, С04В 38/00, 28/34, 29.08.1972).
Использование специально приготовленного пористого заполнителя по технологии обожженных огнеупоров с выгорающими добавками и длительность сушки существенно удорожают процесс изготовления легковесных изделий, причем состав шихты не позволяет изготавливать изделия с кажущейся плотностью менее 1,5 г/см3, например в диапазоне от 1,3 до 0,4 г/см3, принятом для наиболее распространенных стандартных легковесных и ультралегковесных шамотных изделий.
Известна масса для теплоизоляционного материала, включающая, мас.%: фосфатное вяжущее 39-65, пыль из печей при обжиге керамзита 3-15, вспученный перлит - остальное (SU 654575, С04В 29/02, 43/00, 30.03.1979).
Недостатки известной массы заключаются в том, что при сухом перемешивании вспученного перлита с керамзитовой пылью происходит непрерывное истирание и разрушение хрупких зерен перлита с образование пылевидных частиц перлита дополнительно к частицам керамзитовой пыли. При введении в смесь вязкого алюмохромфосфатного или медьхромфосфатного вяжущего, в ней образовываются комки и окатыши, препятствующие равномерному распределению вяжущего в объеме массы. При сушке материалов и изделий, полученных из известной массы, их усадка и теплопроводность возрастают, появляется поверхностная сыпучесть.
Известна масса, включающая, мас.%: вспученный перлит 11-37, огнеупорный наполнитель 18-45 и фосфатное связующее 34-53. В качестве огнеупорного наполнителя используется один из следующих материалов: шамот из обожженной молотой пластичной глины, гидроокись алюминия, глинозем марки ГО и ГК, двуокись циркония, корунд. Удельная поверхность всех опробованных наполнителей составляет 1700-2500 см2/г. Процесс приготовления массы включает следующие операции: предварительную пропитку вспученного перлитового песка фосфатным связующим в количестве 0,04-0,06 ч., перемешивание его с 0,5-0,6 ч. огнеупорного наполнителя и с 0,5-0,6 ч. фосфатного связующего, подсушивание полученной смеси при 180-250°С в течение 15-60 мин, смешение ее с оставшимися частями огнеупорного наполнителя и фосфатного связующего, при этом плотность последнего составляет 1,18-1,24 г/см3. В качестве фосфатного связующего используется фосфорная кислота 30% концентрации или алюмохромфосфатное связующее плотностью 1,20 и 1,24 г/см3. Спрессованные из данной массы изделия после термообработки при 270-300°С в течение 3 часов имеют кажущуюся плотность от 0,2 до 0,43 г/см3 (SU 1068404, С04В 43/00, 23.01.1982).
Недостатки известной массы заключаются в следующем.
Предварительная пропитка вспученного перлитового песка фосфатным связующим в количестве 0,04-0,06 ч., не позволяет получать смеси с достаточно равномерным распределением связующего в их объеме. Из описания примеров приготовления смесей из известной массы следует, что геометрический объем засыпки перлитового песка может в 100-200 раз превышать объем связующего и для его распределения на большой поверхности частиц песка в объеме засыпки, потребуется увеличивать время ее перемешивания. Это приводит к разрушению хрупких перлитовых зерен, к увеличению доли тонкомолотых фракций перлита, не смоченных и не пропитанных связующим. Подсушивание такой смеси при температуре в диапазоне 180-250°С, с одновременным перемешиванием, требует постоянного отвода паров воды из фосфатного связующего и последующего охлаждения смеси перед ее смешением с оставшимися частями заполнителя и связующего. В результате увеличивается количество технологических и контрольных операций, существенно возрастают энергозатраты и длительность технологического цикла приготовления массы в целом.
Слой из тонкомолотых частиц огнеупорного заполнителя, образующийся на предварительно пропитанных зернах перлита, после подсушивания смеси охрупчивается и при последующем смешении с заполнителем, обладающим абразивными свойствами, частично разрушается с измельчением зерен перлита, что приводит к дальнейшему увеличению количества тонкомолотой фракции и неравномерному распределению в ней связующего. Этот эффект наблюдается также и при последующем формовании изделий. В процессе термообработки спрессованных изделий при 270-300°С, зоны с неравномерной концентрацией отвержденного связующего оказываются произвольно распределенными в объеме изделий. Из описания примеров изделий, спрессованных из известного состава, следует что при незначительном разбросе кажущейся плотности изделий, их деформация при сушке может отличаться в 10 и более раз. Технологическая сложность приготовления смесей из известного состава не позволяет изготавливать изделия с достаточно равномерным распределением заданного количества фосфатного связующего, что увеличивает опасность возникновения в них трещин, шелушения и осыпания их поверхности при рабочих температурах в составе различных тепловых агрегатов.
Наиболее близкой к заявляемой массе по решаемой технической задаче является масса для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий, базовый состав которой включает алюмофосфат в виде раствора гидрата глинозема и фосфорной кислоты, фосфорную кислоту и сухую шихту, включающую огнеупорный наполнитель из алюмосиликатного материала (глинозема, вспученной глины, керамзита) и теплоизоляционный материал в количестве 5-40 мас.%, выбранный из группы, включающей перлит, вермикулит, диатомит, керамзит и пылевидные отходы. Кроме того, шихта может содержать 1-30 мас.% глины (каолиновой, бентонитовой, молотой), 5-20 мас.% выгорающих добавок (волокна, опилки и т.п.) и до 5 мас.% керамических волокон. Особенность приготовления базового состава заключается в том, что алюмофосфатное связующее в объеме массы образуется при смешении сухой шихты с жидкой частью, включающей 5-70 мас.% алюмофосфата, 1-10 мас.% фосфорной кислоты и 1-20 мас.% воды. Сухая шихта также может представлять собой смесь порошкового алюмофосфата с порошками оксида магния, магнезита, доломита, хромомагнезита и названных теплоизоляционных материалов в различных сочетаниях друг с другом (US 4440865, 501/95/1, С04В 12/02, 28/00, 31.08.1983).
Недостатки известной массы заключаются в следующем.
Необходимость осуществления химической реакции между фосфорной кислотой и остальными компонентами, непосредственно в изготовленных из массы сырых материалах или изделиях, ведет к усложнению процессов подготовки и смешения разнородных компонентов с обеспечением их равномерного распределения в объеме приготавливаемой массы. В связи с существенной неопределенностью реакционной способности компонентов массы, влияющих на скорость и стабильность процесса образования алюмофосфатной связки, возрастает неравномерность структуры в материалах и изделиях, усложняются и удлиняются процессы их сушки, возрастает теплопроводность материалов, увеличиваются усадочные явления в изделиях при рабочих температурах. В результате известная масса имеет ограничения при изготовлении формованных изделий и используется преимущественно в качестве набивки и обмазки. Кроме того, усложнение и удорожание технологического процесса связано с необходимостью обеспечения повышенных требований по безопасности персонала и химической стойкости специализированного оборудования при работе с фосфорной кислотой.
Задачей изобретения является расширение номенклатуры и повышение качества огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий, изготавливаемых из предлагаемой массы при использовании стандартного технологического оборудования.
Достигаемый технический результат заключается в снижении теплопроводности материалов и изделий с кажущейся плотностью в диапазоне 300-2000 кг/м3 с обеспечением требуемого комплекса их характеристик в службе.
Поставленная задача решается тем, что в известной массе для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий, включающей связующее на основе алюмофосфатов и шихту в виде смеси из алюмосиликатного огнеупорного наполнителя и одного или двух теплоизоляционных материалов, выбранных из группы, включающей вспученный перлит, вспученный вермикулит, в качестве связующего она содержит суспензию на основе алюмоборфосфатного или алюмохромфосфатного связующего с алюмосиликатным огнеупорным наполнителем фракции 0,125-0 мм в количестве 0,1-15% от массы суспензии, при следующем соотношении компонентов шихты, определяемых из выражений для смеси из огнеупорного наполнителя с перлитом:
Аx+Вy x=1,0 y=0,04-4,
где А - огнеупорный наполнитель;
В - вспученный перлит;
x - массовая часть огнеупорного наполнителя;
y - массовая часть вспученного перлита;
для смеси из огнеупорного наполнителя с вермикулитом
Аx+В*y x=1,0 y=0,05-2,5,
где А - огнеупорный наполнитель;
В* - вспученный вермикулит;
x - массовая часть огнеупорного наполнителя;
y - массовая часть вспученного вермикулита;
для смеси из огнеупорного наполнителя с перлитом и вермикулитом
Аx+(В4-y1+В*2.5-y2) х=1,0 y1=0,05-3,95 y2=0,05-2,45,
где А - огнеупорный наполнитель;
В - вспученный перлит;
В* - вспученный вермикулит;
x - массовая часть огнеупорного наполнителя;
y1 - массовая часть вспученного перлита;
y2 - массовая часть вспученного вермикулита;
при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Шихта | 35-85 |
| Фосфатная суспензия | 15-65. |
Зернистость огнеупорного наполнителя может составлять не более 2,5 мм, зернистость перлита и вермикулита не более 5 мм, а соотношения между наиболее крупными фракциями наполнителя и перлита или наполнителя и вермикулита могут составлять соответственно 1,0 и 0,1-20,0.
