JPS62104112A - トランスおよびその製造方法 - Google Patents
トランスおよびその製造方法Info
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- JPS62104112A JPS62104112A JP24491585A JP24491585A JPS62104112A JP S62104112 A JPS62104112 A JP S62104112A JP 24491585 A JP24491585 A JP 24491585A JP 24491585 A JP24491585 A JP 24491585A JP S62104112 A JPS62104112 A JP S62104112A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- transformer
- coil
- coils
- primary
- magnetic material
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
この発明は、主に電子機器に用いられる扁平な小形トラ
ンスに関する。
ンスに関する。
この種のトランスとして、従来、中央に磁路を形成させ
るための孔を備えた絶縁性フィルムの両面または片面に
一様に形成された導電性薄膜をエツチングによりコイル
状にパターニングして単層コイルを形成したシートコイ
ルをそれぞれ複数枚積み重ね、シートの外周側または内
周側すなわち孔側で前記単層コイルを互いに接続してな
る１次コイルと２次コイルとを、絶縁層を介して同軸に
積み重ね、これを、フェライト粉末を焼結して形成した
ポット形の鉄心と組み合わせた後、全体を成形樹脂中に
鋳込んだものが知られている。第５図および第６図に、
このようにして作られた扁平な小形トランスの構成例を
示す、このトランスの製作手順はつぎの通りである。 まず、シートコイルを積層してそれぞれ１次コイル６と
２次コイル７とを形成し、この１次コイルと２次コイル
とを絶縁フィルム４を介して同軸に積み重ね、コイル６
．７の中央の孔６ａ、 ７ａに、ポット形にフェライト
粉末を焼結してなる鉄心１０゜１１の中央の突起部を挿
入してトランス本体を形成する。このトランス本体はこ
のままでは一体化されていないから、たとえば鉄心１０
．１１中央の突起部の対向端面間を固定用樹脂を介して
接合することにより一体化する。しかる後、この一体化
されたトランス本体を金型に入れ、注形樹脂を用いて成
形する。 このようにして製作されるトランスにおける欠点はつぎ
の通りである。 Ｔｌｌボット状鉄心１０．１１のコイル外周側には、１
次コイル、２次コイルのそれぞれの端子８ａ、 ８ｂ、
９ａ。 ９ｂを外部へ引き出すための切欠きを必要とするから、
磁路の断面積が小さくなり、この減少分を補うために切
欠き部以外の円筒部肉厚を厚くする必要がある。 （２）鉄心１０．１１を形成するポットの底面で１次コ
イルと２次コイルとを軸方向に抑え、さらに注形樹脂で
成形するから、軸方向の寸法が縮少されず、電気機器の
小形化のために必要な、十分扁平なトランスを得ること
が困難である。 （３）トランスの構成部材が、シートコイル、鉄心中央
突起部の対向端面間の接合のための固定用樹脂。 上下の焼結コアおよび外形成形用…脂などと種類が多く
、従って工数も多い。
るための孔を備えた絶縁性フィルムの両面または片面に
一様に形成された導電性薄膜をエツチングによりコイル
状にパターニングして単層コイルを形成したシートコイ
ルをそれぞれ複数枚積み重ね、シートの外周側または内
周側すなわち孔側で前記単層コイルを互いに接続してな
る１次コイルと２次コイルとを、絶縁層を介して同軸に
積み重ね、これを、フェライト粉末を焼結して形成した
ポット形の鉄心と組み合わせた後、全体を成形樹脂中に
鋳込んだものが知られている。第５図および第６図に、
このようにして作られた扁平な小形トランスの構成例を
示す、このトランスの製作手順はつぎの通りである。 まず、シートコイルを積層してそれぞれ１次コイル６と
２次コイル７とを形成し、この１次コイルと２次コイル
とを絶縁フィルム４を介して同軸に積み重ね、コイル６
．７の中央の孔６ａ、 ７ａに、ポット形にフェライト
粉末を焼結してなる鉄心１０゜１１の中央の突起部を挿
入してトランス本体を形成する。このトランス本体はこ
のままでは一体化されていないから、たとえば鉄心１０
．１１中央の突起部の対向端面間を固定用樹脂を介して
接合することにより一体化する。しかる後、この一体化
されたトランス本体を金型に入れ、注形樹脂を用いて成
形する。 このようにして製作されるトランスにおける欠点はつぎ
の通りである。 Ｔｌｌボット状鉄心１０．１１のコイル外周側には、１
次コイル、２次コイルのそれぞれの端子８ａ、 ８ｂ、
９ａ。 ９ｂを外部へ引き出すための切欠きを必要とするから、
