JPS62103356A - タイヤ・ホイ−ルの製造法 - Google Patents
タイヤ・ホイ−ルの製造法Info
- Publication number
- JPS62103356A JPS62103356A JP24179785A JP24179785A JPS62103356A JP S62103356 A JPS62103356 A JP S62103356A JP 24179785 A JP24179785 A JP 24179785A JP 24179785 A JP24179785 A JP 24179785A JP S62103356 A JPS62103356 A JP S62103356A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- wheel
- film
- tire
- aluminum
- roughness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、自動車とくに乗用車のタイヤ ホイールの表
面処理方法に関する。
面処理方法に関する。
従来から乗用車のタイヤ・ホイールは、タイヤ保持のた
めの強度を維持すると共に、放熱性を高めるために加工
性が良く、熱伝導性の良いアルミニウムによって構成さ
れている。
めの強度を維持すると共に、放熱性を高めるために加工
性が良く、熱伝導性の良いアルミニウムによって構成さ
れている。
しかしながら、アルミニウム自体の放熱性は良いにして
も、強度上放熱性の良い設計にすることはできない。
も、強度上放熱性の良い設計にすることはできない。
そのため、強度的に強い鋼材で熱放散性の良い形状のホ
イール基体を作り、その上にアルミニウム、クロムめっ
きを施すことが行われてきたが、かかるメッキ処理によ
って得た皮膜は処理工程において、７５０°Ｃ程度のめ
つき浴に浸漬されるために熱変形を生じたり、めっき皮
膜そのものにピンホールを生したりして品質上問題があ
ったり、またその処理に手間がかかるという問題があっ
た。
イール基体を作り、その上にアルミニウム、クロムめっ
きを施すことが行われてきたが、かかるメッキ処理によ
って得た皮膜は処理工程において、７５０°Ｃ程度のめ
つき浴に浸漬されるために熱変形を生じたり、めっき皮
膜そのものにピンホールを生したりして品質上問題があ
ったり、またその処理に手間がかかるという問題があっ
た。
このため、めっきに代わって、溶射手段によってアルミ
ニウムを表面に被覆することも試みられるようになった
。
ニウムを表面に被覆することも試みられるようになった
。
しかしながら、形成したアルミニウム溶射皮膜の表面は
粗（て金属光沢がなく、しかも空隙率が大きいために、
／８躬後プレスしたり、ペーノぐ一研磨する必要があり
、′Ｉ！１練とコストがかかり、その上、均一な外観を
有する皮膜を得ることは困難であるという欠点があり、
アルミニウム溶射皮膜を形成したタイヤ・ホイールの実
用化を阻害して来た。
粗（て金属光沢がなく、しかも空隙率が大きいために、
／８躬後プレスしたり、ペーノぐ一研磨する必要があり
、′Ｉ！１練とコストがかかり、その上、均一な外観を
有する皮膜を得ることは困難であるという欠点があり、
アルミニウム溶射皮膜を形成したタイヤ・ホイールの実
用化を阻害して来た。
本発明の目的は、かかる従来のアルミニウムを溶射した
タイヤ・ホイールの欠点を解消して、実用化を達成する
もので、均一な表面状態を有し、しかも放熱性に優れた
実用性のあるアルミニウム溶射タイヤ・ホイールを簡単
に得る方法を提供することにある。
タイヤ・ホイールの欠点を解消して、実用化を達成する
もので、均一な表面状態を有し、しかも放熱性に優れた
実用性のあるアルミニウム溶射タイヤ・ホイールを簡単
に得る方法を提供することにある。
上記の目的は、鋼製ホイール基体上にアルミニウム溶射
を施した後、溶射皮膜表面を５０μｍ以下の粗度に研掃
することによって達成することができる。
を施した後、溶射皮膜表面を５０μｍ以下の粗度に研掃
することによって達成することができる。
アルミニウムを基材にン容射したときには、ン容対ガン
としては、任意の形式のものを用いることができるが、
鋼製キャップの表面に下地層なしで溶着させ、溶着後の
研掃作業による封孔と光沢の状態を考慮するとアルミニ
ウム・ワイヤを用いたクローズドノズル方式のアークガ
ンを用いることが好ましい。
としては、任意の形式のものを用いることができるが、
鋼製キャップの表面に下地層なしで溶着させ、溶着後の
研掃作業による封孔と光沢の状態を考慮するとアルミニ
ウム・ワイヤを用いたクローズドノズル方式のアークガ
ンを用いることが好ましい。
また、溶射皮膜の研掃に際しては、溶射皮膜の材質に悪
影響を与えず、しかも適度の放熱性を維持した５０．＋
１ｍ以下の（■度を得るガラスビーズの研掃材を用いる
必要がある。
影響を与えず、しかも適度の放熱性を維持した５０．＋
１ｍ以下の（■度を得るガラスビーズの研掃材を用いる
必要がある。
かかるアルミニウム（容躬皮膜は）容射したままの状態
では光沢を全く存せず、その粗度が５０μｍ以下になっ
たとき独特の金属光沢を生じるようになり、特に、３０
μｍ以下となったときが著しい。