Содержание в шихте фракции огнеупорного наполнителя 0,088-0 мм может составлять 30-80% от массы наполнителя для материалов и изделий с кажущейся плотностью до 400 кг/м3.
Содержание в шихте фракции огнеупорного наполнителя 0,088-0 мм может составлять 15-30% от массы наполнителя для материалов и изделий с кажущейся плотностью 400-1300 кг/м3.
Содержание в шихте фракции огнеупорного наполнителя 0,088-0 мм может составлять 1-15% от массы наполнителя для материалов и изделий с кажущейся плотностью более 1300 кг/м3.
Тонкодисперсная фракция огнеупорного наполнителя фосфатной суспензии может включать 1-10 мас.% активированных частиц наполнителя с удельной поверхностью не менее 4500 см2/г.
Вспученный материал может дополнительно содержать 1-10 мас.% собственных активированных частиц с удельной поверхностью не менее 3500 см2/г.
Огнеупорный наполнитель может дополнительно содержать 1-10 мас.% активированной глины с удельной поверхностью не менее 5000 см2/г.
Указанные для предлагаемой массы сочетания материалов, массовые соотношения материалов и компонентов, зернистость материалов и соотношения между фракциями определены опытным путем. Они обеспечивают возможность формирования материалов и изделий с кажущейся плотностью от 300-400 кг/м3 (при содержании шихты в составе массы до 35 мас.%), до 1800-2000 кг/м3 (при содержании шихты в составе массы до 85 мас.%).
При содержании в составе массы сухих компонентов шихты менее 35 мас.% она представляет собой смесь с избыточным количеством жидкой фосфатной суспензии. При изготовлении из такой смеси материалов и изделий, плотность их поверхностных слоев увеличивается, что приводит к прилипанию заготовок к инструментам и к технологической оснастке, увеличению времени их сушки и к дополнительным затратам энергии для нейтрализации в них избыточного количества кислых фосфатов путем повышения температуры сушки. Вследствие неравномерного распределения связующего в объеме заготовок, ухудшаются показатели структурной пористости, термопрочности и теплопроводности материалов.
При содержании в составе массы сухих компонентов шихты более 85 мас.% она представляет собой слабо увлажненную сыпучую смесь с количеством связующего, недостаточным для адгезионного склеивания частиц в ее объеме при формировании заготовок так, чтобы материалы и изделия отвечали нормативным требованиям по теплопроводности и прочности. Материалы и изделия оказываются непрочными, а увеличение прочности путем увеличения удельного давления при их изготовлении может привести к перепрессовке изделий, к увеличению неравномерности структурной пористости материалов и к ухудшению их термопрочностных и теплоизоляционных свойств.
В предлагаемой массе используется суспензия на основе алюмоборфосфатного концентрата (АБФК) или алюмохромфосфатного связующего (АХФС) с дисперсной фракцией 0,125-0 мм алюмосиликатного огнеупорного наполнителя. В сравнении с используемыми в известной массе метастабильной алюмофосфатной связкой (АФС) и химически агрессивной фосфорной кислотой, такая суспензия является стабильной при хранении и безопасной в работе. Она позволяет одновременно со связующим равномерно распределять небольшую по объему дисперсную фракцию огнеупорного наполнителя в больших объемах смешиваемых порошковых компонентов, усилить взаимодействие кислых материалов шихты со связующим при смешении, инициировать отверждение свежеизготовленных материалов и изделий при комнатной температуре и снизить энергозатраты на их последующую сушку. Массовое содержание фракции 0,125-0 мм в фосфатной суспензии определяют исходя из назначения изготавливаемых материалов и изделий, потребной плотности АБФК и АХФС, кажущейся плотности и химического состава огнеупорного наполнителя и т.д. При содержании дисперсной фракции в суспензии менее 0,1 мас.%, ее воздействие на вышеназванные процессы существенно снижается, а при ее содержании в суспензии более 15 мас.% и при увеличении размера частиц более 0,125 мм, увеличивается время смешения, возрастает вероятность образования осадка и неравномерность распределения суспензии в шихте. Кроме того, появляется опасность забивания осадками трактов системы подачи суспензии в смесительные устройства.
При зернистости материалов огнеупорного наполнителя не более 2,5 мм и не более 5 мм для перлита и вермикулита и соотношении между наиболее крупными фракциями соответственно 1,0 и 0,1-20, в процессе их смешения с введением фосфатной суспензии с тонкодисперсной фракцией огнеупорного наполнителя и формования материалов и изделий, быстрее образуются тонкопленочные клеевые слои фосфатного цемента с внедрением в них разрушенных частиц перлита или вермикулита и более равномерным обволакиванием частиц огнеупорного наполнителя или вспученного материала, что повышает равномерность распределения связующего в пористом объеме материалов и изделий.
Удельная поверхность разрушенных частиц вспученного перлита или вермикулита может достигать 2000-2500 см2/г, что увеличивает вероятность образования водородных связей фосфатных анионов с поверхностью частиц материала огнеупорного наполнителя и повышает прочность их связывания.
При увеличении зернистости материалов соответственно более 2,5 и 5 мм и расширении диапазона соотношений между фракциями, соответственно менее 0,1 и более 20, неравномерность распределения фосфатной суспензии возрастает, появляется трещиноватость в материалах и изделиях, повышается их теплопроводность, снижается термопрочность.
Шихта может содержать фракцию огнеупорного наполнителя 0,088-0 мм, которая совместно с дисперсной фракцией наполнителя, содержащейся в фосфатной суспензии, а также с тонкими частицами перлита и вермикулита, образующимися при приготовлении смесей из предлагаемой массы, положительно влияет на равномерность распределения суспензии в смесях.
В низкоплотных материалах и изделиях, вследствие уменьшения размера зерен, массового и объемного содержания огнеупорного наполнителя по отношению к вспученному материалу (по массе до 1:4,0 - для шихты с перлитом и до 1:2,5 - для шихты с вермикулитом; по фракциям соответственно до 1:20,0), увеличенное количество фракции 0,088-0 мм в составе огнеупорного наполнителя позволяет более равномерно обволакивать зерна вспученного материала фосфатной суспензией. При увеличении плотности изготавливаемых материалов и изделий размер зерен, массовое и объемное содержание огнеупорного наполнителя в них по отношению к вспученному материалу увеличиваются (по массе до 1:0,04 - для шихты с перлитом и до 1:0,05 - для шихты с вермикулитом; по фракциям соответственно до 1:0,1), а масса, объем и зернистость вспученного материала уменьшаются и последний во все большей степени вовлекается в процесс обволакивания зерен наполнителя, что требует уменьшения количества свободной пылевидной фракции в шихте.
Оптимальные диапазоны содержания такой фракции составляют: для материалов и изделий с кажущейся плотностью до 400 кг/м3 30-80% от массы наполнителя; для материалов и изделий с кажущейся плотностью 400-1300 кг/м3 15-30% от массы наполнителя; для материалов и изделий с кажущейся плотностью более 1300 кг/м3 1-15% от массы наполнителя.
Для предлагаемой массы технологически и экономически целесообразным является использование такой фракции, например, в составе боя и отходов производства огнеупорных и керамических материалов и изделий.
Активированные дополнительным измельчением (сухим или совместно с расчетной порцией жидкого фосфатного связующего или с поверхностно-активным веществом, например с олеиновой кислотой и др.) частицы огнеупорного наполнителя, предназначенные для введения в фосфатную суспензию, а также активированные частицы перлита, вермикулита, глины, используемые в качестве дополнительных компонентов шихты, способствуют при введении фосфатной суспензии более быстрому ее взаимодействию с остальными кислыми компонентами шихты, сопровождающемуся более равномерным ее распределением в объеме шихты за счет увеличения энергетической активности и реакционной способности компонентов при их механохимической активацией. Более быстрое (до 1,5-2 раза) отверждение свежесформованных материалов и изделий, обусловленное этими эффектами, наблюдается при значениях удельной поверхности не менее 4500 см2/г для активированного огнеупорного наполнителя и при значениях не менее 3500 см2/г для вспученного перлита и вермикулита и не менее 5000 см2/г для глины. При содержании в тонкой фракции фосфатной суспензии и во вспученном материале активированных частиц менее 1 мас.%, их влияние на образование поверхностных соединений, в первую очередь, на поверхности дисперсных компонентов шихты, инициирующих взаимодействие с фосфатной суспензией, незначительное. При увеличении количества активированных частиц в названных компонентах предлагаемой массы более 10 мас.%, возрастает неравномерность их распределения в объеме шихты вследствие образования мелких глобул, что в свою очередь снижает равномерность распределения в ней фосфатной суспензии. Кроме того, возрастают затраты на механоактивацию огнеупорных порошков, перлита и вермикулита в достаточно больших количествах.