磁路の断面積が小さくなり、この減少分を補うために切
欠き部以外の円筒部肉厚を厚くする必要がある。 （２）鉄心１０．１１を形成するポットの底面で１次コ
イルと２次コイルとを軸方向に抑え、さらに注形樹脂で
成形するから、軸方向の寸法が縮少されず、電気機器の
小形化のために必要な、十分扁平なトランスを得ること
が困難である。 （３）トランスの構成部材が、シートコイル、鉄心中央
突起部の対向端面間の接合のための固定用樹脂。 上下の焼結コアおよび外形成形用…脂などと種類が多く
、従って工数も多い。
この発明は、前記従来の欠点を除去し、小形。
扁平なトランスをわずかな構成部材と工数とによって得
ることを目的とする。
ることを目的とする。
この発明は、絶縁性フィルム上に薄膜状導体からなる単
層コイルが形成されたシートコイルをそれぞれ複数枚積
み重ねて形成した１次コイルと２次コイルとを微細な粉
粒状の強磁性材と成形樹脂とが均一に混合されたプラス
ティック磁性材により一体成形し、この成形樹脂で鉄心
とトランスの外形成形樹脂とを兼ねることにより、前記
の目的を達成しようとするものである。
層コイルが形成されたシートコイルをそれぞれ複数枚積
み重ねて形成した１次コイルと２次コイルとを微細な粉
粒状の強磁性材と成形樹脂とが均一に混合されたプラス
ティック磁性材により一体成形し、この成形樹脂で鉄心
とトランスの外形成形樹脂とを兼ねることにより、前記
の目的を達成しようとするものである。
第１図、第２図に、本発明に基づいて構成されたトラン
スの実施例を示す０図において、１はシートコイルであ
って、厚さがたとえば２０−のポリエステルフィルムの
両面に形成された導電性薄膜をエツチングによりコイル
状にパターニングしてそれぞれの面に単層コイルを形成
したものである。 第３図にこのシートコイルの仕様の一例を示す。 ここで、導体ギャップは、四角なコイルを形成する、厚
さが１８＃１ｍ、幅が２２０μ−の導体と導体との間の
ｋｉｋ＆ｉ間隔を意味し、ターン数はベースフィルム１
枚当たりに形成されたコイルの巻数である。従って１次
コイルの総巻数は６８Ｘ４０＝２７２０． ２次コイル
の総巻数は１７ Ｘ ２０ ＝ ３４０．巻数比は８：
１となる。また、絶縁シートはシートコイルｌと交互に
積み重ねられてコイルを一体化するのに用いられる両面
粘着形のものであり、第１図の３に該当する。このよう
にしてシートコイル１と両面粘着形絶縁シート３とを交
互に積み重ねてそれぞれ１次コイル１５と２次コイル１
７を形成するとともにこの１次コイルと２次コイルとに
それぞれ端子１６ａ、１６ｂおよび１８ａ、 １８ｂを
接続し、１次コイルと２次コイルとの間に、１次、２次
間の所要絶縁強度に応じた厚さを有するポリエステルフ
ィルム１４を挿入して同軸に積み重ねる。なお、個々の
シートコイル相互間の接続は、本実施例におい°ζは、
シートコイル中央の孔側において行なっている。 ２は、強磁性材からなる微粉末、細線または両者の混合
物からなる微細な粉粒状の強磁性材と成形樹脂とを均一
に混合したプラスティック磁性材であって、このプラス
ティック磁性材でコイルを鋳込むことにより、トランス
の鉄心とトランスの外形とが同時に形成される。この、
コイルの鋳込みには、コイルを金型に入れてプラスティ
ックｉｆｆ性材を注入し、このままプラスティック磁性
材に圧力を加えて成形する圧縮成形法、プラスティック
磁性材からなるタブレ・ノドを予熱された容器内で軟化
させ、この軟化したプラスティック磁性材をコイルを収
容した金型内へ押し込む移送成形法、または軟化させた
グラスティック磁性材をノズルからコイルを収容した金
型内へ射出して成形する射出成形法などの方法を用い一
ζ行なう、第４図に、実験に用いられたプラスティック
磁性材の配合の一例を示す０本配合例において、成形樹
脂としては、注形樹脂として広く用いられているエポキ
シ樹脂を用い、このエポキシ樹脂と均一に混合される磁
性粉は、粒径が０．０１〜０．３−の超微粉の還元鉄粉
とし、これによりプラスティック磁性材中に占める磁性
粉の占積率を大ならしめて磁路の磁気抵抗を小ならしめ
ている。また、磁性粉と細線とを混合して用いる場合（
例２）の細線寸法は、粘性を有する成形樹脂と混合する
際に細線形状が直線性を保持し、これにより成形後の磁
路が細線すなわち鉄線の連続したものとして形成されて
磁路の磁気抵抗が小さくなるよう、直径と長さとをそれ
ぞれ５０〜１００ ｔｎａ、 ３〜５鶴としている。 また、表面層処理剤は、成形樹脂と混合される磁性粉の
粉体粒子あるいは個々の細線の表面層を処理剤中の官能
基と結合させることにより酸化させ、これにより磁性粉
や細線などの無機物と成形樹脂のような有機物との相溶
性を向上させて相互になしみやすくし、磁性粉や細線が
プラスティック磁性材中に占める占積率ないしは充填率
を高めることによりグラスティック磁性材の磁気特性を
向上せしめるほか、わずかではあるが成形樹脂の使用量