では光沢を全く存せず、その粗度が５０μｍ以下になっ
たとき独特の金属光沢を生じるようになり、特に、３０
μｍ以下となったときが著しい。
そして、タイヤ・ホイールとしての放熱量は、溶射その
ままの状態がその表面凹凸のために最も大きいが、表面
粗度２０μｍまでその放熱量の低下は著しくない。
ままの状態がその表面凹凸のために最も大きいが、表面
粗度２０μｍまでその放熱量の低下は著しくない。
以下、その概要を添付図を参照して説明する。
同図において、ｌは鋼製ホイールキャップを示し、その
外面のリム部２とディスク部３とセンタ一部４に９９．
９％純度のアルミニウム線によるアーク式の溶射ガンを
用いて、溶射距離１００〜１５０ ｍｍ。
外面のリム部２とディスク部３とセンタ一部４に９９．
９％純度のアルミニウム線によるアーク式の溶射ガンを
用いて、溶射距離１００〜１５０ ｍｍ。
アトマイズエア圧６０ｐｓ ｉの条件下で１００〜１５
０μｍ厚のアルミニウム皮膜を得る。
０μｍ厚のアルミニウム皮膜を得る。
そして、０．２ｍｍ径程度のガラスビーズを用いてアル
ミニウム皮膜を研掃し、ホイール表面の表面粗度を３０
μｍ以下とする。
ミニウム皮膜を研掃し、ホイール表面の表面粗度を３０
μｍ以下とする。
さらに、必要によりこのプラストした表面皮膜の上に通
常のポリウレタン系の封孔剤を塗布して、内部酸化を防
止することもできる。
常のポリウレタン系の封孔剤を塗布して、内部酸化を防
止することもできる。
これによって、溶射皮膜表面の孔は封じられてホイール
自体の腐食を防止することができ、アルミニウムめっき
を施したものやアルミニウム製のタイヤ・ホイールの光
沢とは全く異なった鈍い金属光沢を有し、しかもネ■度
が小さいタイヤ・ホイールを得ることができる。
自体の腐食を防止することができ、アルミニウムめっき
を施したものやアルミニウム製のタイヤ・ホイールの光
沢とは全く異なった鈍い金属光沢を有し、しかもネ■度
が小さいタイヤ・ホイールを得ることができる。
本発明は、溶射技術自体が持つ表面粗さ、内部孔の存在
によって、従来タイヤ・ホイール製造−の適用を困グＷ
とされてきたアルミニウム溶射の適用を初めて可能にし
たもので、しかも、本発明によって製造されたタイヤ・
ホイールは、細かい凹凸を有する熱伝導性の良いアルミ
ニウムの被覆ををするために、熱放散性が良く、装着タ
イヤの温度を下げる効果を有し、タイヤの摩耗を防止し
、タイヤ寿命を増大することができる。
によって、従来タイヤ・ホイール製造−の適用を困グＷ
とされてきたアルミニウム溶射の適用を初めて可能にし
たもので、しかも、本発明によって製造されたタイヤ・
ホイールは、細かい凹凸を有する熱伝導性の良いアルミ
ニウムの被覆ををするために、熱放散性が良く、装着タ
イヤの温度を下げる効果を有し、タイヤの摩耗を防止し
、タイヤ寿命を増大することができる。
添付図は本発明を適用するタイヤ・ホイールの態様を示
す図である。
す図である。
Claims (1)
- １、タイヤ・ホイール基体上にアルミニウムを溶射して
溶射皮膜を形成した後、同溶射皮膜をガラスビーズ研掃
材によって５０μｍ以下の粗さに研掃することを特徴と
するタイヤ・ホイールの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24179785A JPS62103356A (ja) | 1985-10-28 | 1985-10-28 | タイヤ・ホイ−ルの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24179785A JPS62103356A (ja) | 1985-10-28 | 1985-10-28 | タイヤ・ホイ−ルの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62103356A true JPS62103356A (ja) | 1987-05-13 |
Family
ID=17079651
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24179785A Pending JPS62103356A (ja) | 1985-10-28 | 1985-10-28 | タイヤ・ホイ−ルの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62103356A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010203310A (ja) * | 2009-03-03 | 2010-09-16 | Ishikawa Gasket Co Ltd | ヒートインシュレータ |
-
1985
- 1985-10-28 JP JP24179785A patent/JPS62103356A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010203310A (ja) * | 2009-03-03 | 2010-09-16 | Ishikawa Gasket Co Ltd | ヒートインシュレータ |
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