Активированную глину в количестве 1-10% от массы огнеупорного наполнителя вводят в качестве компонента шихты, способствующего получению смесей с повышенной адгезией, образующейся аморфной фазы глинисто-фосфатного связующего к частицам огнеупорного наполнителя. В количестве 1-5 мас.% ее целесообразно использовать в смесях, предназначенных для изготовления материалов и изделий преимущественно с кажущейся плотностью 400-1000 кг/м3. Для более тяжелых материалов и изделий ее количество в шихте может быть увеличено до 8-10 мас.%. Могут быть использованы природные высокодисперсные алюмосиликатные огнеупорные глины, каолины, бентониты. Увеличение содержания активированной глины более 10% от массы огнеупорного наполнителя, приводит к образованию глинистых агрегатов, затрудняющих распределение фосфатной суспензии в объеме шихты, к их налипанию на оснастку, к возникновению внутренних повышенных напряжений в материалах и изделиях, инициирующих образование трещин при их службе.
В предлагаемой массе, как и в известных массах по прототипу и аналогам, в качестве огнеупорного наполнителя используются материалы, выбранные из группы, включающей шамотные, полукислые, каолиновые, высокоглиноземистые, корундовые и др. алюмосиликатные огнеупоры, а также, например, керамзитовый песок, бой и отходы производства керамического кирпича, характеризующиеся достаточно высокой огнеупорностью. Конкретный тип огнеупорного наполнителя определяется назначением материалов и изделий. В зависимости от этого выбирается стандартное оборудование для измельчения и смешения компонентов шихты и вспученного материала, а также стандартное оборудование для изготовления из полученной массы материалов и изделий (прессовое, вибропрессовое, литьевое, торкрет-установки и т.д.).
Зерна первичного шамота, шамотного и кирпичного боя, вторичного шамота, корунда и др., при смешении с частицами вспученного перлита или вермикулита оказывает на них абразивное воздействие, способствующее более равномерному распределению фосфатной суспензии в объеме шихты и формированию равномерной пористой структуры материалов и изделий. Использование вторичного шамота не ухудшает качество изготавливаемых материалов и изделий, так как некоторые изменения состава вторичных шамотных огнеупоров (потери Al2O3, SiO2, Fе2O3) не оказывают заметного отрицательного влияния на характеристики материалов и изделий в службе, поскольку компенсируются транспортными реакциями соответствующих окислов, содержащихся в перлите и вермикулите. Использование вторичного шамота, боя и отходов производства керамического кирпича также позволяет решать проблему утилизации вторичного сырья и снижать стоимость продукции.
Керамзит по ГОСТ 9757 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые» (песок с зернами размером до 2,5 мм с насыпной плотностью 400-1000 кг/м3) используют в смесях со вспученным перлитом или с вермикулитом, предназначенных для изготовления изделий с кажущейся плотностью преимущественно в диапазоне 400-1000 кг/м3. Корочковая поверхность пористых частиц керамзитового песка уменьшает проникновение фосфатной суспензии внутрь их при перемешивании шихты, что позволяет уменьшить массу связующего при обеспечении его равномерного распределения в объеме шихты.
Бой керамического кирпича (ГОСТ 530 «Кирпич и камни керамические») вводят в виде песка с зернами размером до 2,5 мм с насыпной плотностью, определяемой плотностью материала кирпича и составляющей в среднем 900-1100 кг/м3. Бой используют в смесях со вспученным перлитовым песком или с вермикулитом, предназначенных для изготовления изделий с кажущейся плотностью преимущественно в диапазоне 500-1300 кг/м3. Это позволяет, например, при изготовлении легковесных изделий для тепловых агрегатов с умеренными температурными условиями эксплуатации, заменять в смесях шамот измельченными отходами и браком производства местных керамических предприятий, старой кирпичной и керамической кладки и т.д.
В предлагаемой массе используются вспученный перлит и вермикулит со следующими характеристиками.
Перлитовый песок по ГОСТ 10832 «Песок и щебень перлитовые вспученные» (зерна размером до 5 мм, насыпная плотность 50-250 кг/м3) имеет усредненный химический состав, мас.%: SiO2 65-80; Al2O3 11-15; Fе2О3+FeO 0,3-12; CaO+MgO 0,5-4; K2O+Na2O 3-9; MnO до 0,4; TiO2 до 0,45; п.п.п. 0,2-9.
Вермикулит по ГОСТ 12865 «Вермикулит вспученный» (зерна размером до 5 мм, насыпная плотность 90-200 кг/м3) типа КВК (концентрат вермикулитовый фракционированный Ковдорский), включающий, мас.%: SiO2 34-36; Al2O3 9,1-9,9; MgO 24,7-26; CaO 1,02-1,22; K2O 0,70-0,87; Fe2О3 5,6-6,5; TiO2 0,4-0,47; FeO 0,2-0,27; MnO до 0,07; п.п.п. 0,4-15.
Фосфатную суспензию перед ее введением в шихту приготавливают путем смешения порошка огнеупорного наполнителя, в том числе, если используются его активированные частицы, с жидким АБФК или АХФС или с их водными растворами заданной концентрации, например, в баке-смесителе с лопастной мешалкой или в емкости с помощью электроинструмента - миксера со специальной насадкой. Для приготовления фосфатной суспензии экономически более предпочтительно использовать АБФК по ТУ 113-08-606-87. В зависимости от назначения материалов и изделий могут использоваться водные растворы АБФК плотностью от 1,2-1,25 до 1,45-1,55 г/см3. АХФС по ТУ 6-18-166-83 позволяет в сравнении с АБФК приготавливать суспензии для изготовления материалов и изделий, характеризующихся в службе несколько более высокой стабильностью структуры. АХФС как более дорогой компонент целесообразно использовать в смесях для изготовления материалов и изделий, предназначенных для службы при повышенных механических и тепловых нагрузках в ответственных узлах тепловых агрегатов. Могут использоваться водные растворы АХФС плотностью от 1,25-1,3 до 1,5-1,6 г/см3.
Примеры конкретного выполнения.
В таблице 1 приведены примеры составов смесей из предлагаемой массы для изготовления материалов и изделий с различной кажущейся плотностью из расчета на 1 м3 сухих материалов и изделий (после сушки при температуре 280-300°С). В таблице 2 приведены основные свойства образцов материалов и изделий, изготовленных из предлагаемой массы. Кажущуюся плотность определяли по ГОСТ 2409, предел прочности при сжатии по ГОСТ 4071, теплопроводность по ГОСТ 12170, термостойкость по ГОСТ 7875 (на образцах изделий) и по ГОСТ 20910 (на образцах бетонов), остаточное изменение размеров при температуре службы по ГОСТ 5402 (на образцах изделий) и усадку по ГОСТ 20910 (на образцах бетонов).
Пример 1. Смеси типа Ax+By.
Состав 1. В бак-смеситель с лопастной мешалкой заливают 170 л водного раствора АБФК плотностью 1,42-1,43 г/см3, при постоянном вращении 50 об/мин постепенно засыпают в него 15 кг шамота фракции 0,125-0 мм и перемешивают в течение 4-5 мин. Химический состав шамота, мас.%: SiO2 55,1; Al2O3 38,7; Fе2O3 1,85; TiO2 1,88; CaO 0,56; MgO 0,81; Na2O+K2O 1,1. Параллельно с приготовлением фосфатно-шамотной суспензии, в планетарный смеситель типа БСУ-500 (ОАО «Завод «Красная Пресня», г.Москва) загружают порцию минеральной шихты, включающей 16 кг перлитового песка (фракция ≤2,5 мм до 80 мас.%, насыпная плотность 50 кг/м3) и 4 кг указанного шамота (фракция 0,088-0 мм до 50 мас.%, насыпная плотность 1380 кг/м3), при постоянном вращении 18,2 об/мин в шихту через форсунки смесителя подают 17 л фосфатно-шамотной суспензии из мерной емкости, соединенной с баком-смесителем и перемешивают в течение 6-8 мин. Приготовленная масса поступает в бункер вибропресса типа ВИП-4ПБ (ОАО «Завод «Красная Пресня», г.Москва), откуда дозируется порциями мерного ящика в зону прессования пластин размером 400×250×65 мм на технологических поддонах. Цикл прессования 30-35 с. Свежеизготовленные вибропрессованные пластины плотностью 0,41-0,415 г/см3 на технологических поддонах сушат в низкотемпературной камере при температуре 60-70°С в течение 4-5 ч, затем перегружают с поддонов в камеру термообработки, нагревают до 280-300°С со скоростью 150-200 град/ч, выдерживают при этой температуре 3 ч, выгружают из камеры и складируют для отправки потребителю. Пластины с кажущейся плотностью 300±10 кг/м3 предназначены для кладки внутреннего теплоизоляционного слоя в различных частях тепловых агрегатов.