を減少させるとともに成形後の物理的強度を高める役を
果たすカップリング剤である。 ゛なお、グラスティック磁性材を用いてコイルを一体成
形する場合に、１次コイルまたは２次コイルに直流電流
を流しながら成形すれば磁性材料が配向し、同一磁化力
に対する磁束密度を増大せしめうるから、プラスティッ
ク磁性材の磁気特性をさらに向上させることができる。
スの実施例を示す０図において、１はシートコイルであ
って、厚さがたとえば２０−のポリエステルフィルムの
両面に形成された導電性薄膜をエツチングによりコイル
状にパターニングしてそれぞれの面に単層コイルを形成
したものである。 第３図にこのシートコイルの仕様の一例を示す。 ここで、導体ギャップは、四角なコイルを形成する、厚
さが１８＃１ｍ、幅が２２０μ−の導体と導体との間の
ｋｉｋ＆ｉ間隔を意味し、ターン数はベースフィルム１
枚当たりに形成されたコイルの巻数である。従って１次
コイルの総巻数は６８Ｘ４０＝２７２０． ２次コイル
の総巻数は１７ Ｘ ２０ ＝ ３４０．巻数比は８：
１となる。また、絶縁シートはシートコイルｌと交互に
積み重ねられてコイルを一体化するのに用いられる両面
粘着形のものであり、第１図の３に該当する。このよう
にしてシートコイル１と両面粘着形絶縁シート３とを交
互に積み重ねてそれぞれ１次コイル１５と２次コイル１
７を形成するとともにこの１次コイルと２次コイルとに
それぞれ端子１６ａ、１６ｂおよび１８ａ、 １８ｂを
接続し、１次コイルと２次コイルとの間に、１次、２次
間の所要絶縁強度に応じた厚さを有するポリエステルフ
ィルム１４を挿入して同軸に積み重ねる。なお、個々の
シートコイル相互間の接続は、本実施例におい°ζは、
シートコイル中央の孔側において行なっている。 ２は、強磁性材からなる微粉末、細線または両者の混合
物からなる微細な粉粒状の強磁性材と成形樹脂とを均一
に混合したプラスティック磁性材であって、このプラス
ティック磁性材でコイルを鋳込むことにより、トランス
の鉄心とトランスの外形とが同時に形成される。この、
コイルの鋳込みには、コイルを金型に入れてプラスティ
ックｉｆｆ性材を注入し、このままプラスティック磁性
材に圧力を加えて成形する圧縮成形法、プラスティック
磁性材からなるタブレ・ノドを予熱された容器内で軟化
させ、この軟化したプラスティック磁性材をコイルを収
容した金型内へ押し込む移送成形法、または軟化させた
グラスティック磁性材をノズルからコイルを収容した金
型内へ射出して成形する射出成形法などの方法を用い一
ζ行なう、第４図に、実験に用いられたプラスティック
磁性材の配合の一例を示す０本配合例において、成形樹
脂としては、注形樹脂として広く用いられているエポキ
シ樹脂を用い、このエポキシ樹脂と均一に混合される磁
性粉は、粒径が０．０１〜０．３−の超微粉の還元鉄粉
とし、これによりプラスティック磁性材中に占める磁性
粉の占積率を大ならしめて磁路の磁気抵抗を小ならしめ
ている。また、磁性粉と細線とを混合して用いる場合（
例２）の細線寸法は、粘性を有する成形樹脂と混合する
際に細線形状が直線性を保持し、これにより成形後の磁
路が細線すなわち鉄線の連続したものとして形成されて
磁路の磁気抵抗が小さくなるよう、直径と長さとをそれ
ぞれ５０〜１００ ｔｎａ、 ３〜５鶴としている。 また、表面層処理剤は、成形樹脂と混合される磁性粉の
粉体粒子あるいは個々の細線の表面層を処理剤中の官能
基と結合させることにより酸化させ、これにより磁性粉
や細線などの無機物と成形樹脂のような有機物との相溶
性を向上させて相互になしみやすくし、磁性粉や細線が
プラスティック磁性材中に占める占積率ないしは充填率
を高めることによりグラスティック磁性材の磁気特性を
向上せしめるほか、わずかではあるが成形樹脂の使用量
を減少させるとともに成形後の物理的強度を高める役を
果たすカップリング剤である。 ゛なお、グラスティック磁性材を用いてコイルを一体成
形する場合に、１次コイルまたは２次コイルに直流電流
を流しながら成形すれば磁性材料が配向し、同一磁化力
に対する磁束密度を増大せしめうるから、プラスティッ
ク磁性材の磁気特性をさらに向上させることができる。
以上に述べたように、本発明によれば、シートコイルを
積み重ねてなるトランスのコイルを、粉粒状の強磁性剤
と成形樹脂とが均一に混合されたプラスティック磁性材
により一体成形し、トランスの鉄心とケースとを同時に
形成せしめたので、構成部材の種類と工数とが従来に比
して著しく減少し、また、トランスのケースが鉄心すな
わち磁路を兼ねるから、十分扁平なトランスを安価に製
作することが可能になるという効果がある。
積み重ねてなるトランスのコイルを、粉粒状の強磁性剤
と成形樹脂とが均一に混合されたプラスティック磁性材
により一体成形し、トランスの鉄心とケースとを同時に
形成せしめたので、構成部材の種類と工数とが従来に比
して著しく減少し、また、トランスのケースが鉄心すな