Состав 2 приготавливают с глиноземом марки ГК-1 по ГОСТ 30559 (производство ОАО «Бокситогорский глинозем», насыпная плотность 700 кг/м3, монозерна до 0,01 мм (80 мас.%), размер агрегатов ≤0,125 мм). Фосфатно-глиноземистую суспензию приготавливают на основе водного раствора АХФС плотностью 1,35-1,36 г/см3, из расчета 15 г неактивированного и 1,5 г активированного глинозема на 1 л раствора. Активированный глинозем получают измельчением в вибромельнице сухим способом до удельной поверхности 7500 см2/г. Фосфатно-глиноземистую суспензию готовят путем перемешивания компонентов с помощью электроинструмента - миксера со специальной насадкой (скорость перемешивания 120-240 об/мин, в течение 5-6 мин из расчета на 30 л суспензии). Расчетные порции перлитового песка (фракция ≤0,3 мм до 80 мас.%, насыпная плотность 150 кг/м3), глинозема марки ГК-1 и фосфатно-глиноземистой суспензии смешивают в течение 3-5 мин с помощью электроинструмента - миксера до состояния полугустой консистенции. Полученная масса может быть использована при изготовлении кладочных растворов для теплоизоляции тепловых агрегатов из низкоплотных кирпичей, плит и блоков, а также при изготовлении фасонных теплоизоляционных изделий методом заливки в формы.
Состав 3 приготавливают аналогично составу 1, но в шихту дополнительно вводят 1,7 мас.% активированной в вибромельнице огнеупорной глины следующего химического состава, мас.%: SiO2 58,96; Al2О3 31,52; Fе2О3 2,44; CaO 0,48; MgO 1,03; R2O 1,01; п.п.п. 3,66. Из полученной смеси методом объемного вибропрессования изготавливают теплоизоляционные изделия в виде пластин и кирпичей заданных размеров, с кажущейся плотностью 350±10 кг/м3.
Составы 4-7 приготавливают аналогично составу 1 и используют при изготовлении вибропрессованных теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 400±10 кг/м3. Насыпная плотность перлита 50-75 кг/м3.
Для состава 4 в качестве огнеупорного наполнителя используют электрокорунд по ТУ 2-036-0224450-022-90 (фракция 0,25 мм до 5 мас.%, фракция 0,088-0 мм до 30 мас.%) с добавкой 1,7 мас.% активированного каолина, содержащего, мас.%: SiO2 46,03; Al2О3 38,75; Fе2O3 0,46; CaO 0,37; TiO2 0,33; п.п.п. 14,06. Максимальная фракция перлита ≤3,5 мм. Фосфатно-корундовую суспензию приготавливают на основе водного раствора АХФС плотностью 1,35-1,36 г/см3, из расчета 10 г неактивированного и 1 г активированного корунда на 1 л раствора. Активированные добавки корунда, перлита и каолина получают измельчением в вибромельнице сухим способом, соответственно до удельной поверхности 6000 см2/г, 3500 см2/г и 7000 м2/г.
Для состава 5 в качестве огнеупорного наполнителя используют керамзит фракции ≤1,5 мм, с насыпной плотностью 350 кг/м3 (фракция 0,088-0 мм до 30 мас.%). Максимальная фракция перлита ≤ 0,25 мм. Фосфатно-керамзитовую суспензию приготавливают на основе водного раствора АБФК плотностью 1,42-1,43 г/см3, из расчета 10 г керамзитовой пыли на 1 л раствора.
Для состава 6 в качестве огнеупорного наполнителя используют керамзит фракции ≤0,125 мм с насыпной плотностью 500 кг/м3 (фракция 0,088-0 мм до 25 мас.%). Добавка - 1,5-2 мас.% активированной в вибромельнице бентонитовой глины, содержащей, мас.%: SiO2 59,77; Al2O3 19,80; Fе2O3 4,22; FeO 0,56; CaO 1,06; MgO 2,95; P2О5 0,19; SO3 0,08; К2О 1,94; Na2O 0,90; п.п.п. 8,53 (месторождение «10 Хутор», Россия). Фосфатно-керамзитовую суспензию приготавливают на основе водного раствора АБФК аналогично составу 5. Максимальная фракция перлита ≤2,5 мм.
Для состава 7 в качестве огнеупорного наполнителя используют бой керамического кирпича фракции ≤0,125 мм, содержащего, мас.%: SiO2 75,8; Al2O3 7,9; Fe2О3 6,5; CaO 1,8; MgO 1,6; Na2O 1,1; K2O 2,3; п.п.п. 3,0 (фракция 0,088-0 мм до 30 мас.%). Добавка - 2 мас.% активированной в вибромельнице глины латненской полукислой ЛТПК-1 по ТУ 14-3-8-152-75 с содержанием Al2О3 не менее 23 мас.%. Фосфатно-кирпичную суспензию приготавливают на основе АБФК плотностью 1,5 г/см3, из расчета 15 г кирпичной пыли на 1 л раствора. Максимальная фракция перлита ≤2,5 мм.
Составы 8, 9 используют при изготовлении теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 600±20 кг/м3 методом объемного вибропрессования из полусухой шихты. Последовательность операций (см. состав 1).
Для состава 8 приготавливают шихту в виде смеси из шамота фракции ≤0,25 мм, включающей до 25 мас.% фракции 0,088-0 мм и перлита фракции ≤2,5 мм, включающей 8-10 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью 3500 см2/г. Фосфатно-шамотная суспензия на основе водного раствора АБФК плотностью 1,42-1,43 г/см3 содержит 10 мас.% шамота фракции <0,125 мм.
Для состава 9 приготавливают шихту в виде смеси, включающей бой керамического кирпича фракции ≤1 мм, содержащей до 20 мас.% фракции 0,088-0 мм (содержание химических компонентов боя аналогично составу 7) и перлит с 70-80 мас.% фракции 1,5-2 мм. Фосфатно-кирпичную суспензию приготавливают на основе водного раствора АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3, из расчета на 1 л раствора: 12 г неактивированного и 1 г активированного в планетарной мельнице кирпичного боя до удельной поверхности 4500-5000 см2/г.
Составы 10, 11 используют при изготовлении бетонов и теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 900±20 кг/м3 методом объемного вибропрессования из полусухой шихты. Последовательность операций (см. состав 1). При приготовлении состава 10 используют: электрокорунд (зерно 1,6 мм до 80 мас.%, остальное - фракции <0,088 мм); фосфатно-корундовую суспензию на основе водного раствора АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3, включающую 15 мас.% электрокорунда фракции <0,125 мм; перлит фракции ≤0, 25 мм с насыпной плотностью 150 кг/м3, с добавкой 10 мас.% активированных частиц перлита с удельной поверхностью 3500 г/см2.
При приготовлении состава 11 используют: керамзит фракции 1,25-0 мм с насыпной плотностью 700 кг/м3; перлит фракции ≤1,25 мм с насыпной плотностью 100 кг/м3; фосфатно-керамзитовую суспензию на основе водного раствора АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3, включающую 10 мас.% керамзита фракции <0,125 мм.
Состав 12 приготавливают из шамота фракции ≤2,5 мм (фракция 0,088-0 мм до 10 мас.%), перлита фракции ≤0,25 мм с насыпной плотностью 65 кг/м3 и фосфатно-шамотной суспензии на основе водного раствора АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3, включающей 5 мас.% шамота фракции <0,125 мм. Состав используют при изготовлении бетонов и вибропрессованных конструкционно-тепло-изоляционных изделий с кажущейся плотностью 1300±30 кг/м3 в виде плит и кирпичей заданных размеров, с последующей сушкой и низкотемпературной термообработкой аналогично составу 1.
Составы 13, 14 используют при изготовлении бетонов, мертелей и формованных конструкционно-теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 1600±50 кг/м3.
Состав 13 приготавливают в смесительных бегунах СМ-114 при загрузке следующих компонентов: каолиновый шамот фракции ≤2 мм, включающей 4 мас.% фракции 0,088-0 мм; 4 мас.% активированного каолина Владимировского, содержащего, мас.%: SiO2 42,3; Al2O3 36,7; Fе2O3 0,82; CaO 0,3; MgO 0,33; Na2O 0,38; K2O 0,4; TiO2 0,78; SO2 0,17; п.п.п. 12,6; перлит с насыпной плотностью 75 кг/м3 фракции ≤0,25 мм, включающей 10 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью 3500 г/см2; фосфатно-шамотная суспензия на основе водного раствора АХФС плотностью 1,45-1,5 г/см3, включающая 10 мас.% шамота фракции <0,125 мм, содержащей 5 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью 4500 г/см2. Время окончательного смешения всех компонентов 8-10 мин.
Состав 14 приготавливают аналогично составу 13, используя вместо каолиновых компонентов порошок шамота ПШВМ, содержащего до 28 мас.% Al2O3 (ОАО «Новомосковскогнеупор» ТУ 1522-009-00190495-99) и активированную глину латненскую ЛТ-3 по ТУ 14-3-8-152-75, с содержанием Al2О3 до 28 мас.%.
Составы 15, 16 приготавливают в бетономешалке принудительного действия. Фосфатную суспензию готовят в лопастном смесителе аналогично составу 1 и подают в бетономешалку с шихтой при постоянном вращении 16 об/мин. Окончательное перемешивание массы ведут в течение 8-10 мин. Составы используют при изготовлении бетонов и конструкционных изделий с кажущейся плотностью 1900±100 кг/м3, имеющих пониженные значения коэффициента теплопроводности.
Для состава 15 шихту приготавливают на основе электрокорунда №100 (зерно 1,6-2 мм, фракция 0,088-0 мм до 10 мас.%) с добавкой 10 мас.% активированного каолина (см. состав 13). Используют перлит фракции ≤0,25 мм с насыпной плотностью
250 кг/м3. Фосфатно-корундовую суспензию приготавливают на основе водного раствора АХФС плотностью 1,35-1,4 г/см3, с включением 15 мас.% корунда фракции <0,125 мм, содержащей 10 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью 5000 г/см2.
Для состава 16 шихту приготавливают на основе шамота с добавкой 10 мас.% активированной глины латненской ЛТ-3 (см. состав 14) и перлита (см. состав 15). Фосфатно-шамотную суспензию приготавливают на основе водного раствора АБФК плотностью 1,45-1,5 г/см3, с включением 10 мас.% шамота фракции ≤0,125 мм, содержащей 5 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью 5000 г/см3.
Пример 2. Смеси типа Аx+B*y.
Состав 17. В бак-смеситель с лопастной мешалкой заливают 160 л водного раствора АХФС плотностью 1,45-1,46 г/см3, при постоянном вращении 50 об/мин засыпают в него 10 кг электрокорунда фракции №4 (≤0,05 мм) и перемешивают в течение 4-5 мин. В планетарном смесителе типа БСУ-500 приготавливают шихту на основе электрокорунда (фракция ≤0,125 мм до 15 мас.%, фракция 0,088-0 мм до масс. 80%) и вермикулита (фракция ≤2,5 мм до 80 мас.%, насыпная плотность 100 кг/м3). Приготовление массы и формование из нее ультралегковесных теплоизоляционных изделий ведут в последовательности, описанной для состава 1.
Состав 18 на основе глинозема и вермикулита приготавливают и используют аналогично составу 2 при изготовлении кладочных растворов, обмазок, заливочных масс. Используют вермикулит фракции ≤0,1 мм с насыпной плотностью 100 кг/м3.
Составы 19, 20 приготавливают и используют аналогично составам 4-7 при изготовлении легковесных теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 400±10 кг/м3.
В составе 19 используют шамот (см. состав 1) и вермикулит с насыпной плотностью 100 кг/м3 фракции ≤2 мм до 90%, содержащей 10 мас.% частиц, активированных в виброшаровой мельнице до удельной поверхности 3500 см2/г. Фосфатно-шамотную суспензию приготавливают в миксере (аналогично составу 2) на основе водного раствора АБФК плотностью 1,45-1,46 г/см3, с включением 10 мас.% шамота фракции <0,125 мм, содержащей 5 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью 5000 г/см2.
В составе 20 используют керамзит фракции ≤2 мм с насыпной плотностью 350 кг/м3 (см. состав 5) и вермикулит фракции ≤0,25 мм с насыпной плотностью 100 кг/м3. Фосфатно-керамзитовую суспензию приготавливают на основе водного раствора АБФК аналогично составу 5.
Составы 21-23 приготавливают и используют аналогично составам 8, 9 при изготовлении теплоизоляционно-конструкционных изделий с кажущейся плотностью в диапазоне 600-800 кг/м3.
Для состава 21 приготавливают шихту в виде смеси, включающей бой керамического кирпича фракции ≤2 мм, содержащей до 20 мас.% фракции 0,088-0 мм (содержание химических компонентов боя аналогично составу 7) и вермикулит фракции ≤ 1 мм с насыпной плотностью 100 кг/м3. В качестве добавки используют 2,1 мас.% активированной глины латненской полукислой ЛТПК-1 (см. состав 7). Фосфатно-кирпичную суспензию приготавливают на основе водного раствора АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3, из расчета на 1 л раствора 12 г кирпичного боя фракции 0,125-0 мм.
Для состава 22 приготавливают шихту в виде смеси, включающей керамзит с насыпной плотностью 500 кг/м3 фракции ≤1,25 мм, содержащей до 20 мас.% фракции 0,088-0 мм и вермикулит фракции ≤0,125 мм с насыпной плотностью 100 кг/м3. Фосфатно-керамзитовую суспензию приготавливают на основе водного раствора АБФК плотностью 1,35-1,4 г/см3, из расчета на 1 л раствора: 13 г неактивированной и 1 г активированной в планетарной мельнице керамзитовой пыли до удельной поверхности 4500 см2/г.
Для состава 23 приготавливают шихту в виде смеси, включающей электрокорунд фракции <0,125 мм по ТУ 2-036-0224450-022-90, 2,4 мас.% активированного каолина (см. состав 13) и вермикулит с насыпной плотностью 100 кг/м3 фракции ≤2 мм до 90%, содержащей 10 мас.% частиц, активированных в виброшаровой мельнице до удельной поверхности 3500 см2/г. Фосфатно-корундовую суспензию приготавливают аналогично составу 17, в лопастном смесителе на основе водного раствора АХФС плотностью 1,45-1,46 г/см3, с введением в него 10-12 мас.% порошка указанного электрокорунда.
Составы 24-26 приготавливают и используют аналогично составам 10-12 при изготовлении бетонов и теплоизоляционно-конструкционных изделий с кажущейся плотностью в диапазоне 900-1300 кг/м3.
Состав 27 на основе корундового наполнителя фракции 1,25 мм, вермикулита с насыпной плотностью 150 кг/м3 фракции 0,125 мм, включающей 10 мас.% активированной добавки и фосфатно-корундовой суспензии (водный раствор АХФС плотностью 1,45-1,46 г/см3 с 15 мас.% корунда фракции 0,125-0 мм), используют при изготовлении бетонов, мертелей и теплоизоляционно-конструкционных изделий с кажущейся плотностью до 1600±50 кг/м3.
Составы 28, 29 приготавливают и используют аналогично составам 15, 16 при изготовлении бетонов и конструкционных изделий с кажущейся плотностью 1900±100 кг/м3, имеющих пониженные значения коэффициента теплопроводности. Используют огнеупорные наполнители из электрокорунда и шамота фракции ≤2,5 мм, вермикулит с насыпной плотностью 200 кг/м3 фракции 0,25 мм, каолин (см. состав 4) и глину латненскую ЛТ-1 по ТУ 14-3-8-152-75, с содержанием Al2О3 до 37 мас.%.
Пример 3. Смеси типа Аx+(B4-y1+В*2.5-y2).
Составы 30, 31 приготавливают по схемам, аналогичным для составов 1, 17 и используют при изготовлении ультралегких виброформованных теплоизоляционных изделий.
Для приготовления состава 30 используют шамот (насыпная плотность 1380 кг/м3, фракция ≤0,125 мм), перлит (50 кг/м3, ≤2,5 мм), вермикулит (100 кг/м3, ≤2,5 мм) и фосфатно-шамотную суспензию (раствор АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3, 10 мас.% шамота фракции ≤0,125 мм с 10 мас.% активированных частиц). Активированную перлито-вермикулитовую добавку в количестве 8-10 мас.% к перлито-вермикулитовой смеси приготавливают путем вибропомола увлажненной раствором АБФК смеси порошков перлита и вермикулита в весовом соотношении 2,5:1, до получения значения удельной поверхности 3500-3600 см2/г.