わち磁路を兼ねるから、十分扁平なトランスを安価に製
作することが可能になるという効果がある。
第１図は本発明に基づいて構成されるトランスの一実施
例の斜視図、第２図は第１図の実施例に示されたトラン
スの縦断面図、第３図は本発明に基づいて構成されるト
ランスのコイル部分の仕様の実施例、第４図はコイル部
分を一体成形するプラスティック磁性材を構成する構成
材の配合割合の実施例、第５図は従来のトランスの構成
例を示す縦断面図、第６図は同じく平面図である。 ｌニジ−トコイル、２ニブラステイツク磁性材、６．１
５ ：１次コイル、７．１７：２次コイル。 第１図 第２図 第３図 （ｉｔ） ｆ＋Ｊ ｔ、２ ノａｔｌｌ！＋ノ相対値Ｌ
ｖｔ。 第５図
例の斜視図、第２図は第１図の実施例に示されたトラン
スの縦断面図、第３図は本発明に基づいて構成されるト
ランスのコイル部分の仕様の実施例、第４図はコイル部
分を一体成形するプラスティック磁性材を構成する構成
材の配合割合の実施例、第５図は従来のトランスの構成
例を示す縦断面図、第６図は同じく平面図である。 ｌニジ−トコイル、２ニブラステイツク磁性材、６．１
５ ：１次コイル、７．１７：２次コイル。 第１図 第２図 第３図 （ｉｔ） ｆ＋Ｊ ｔ、２ ノａｔｌｌ！＋ノ相対値Ｌ
ｖｔ。 第５図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）絶縁性フィルム上に薄膜状導体からなる単層コイル
が形成されたシートコイルをそれぞれ複数枚積み重ねて
形成した１次コイルと２次コイルとを微細な粉粒状の強
磁性材と成形樹脂とが均一に混合されたプラスティック
磁性材により一体成形したことを特徴とするトランス。 ２）特許請求の範囲第１項記載のトランスにおいて、成
形樹脂と混合される粉粒状の強磁性材は表面層が酸化処
理されて成形樹脂との相溶性が向上せしめられているこ
とを特徴とするトランス。 ３）特許請求の範囲第１項記載のトランスにおいて、成
形樹脂と混合される粉粒状の強磁性材は粒径が０．０１
ないし０．３μｍの粉体粒子からなることを特徴とする
トランス。 ４）絶縁性フィルムの面に薄膜状導体からなる単層コイ
ルが形成されたシートコイルをそれぞれ複数枚積み重ね
て１次コイルと２次コイルとを形成した後、前記１次コ
イルまたは２次コイルに直流電流を流しながら該１次コ
イルと２次コイルとを微細な粉粒状の強磁性材と成形樹
脂とが均一に混合されたプラスティック磁性材により一
体成形することを特徴とするトランスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24491585A JPS62104112A (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | トランスおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24491585A JPS62104112A (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | トランスおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62104112A true JPS62104112A (ja) | 1987-05-14 |
Family
ID=17125862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24491585A Pending JPS62104112A (ja) | 1985-10-31 | 1985-10-31 | トランスおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62104112A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6490512A (en) * | 1987-10-01 | 1989-04-07 | Fujitsu Ltd | Chip type transformer |
| JPH0560311U (ja) * | 1992-01-24 | 1993-08-10 | 正美 平山 | 折 傘 |
| WO1997000526A1 (de) * | 1995-06-17 | 1997-01-03 | Robert Bosch Gmbh | Induktives bauelement |
| JPH10322156A (ja) * | 1996-06-10 | 1998-12-04 | Fuji Electric Co Ltd | 電力変換器用ノイズフィルタ |
| EP0896345A2 (en) * | 1997-08-04 | 1999-02-10 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Coil element |