Для приготовления состава 31 используют электрокорунд фракции ≤0,125 мм, перлит и вермикулит аналогично составу 30 (при весовом соотношении 3,3:1) и фосфатно-корундовую суспензию (раствор АХФС плотностью 1,35-1,36 г/см3, 10 мас.% корунда фракции ≤0,125 мм).
Составы 32-34 приготавливают по схемам, аналогичным для составов 4-7, 19, 20, и используют при изготовлении виброформованных теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 400±10 кг/м3.
Для приготовления состава 32 используют керамзит (насыпная плотность 350 кг/м3, фракция 1, 25 мм), перлит (50 кг/м3, ≤0,25 мм), вермикулит (100 кг/м3, ≤0,25 мм) и фосфатно-керамзитовую суспензию (раствор АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3, 10 мас.% керамзита фракции 0, 125-0 мм). Весовое соотношение перлит:вермикулит = 1,7:1.
Для приготовления состава 33 используют глинозем марки ГК-1 (см. состав 2), перлит (65 кг/м3, ≤2 мм), вермикулит (100 кг/м3, ≤2 мм) и фосфатно-глиноземистую суспензию (раствор АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3, 15 мас.% глинозема с 10 мас.% активированных частиц). Весовое соотношение перлит:вермикулит = 0,4:1. Активированную перлито-вермикулитовую добавку в количестве 8-10 мас.% к перлито-вермикулитовой смеси приготавливают аналогично составу 30.
Для приготовления состава 34 используют бой керамического кирпича фракции 0,125 мм и 1,4 мас.% активированной глины латненской полукислой ЛТПК-1 (см. состав 7), перлит (50 кг/м3, ≤2 мм), вермикулит (100 кг/м3, ≤2 мм) и фосфатно-кирпичную суспензию (раствор АБФК плотностью 1,5 г/см3, 15 г кирпичной пыли на 1 л раствора). Весовое соотношение перлит:вермикулит = 1,3:1.
Составы 35, 36 приготавливают по схемам, аналогичным для составов 8, 9, 21, и используют при изготовлении виброформованных теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 600±20 кг/м3.
Для состава 35 приготавливают шихту в виде смеси, включающей шамот (насыпная плотность 1420 кг/м3, фракция ≤1,25 мм), перлит (65 кг/м3, ≤2 мм), вермикулит (100 кг/м3, ≤2 мм), 2,5 мас.% активированной глины бентонитовой (см. состав 6) и активированную перлито-вермикулитовую добавку (см. состав 30) в количестве 8-10 мас.% к перлито-вермикулитовой смеси. Фосфатно-шамотная суспензия на основе водного раствора АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3 включает 10 мас.% шамота фракции ≤0,125 мм. Весовое соотношение перлит:вермикулит = 0,65:1.
Для состава 36 приготавливают шихту в виде смеси, включающей электрокорунд фракции ≤1,6 мм, перлит (насыпная плотность 65 кг/м3, фракция ≤2 мм), вермикулит (100 кг/м3, ≤2 мм). Фосфатно-корундовая суспензия на основе водного раствора АХФС плотностью 1,38-1,4 г/см3 включает 15 мас.% корунда фракции 0,125-0 мм. Весовое соотношение перлит:вермикулит = 0,7:1.
Составы 37, 38 приготавливают по схемам, аналогичным для составов 10, 11, 24.
Для состава 37 приготавливают шихту в виде смеси, включающей электрокорунд фракции ≤2 мм, перлит (насыпная плотность 75 кг/м3, фракция ≤0,5 мм), вермикулит (100 кг/м3, ≤2 мм), 3,7 мас.% активированного каолина (см. состав 4) и активированную перлито-вермикулитовую добавку (см. состав 30) в количестве 10 мас.% к перлито-вермикулитовой смеси. Фосфатно-корундовая суспензия на основе водного раствора АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3 включает 15 мас.% корунда фракции 0,125-0 мм. Весовое соотношение перлит:вермикулит = 0,5:1. Состав используют при изготовлении вибро-формованных теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 900±20 кг/м3 кг/м3.
Для состава 38 приготавливают шихту в виде смеси, включающей глинозем марки Г-1 фракции <0,05 мм с содержанием γ-Al2О3 до 60 мас.%, перлит (насыпная плотность 100 кг/м3, фракция ≤0,125 мм), вермикулит (100 кг/м3, ≤0,125 мм) и активированную перлито-вермикулитовую добавку (см. состав 30) в количестве 10 мас.% к перлито-вермикулитовой смеси. Фосфатно-глиноземистая суспензия на основе АБФК плотностью 1,35-1,40 г/см3 включает 15 мас.% глинозема марки ГК-1. Весовое соотношение перлит:вермикулит = 1:1. Состав используют при изготовлении поризуемых шликеров для теплоизоляционных ячеистых бетонов.
Составы 39-41 приготавливают по схемам, аналогичным для составов 12, 26.
Для состава 39 приготавливают шихту в виде сухой смеси, включающей шамот (насыпная плотность 1420 кг/м3, фракции: 1,5-1 мм до 30%, 1-0,5 мм до 15%, 0,5-0 мм до 55% (в том числе <0,088 мм до 25%), перлит (насыпная плотность 200 кг/м3, фракция ≤0,125 мм), вермикулит (200 кг/м3, ≤0,25 мм), 10 мас.% активированной глины латненской ЛТ-1 по ТУ 14-3-8-152-75, с содержанием Аl2O3 до 37 мас.%. Фосфатно-шамотную суспензию приготавливают с помощью электроинструмента - миксера (см. состав 2) на основе водного раствора АХФС плотностью 1,36-1,38 г/см3, из расчета 10 г шамота фракции 0,125-0 мм на 1 л раствора. Сухую смесь и суспензию используют при торкретировании тепловых агрегатов путем смешения и нанесения с помощью торкрет-установки.
Для приготовления состава 40 используют электрокорунд фракции ≤2 мм, перлит (насыпная плотность 200 кг/м3, фракция ≤0,5 мм), вермикулит (200 кг/м3, ≤0,5 мм) и активированную перлито-вермикулитовую добавку (см. состав 30) в количестве 2,5 мас.% к перлито-вермикулитовой смеси. Фосфатно-корундовую суспензию приготавливают на основе водного раствора АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3 с включением 10 мас.% корунда фракции 0,125-0 мм, содержащей 5 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью 5000 г/см2. Весовое соотношение перлит:вермикулит = 1:1. Состав используют при изготовлении виброформованных теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 1300±30 кг/м3.
Для состава 41 приготавливают шихту в виде смеси, включающей шамотный мертель тонкого помола ШТ-1, перлит (насыпная плотность 150 кг/м3, фракция ≤0,125 мм), вермикулит (150 кг/м3, ≤ 0,125 мм) и активированную перлито-вермикулитовую добавку (см. состав 30) в количестве 10 мас.% к перлито-вермикулитовой смеси. Фосфатно-мертелевая суспензия на основе АБФК плотностью 1,5-1,55 г/см3 включает 10 мас.% мертеля ШТ-1 фракции 0,088-0 мм. Весовое соотношение перлит:вермикулит = 1:1. Состав используют при изготовлении кладочных растворов и заполнителей швов между штучными теплоизоляционными изделиями.
Состав 42 приготавливают по схемам, аналогичным для составов 13, 14, 27, и используют при изготовлении бетонов, мертелей и формованных конструкционно-теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 1600±50 кг/м3.
Используют шамот (насыпная плотность 1460 кг/м3, фракция ≤2,5 мм), перлит (250 кг/м3, ≤0,25 мм), вермикулит (200 кг/м3, ≤0,25 мм) и активированную перлито-вермикулитовую добавку (см. состав 30) в количестве 6-7 мас.% к перлито-вермикулитовой смеси. Фосфатно-шамотная суспензия на основе водного раствора АХФС плотностью 1,44-1,45 г/см3 включает 10 мас.% шамота фракции ≤0,125 мм. Весовое соотношение перлит:вермикулит = 0,85-0,9:1.
Составы 43, 44 приготавливают по схемам, аналогичным для составов 15, 16, 28, 29, и используют при изготовлении бетонов, мертелей, шликеров и формованных конструкционно-теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью 1900±100 кг/м3.
Для приготовления состава 43 используют электрокорунд с зерном №100 (1,6-2 мм), перлит (насыпная плотность 250 кг/м3, фракция ≤0,25 мм), вермикулит (200 кг/м3, ≤0,25 мм), 10 мас.% активированного каолина (см. состав 4) и активированную перлито-вермикулитовую добавку (см. состав 30) в количестве 8-8,5 мас.% к перлито-вермикулитовой смеси. Фосфатно-корундовую суспензию приготавливают на основе водного раствора АХФС плотностью 1,5-1,55 г/см3 с включением 10 мас.% корунда фракции 0,125-0 мм, содержащей 10 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью 6000 г/см2. Весовое соотношение перлит:вермикулит = 1,25:1.
Для состава 44 приготавливают шихту в виде смеси, включающей высокоглиноземистый мертель тонкого помола ВТ-1, перлит (насыпная плотность 250 кг/м3, фракция ≤0,125 мм) и вермикулит (200 кг/м3, ≤0,125 мм). Фосфатно-мертелевая суспензия на основе АБФК плотностью 1,44-1,45 г/см3 включает 10-12 мас.% мертеля ВТ-1 фракции 0,088-0 мм. Весовое соотношение перлит:вермикулит = 1,25:1. Состав используют при изготовлении шликеров для литья в формы.
Из примеров осуществления и данных, приведенных в таблицах 1 и 2, следует, что в сравнении с прототипом из предлагаемой массы могут быть приготовлены составы, которые могут использоваться не только в качестве неформованных материалов, но и при изготовлении формованных огнеупорных теплоизоляционных изделий с кажущейся плотностью от 300 до 2000 кг/м3. Использование фосфатной суспензии с тонкодисперсными, в том числе активированными частицами огнеупорного наполнителя повышает равномерность распределения связующего в объеме смесей, дает возможность получать материалы с равномерной пористой структурой, характеризующиеся в сравнении с известными пониженными на 15-20% значениями теплопроводности и водопоглощения, при обеспечении требуемых эксплуатационных характеристик по прочности, ресурсу и объемным изменениям в службе. Это позволяет снижать вес футеровок и теплоизоляции в тепловых агрегатах, уменьшать в них тепловые потери и расход топлива. За счет механохимической активации небольших по массе компонентов шихты обеспечивается более быстрое отверждение материалов и сформованных изделий при нормальной температуре, что позволяет упростить их транспортировку, снизить энергетические и временные затраты при сушке. Для изготовления из предлагаемой массы огнеупорных теплоизоляционных изделий различной конфигурации может использоваться стандартное смесительное, измельчительное и вибропрессовое оборудование, широко применяемое в промышленности строительных изделий.
| Таблица 1 | ||||
| Составы для изготовления 1 м3 материалов и изделий (по сухим) | ||||
| № состава | Фосфатная связка, кг | Шихта (компоненты), кг | Кажущаяся плотность, кг/м3 | |
| На основе суспензии с АБФК | На основе суспензии с АХФС | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Составы типа Ax+By | ||||
| 1. | 120 | (ш)40+(п)140 | 300 | |
| 2. | 110 | (гнз)70+(п)120 | 300 | |
| 3. | 130 | (ш) 60+(п)160+(га)1 | 350 | |
| 4. | 135 | (кор)60+(п)200+(па)5+(га)1 | 400 | |
| 5. | 130 | (крм)220+(п)50 | 400 | |
| 6. | 130 | (крм)170+(п)100+(га)3 | 400 | |
| 7. | 135 | (кир)130+(п)135+(га)2,5 | 400 | |
| 8. | 145 | (ш)285+(п)155+(па)15 | 600 | |
| 9. | 160 | (кир)210+(п)230 | 600 | |
| Продолжение табл.1 | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 10. | 160 | (кор)520+(п)200+(па)20 | 900 | |
| 11. | 170 | (крм)600+(п)130 | 900 | |
| 12. | 210 | (ш)990+(п)100 | 1300 | |
| 13. | 245 | (шк)1230+(п)70+(па)5+(га)50 | 1600 | |
| 14. | 245 | (ш)1250+(п)50+(па)5+(га)50 | 1600 | |
| 15. | 330 | (кор)1475+(п)75+(га)145 | 2000 | |
| 16. | 370 | (ш)1400+(п)90+(га)140 | 2000 | |
| Составы типа Ах+В*у | ||||
| 17. | 115 | (кор)55+(в)130 | 300 | |
| 18. | 120 | (газ) 90+(в)140 | 350 | |
| 19. | 120 | (ш)105+(в)190+(ва)15 | 400 | |
| 20. | 110 | (крм)240+(в)50 | 400 | |
| Продолжение табл.1 | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 21. | 150 | (кир)235+(в)210+(га)5 | 600 | |
| 22. | 160 | (крм)420+(в)120 | 700 | |
| 23. | 160 | (кор)420+(в)200+(ва)10+(га)10 | 800 | |
| 24. | 180 | (ш)520+(в)200 | 900 | |
| 25. | 190 | (кир)740+(в)150+(га)20 | 1100 | |
| 26. | 200 | (ш)1000+(в)100 | 1300 | |
| 27. | 230 | (кор)1230+(в)130+(ва)10 | 1600 | |
| 28. | 350 | (кор)1400+(в)110+(га)140 | 2000 | |
| 29. | 350 | (ш)1400+(в)110+(га)140 | 2000 | |
| Составы типа Ax+(B4-y1+В*2.5-y2) | ||||
| 30. | 110 | (ш)40+[(п)100+(в)40]+(пва)10 | 300 | |
| 31. | 115 | (кор)55+[(п)100+(в)30] | 300 | |
| Продолжение табл.1 | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 32. | 130 | (крм)175+[(п)60+(в)35] | 400 | |
| 33. | 130 | (гнз)90+[(п)50+(в)120]+(пва)10 | 400 | |
| 34. | 140 | (кир)110+[(п)85+(в)65]+(га)1,5 | 400 | |
| 35. | 150 | (ш)265+[(п)65+(в)100]+(пва)15+(га)6,5 | 600 | |
| 36. | 150 | (кор)325+[(п)50+(в)75] | 600 | |
| 37. | 180 | (кор)535+[(п)50+(в)100]+(пва)15+(га)20 | 900 | |
| 38. | 230 | (гнз)760+[(п)50+(в)50]+(пва)10 | 1100 | |
| 39. | 200 | (ш)920+[(п)45+(в)45]+(га)90 | 1300 | |
| 40. | 200 | (кор)800+[(п)140+(в)140]+(пва)20 | 1300 | |
| 41. | 290 | (мер)900+[(п)50+(в)50]+(пва)10 | 1300 | |
| 42. | 240 | (ш)1200+[(п)70+(в)80]+(пва)10 | 1600 | |
| Продолжение табл.1 | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 43. | 350 | (кор) 1325+[(п) 100+(в)80]+(пва)15+(га) 130 | 2000 | |
| 44. | 380 | (мер) 1440+[(п) 100+(в)80] | 2000 | |
| Условные обозначения: (ш) - шамот, (п) - перлит, (гнз) - глинозем, (га) - глина активированная, (кор) - корунд, (па) - перлит активированный, (крм) - керамзит, (кир) - кирпичный бой, (шк) - шамот каолиновый, (в) - вермикулит, (ва) - вермикулит активированный, (пва) - перлито-вермикулитовая смесь активированная,(мер) - мертель. | ||||
| Таблица 2 | |||||
| Свойства материалов | |||||
| Номера составов | Образцы в сухом состоянии | ||||
| Кажущаяся плотность, кг/см3 | Предел прочности при сжатии, Н/мм2 | Теплопроводность, Вт/м·К, при средней температуре (600±25)°С | Термостойкость, циклы (не менее) | Остаточное изменение размеров, % (при температуре службы, °С) | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Составы типа Ax+By | |||||
| 1, 2 | 300 | 1,0; 1,3 | 0,16 | 10 | <2; <2 (900°С) |
| 3 | 350 | 1,4 | 0,17 | <1,5 (900°С) | |
| 4, 5, 6, 7 | 400 | 2,5; 2,0; 2,2; 1,8 | 0,15; 0,21; 0,22; 0,2 | (800°С - воздух) | <1; <2,5; <2; <2,5 (950°С) |
| 8,9 | 600 | 3,2; 2,8 | 0,3; 0,28 | <1; <2,5 (1000°С) | |
| 10, 11 | 900 | 5,2; 4,6 | 0,5; 0,46 | <1; <2,5 (1000°С) | |
| 12 | 1300 | 7,5 | 0,62 | <1 (1050°С) | |
| 13, 14 | 1600 | 14; 12 | 0,84; 0,82 | 10 | <1; <1 (1050°С) |
| (800°С - вода) | |||||
| 15, 16 | 2000 | 21; 18 | 1,2;1,1 | <1; <1 (1100°С) | |
| Продолжение табл.2 | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| Составы типа Ах+В*у | ||||||
| 17 | 300 | 1,2 | 0,2 | 10 (800°С - воздух) | <2 (900°С) | |
| 18 | 350 | 1,6 | 0,21 | <1,5 (900°С) | ||
| 19, 20 | 400 | 1,8; 2,4 | 0,20; 0,24 | <1,5; <2 (900°С) | ||
| 21 | 600 | 3,0 | 0,28 | <2 (900°С) | ||
| 22 | 700 | 3,5 | 0,33 | <2,5 (900°С) | ||
| 23 | 800 | 5,2 | 0,4 | <1 (950°С) | ||
| 24 | 900 | 6,0 | 0,52 | <2 (950°С) | ||
| 25 | 1100 | 7,2 | 0,58 | <2,5 (950°С) | ||
| 26 | 1300 | 8,6 | 0,63 | <1,5 (950°С) | ||
| 27 | 1600 | 15 | 0,85 | 10 (800°С - вода) | <1 (1000°С) | |
| 28, 29 | 2000 | 22; 21 | 1,3; 1,2 | <1 (1100°С) <1 (1000°С) | ||
| Составы типа Аx+(B4-y1+B*2.5-y2) | ||||||
| 30, 31 | 300 | 1,1; 1,2 | 0,19; 0,20 | 10 (800°С - воздух) | <2; <2 (900°С) | |
| 32, 33, 34 | 400 | 2,1; 1,8; | 0,22; 0,2 | <2; <1,5; <2 (900°С) | ||