| US6255932B1 (en) * | 1994-03-31 | 2001-07-03 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Electronic component having built-in inductor |
| WO2010126332A2 (ko) * | 2009-05-01 | 2010-11-04 | (주)창성 | 자성시트를 이용한 적층형 인덕터 및 그 제조방법 |
| US20180182533A1 (en) * | 2016-12-22 | 2018-06-28 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Electronic component and method of manufacturing the same |
-
1985
- 1985-10-31 JP JP24491585A patent/JPS62104112A/ja active Pending
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6490512A (en) * | 1987-10-01 | 1989-04-07 | Fujitsu Ltd | Chip type transformer |
| JPH0560311U (ja) * | 1992-01-24 | 1993-08-10 | 正美 平山 | 折 傘 |
| US6255932B1 (en) * | 1994-03-31 | 2001-07-03 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Electronic component having built-in inductor |
| WO1997000526A1 (de) * | 1995-06-17 | 1997-01-03 | Robert Bosch Gmbh | Induktives bauelement |
| JPH10322156A (ja) * | 1996-06-10 | 1998-12-04 | Fuji Electric Co Ltd | 電力変換器用ノイズフィルタ |
| EP0896345A3 (en) * | 1997-08-04 | 1999-09-08 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Coil element |
| EP0896345A2 (en) * | 1997-08-04 | 1999-02-10 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Coil element |
| WO2010126332A2 (ko) * | 2009-05-01 | 2010-11-04 | (주)창성 | 자성시트를 이용한 적층형 인덕터 및 그 제조방법 |
| WO2010126332A3 (ko) * | 2009-05-01 | 2011-02-03 | (주)창성 | 자성시트를 이용한 적층형 인덕터 및 그 제조방법 |
| CN102449710A (zh) * | 2009-05-01 | 2012-05-09 | 株式会社昌星 | 使用磁片的叠层电感器及其制造方法 |
| US9165711B2 (en) | 2009-05-01 | 2015-10-20 | Chang Sung Corporation | Method of manufacturing a multilayered chip power inductor |
| US20180182533A1 (en) * | 2016-12-22 | 2018-06-28 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Electronic component and method of manufacturing the same |
| CN108231341A (zh) * | 2016-12-22 | 2018-06-29 | 株式会社村田制作所 | 电子部件及其制造方法 |
| US10692644B2 (en) * | 2016-12-22 | 2020-06-23 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Electronic component and method of manufacturing the same |
| CN108231341B (zh) * | 2016-12-22 | 2021-03-12 | 株式会社村田制作所 | 电子部件及其制造方法 |
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