| 35, 36 | 600 | 3,3; 3,4 | 0,31; 0,32 | <1,5; <1 (950°С) | ||
| 37 | 900 | 6,4 | 0,52 | <1 (950°С) | ||
| 38 | 1100 | 5,8 | 0,50 | <1 (950°С) | ||
| 39, 40, 41 | 1300 | 4,2; 8; 6,5 | 0,44; 0,64; 0,5 | <1 (950°С) | ||
| 42 | 1600 | 16 | 0,86 | 10 (800°С - вода) | <1 (1000°С) | |
| 43, 44 | 2000 | 24; 10,0 | 1,4; 1,2 | <1 (1100°С) | ||
Claims (8)
1. Масса для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий, включающая связующее на основе алюмофосфатов и шихту в виде смеси из огнеупорного наполнителя, выбранного из группы, включающей шамот, глинозем, корунд, керамзит, кирпичный бой, и одного или двух теплоизоляционных материалов, выбранных из группы, включающей вспученный перлит, вспученный вермикулит, отличающаяся тем, что в качестве связующего она содержит суспензию на основе алюмоборфосфатного или алюмохромфосфатного связующего с указанным огнеупорным наполнителем фракции 0,125-0 мм в количестве 0,1-15% от массы суспензии при следующем соотношении компонентов шихты: для смеси из огнеупорного наполнителя с перлитом массовые части составляют соответственно 1,0 и 0,04-4,0; для смеси из огнеупорного наполнителя с вермикулитом массовые части составляют соответственно 1,0 и 0,05-2,5; для смеси из огнеупорного наполнителя с перлитом и вермикулитом массовые части составляют соответственно 1,0 - для наполнителя, 3,95-0,05 - для перлита, 0,05-2,45 - для вермикулита при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Шихта 35-85
Фосфатная суспензия 15-65.
2. Масса по п.1, отличающаяся тем, что зернистость огнеупорного наполнителя составляет не более 2,5 мм, зернистость перлита и вермикулита составляет не более 5 мм, а соотношения между наиболее крупными фракциями наполнителя и перлита или наполнителя и вермикулита составляют соответственно 1,0 и 0,1-20,0.
3. Масса по п.1, отличающаяся тем, что содержание в шихте огнеупорного наполнителя фракции 0,088-0 мм составляет 30-80% от массы наполнителя для материалов и изделий с кажущейся плотностью до 400 кг/м3.
4. Масса по п.1, отличающаяся тем, что содержание в шихте огнеупорного наполнителя фракции 0,088-0 мм составляет 15-30% от массы наполнителя для материалов и изделий с кажущейся плотностью 400-1300 кг/м3.
5. Масса по п.1, отличающаяся тем, что содержание в шихте огнеупорного наполнителя фракции 0,088-0 мм составляет 1-15% от массы наполнителя для материалов и изделий с кажущейся плотностью более 1300 кг/м3.
6. Масса по п.1, отличающаяся тем, что тонкодисперсная фракция огнеупорного наполнителя фосфатной суспензии включает 1-10 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью не менее 4500 см2/г.
7. Масса по п.1, отличающаяся тем, что вспученный материал дополнительно содержит 1-10 мас.% активированных частиц с удельной поверхностью не менее 3500 см2/г.
8. Масса по п.1, отличающаяся тем, что огнеупорный наполнитель дополнительно содержит 1-10 мас.% активированной глины с удельной поверхностью не менее
5000 см2/г.
5000 см2/г.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007145633/03A RU2365561C1 (ru) | 2007-12-11 | 2007-12-11 | Масса для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2007145633/03A RU2365561C1 (ru) | 2007-12-11 | 2007-12-11 | Масса для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2007145633A RU2007145633A (ru) | 2009-06-20 |
| RU2365561C1 true RU2365561C1 (ru) | 2009-08-27 |
Family
ID=41025342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2007145633/03A RU2365561C1 (ru) | 2007-12-11 | 2007-12-11 | Масса для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2365561C1 (ru) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2448070C2 (ru) * | 2010-03-25 | 2012-04-20 | Государственное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Дагестанский Государственный Технический Университет" (Дгту) | Состав для изготовления безобжигового шамотного жаростойкого бетона |
| US8900361B2 (en) * | 2011-04-05 | 2014-12-02 | Zao Pikkerama | Thermoinsulative and thermoconductive concretes based on an aluminophosphate binder (variants) |
| RU2606889C1 (ru) * | 2015-12-07 | 2017-01-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Огнеупорная бетонная смесь |
| RU2632597C1 (ru) * | 2016-09-23 | 2017-10-06 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для производства строительных материалов |
-
2007
- 2007-12-11 RU RU2007145633/03A patent/RU2365561C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2448070C2 (ru) * | 2010-03-25 | 2012-04-20 | Государственное Образовательное Учреждение Высшего Профессионального Образования "Дагестанский Государственный Технический Университет" (Дгту) | Состав для изготовления безобжигового шамотного жаростойкого бетона |
| US8900361B2 (en) * | 2011-04-05 | 2014-12-02 | Zao Pikkerama | Thermoinsulative and thermoconductive concretes based on an aluminophosphate binder (variants) |
| RU2606889C1 (ru) * | 2015-12-07 | 2017-01-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Огнеупорная бетонная смесь |
| RU2632597C1 (ru) * | 2016-09-23 | 2017-10-06 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для производства строительных материалов |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2007145633A (ru) | 2009-06-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4824811A (en) | Lightweight ceramic material for building purposes, process for the production thereof and the use thereof | |
| KR890001402B1 (ko) | 수경성 시멘트 조성물 | |
| JPH027911B2 (ru) | ||
| EA039586B1 (ru) | Материал для ремонта огнеупорной футеровки | |
| CN102557681B (zh) | 一种微膨胀自流浇注料 | |
| CN113149675A (zh) | 一种用于泵送施工的低水泥耐火浇注料 | |
| RU2365561C1 (ru) | Масса для изготовления огнеупорных теплоизоляционных материалов и изделий | |
| KR101458252B1 (ko) | 타설 물품, 타설 가능 조성물 및 이를 제조하는 방법 | |
| JPS6221754B2 (ru) | ||
| CN110642611B (zh) | 一种硅铁电炉铁水包用耐火捣打料及其制备方法 | |
| GB2093014A (en) | Process for the manufacture of ceramic fibre containing, heat- resistant or refractory compositions. | |
| RU2327666C1 (ru) | Способ изготовления стеновых керамических изделий с использованием осадочных высококремнеземистых пород, шихта для стеновых керамических изделий и заполнитель для стеновых керамических изделий | |
| JPH0211551B2 (ru) | ||
| CN101654359A (zh) | 一种莫来石结合氧化铝-碳化硅高温陶瓷材料及其制备方法 | |
| JP2003321276A (ja) | 乾燥性に優れた不定形耐火物用炭化けい素原料及び不定形耐火物原料 | |
| KR970000441B1 (ko) | 폐기물을 이용한 다공질 세라믹 재료 | |
| CN111454006A (zh) | 一种凝胶材料及其制备的混凝土及混凝土的制备方法 | |
| CN110642610A (zh) | 一种中间包受钢口用耐火砖及其制备方法 | |
| US6268018B1 (en) | Method of applying a non-slumping pumpable castable high purity silica composition | |
| US6190448B1 (en) | Non-slumping, pumpable castable high purity silica composition | |
| RU1784609C (ru) | Тиксотропна керамобетонна смесь дл вибролить | |
| JPH0948675A (ja) | 吹付用不定形耐火物 | |
| RU2162069C1 (ru) | Способ получения газобетонной смеси | |
| US3489581A (en) | Refractory and method of making | |
| JP3117180B2 (ja) | 不定形耐火物成形体とその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20111212 |