JPS6197483A - 合成皮革の製造方法 - Google Patents
合成皮革の製造方法Info
- Publication number
- JPS6197483A JPS6197483A JP21850684A JP21850684A JPS6197483A JP S6197483 A JPS6197483 A JP S6197483A JP 21850684 A JP21850684 A JP 21850684A JP 21850684 A JP21850684 A JP 21850684A JP S6197483 A JPS6197483 A JP S6197483A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- synthetic
- fiber
- short
- fiber web
- fibers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、かばん、袋物等に使用される塩化ビニルレザ
ー（以下、塩ビレザーという）等の合成皮革の製造方法
に関するものである。
ー（以下、塩ビレザーという）等の合成皮革の製造方法
に関するものである。
（従来の技術〕
塩ビレザー等の合成皮革は一般に安価で堅牢なため天然
皮革に代ってかばんや袋物類に広く使用するに至ってお
り、その製造方法としては、主として織物、編物等の基
布に合成樹脂フィルムを貼着して製造されているほか、
短繊維不織布または長繊維不織布を基布とし、これに合
成樹脂フィルムを貼着して製造されている。
皮革に代ってかばんや袋物類に広く使用するに至ってお
り、その製造方法としては、主として織物、編物等の基
布に合成樹脂フィルムを貼着して製造されているほか、
短繊維不織布または長繊維不織布を基布とし、これに合
成樹脂フィルムを貼着して製造されている。
最近、かばん、袋物類等においてもスポーツ慟タイプ化
ファッション、カジュアル化が進み、軽量化の傾向が強
まっており、かばん等の素桐としての合成皮革もその特
性を減することなく軽量化を計ることが要望されている
。合成皮革の軽量化を計るには塩化ビニルフィルム等の
合成樹脂フィルムの厚みを薄くすることが最も有効であ
るが、従来から使用されている織物や編物の基布を使用
した場合には合成皮革として必要なボリューム感や弾性
回復性（腰）が損われ、実際上、合成樹脂フィルムの厚
みを薄くすることができなかった。
ファッション、カジュアル化が進み、軽量化の傾向が強
まっており、かばん等の素桐としての合成皮革もその特
性を減することなく軽量化を計ることが要望されている
。合成皮革の軽量化を計るには塩化ビニルフィルム等の
合成樹脂フィルムの厚みを薄くすることが最も有効であ
るが、従来から使用されている織物や編物の基布を使用
した場合には合成皮革として必要なボリューム感や弾性
回復性（腰）が損われ、実際上、合成樹脂フィルムの厚
みを薄くすることができなかった。
また、基布として、従来のバインダ一方式や熱接着方式
で作られる短繊維不織布を使用した場合にはペーパーラ
イクでボリューム感に欠けるものとなる一方、従来の二
−ドルノ々ンチ方式による短繊維不織布を使用した場合
にはソフトで、ボリューム感のある合成皮革を得ること
ができるが、基布面側あるいは切断面において毛羽が発
生しゃすく、捷だ強度も充分ではなかった。
で作られる短繊維不織布を使用した場合にはペーパーラ
イクでボリューム感に欠けるものとなる一方、従来の二
−ドルノ々ンチ方式による短繊維不織布を使用した場合
にはソフトで、ボリューム感のある合成皮革を得ること
ができるが、基布面側あるいは切断面において毛羽が発
生しゃすく、捷だ強度も充分ではなかった。
し問題点を解決するだめの手段、作用〕本発明は、かか
る現状に鑑み、上記の欠点なり難点を改善せんとするも
のにして、合成繊維の長繊維からなる不織布に、少量の
低軟化点の合成繊維を含有する短繊維ウェブを積層し、
ニードルパンチ力１王を施して一体構造のソートを形成
し、これに加圧下で熱処理を施して低軟化点の合成繊維
を溶融し、これにて各繊維を接着し、次いで短繊維ウェ
ブ側に合成樹脂フィルムを貼着することを特徴とする合
成皮革の製造方法である。
る現状に鑑み、上記の欠点なり難点を改善せんとするも
のにして、合成繊維の長繊維からなる不織布に、少量の
低軟化点の合成繊維を含有する短繊維ウェブを積層し、
ニードルパンチ力１王を施して一体構造のソートを形成
し、これに加圧下で熱処理を施して低軟化点の合成繊維
を溶融し、これにて各繊維を接着し、次いで短繊維ウェ
ブ側に合成樹脂フィルムを貼着することを特徴とする合
成皮革の製造方法である。
本発明に用いる合成繊維の長繊維からなる不織布ハ、ポ
リエステル、ポリアミド、ポリプロピレン等の溶融合成
樹脂を紡糸口金より押用し、吸引等により延伸きれた少
なくとも一種の合成長繊維を集積せしめたウェブを熱ロ
ーラーにて軽く熱圧着することなどにより得られるもの
にして、その熱圧着の程度は後述のニードルパンチ加工
にて長繊維が移動可能な程度とすることが望捷しく、熱
ローラーの温度は通常用いられる温度よりも低温であっ
て、１６０℃〜２ｏｏ℃であることが望捷しい。熱ロー
ラーは、一対のローラーのうち少なくとも一方のローラ
ーをエンボスローラートシて熱圧着により不織布の嵩高
性が過度に低下することを防ぐことが望せしい。
リエステル、ポリアミド、ポリプロピレン等の溶融合成
樹脂を紡糸口金より押用し、吸引等により延伸きれた少
なくとも一種の合成長繊維を集積せしめたウェブを熱ロ
ーラーにて軽く熱圧着することなどにより得られるもの
にして、その熱圧着の程度は後述のニードルパンチ加工
にて長繊維が移動可能な程度とすることが望捷しく、熱
ローラーの温度は通常用いられる温度よりも低温であっ
て、１６０℃〜２ｏｏ℃であることが望捷しい。熱ロー
ラーは、一対のローラーのうち少なくとも一方のローラ
ーをエンボスローラートシて熱圧着により不織布の嵩高
性が過度に低下することを防ぐことが望せしい。
次に、本発明に用いる短繊維ウェブは、ポリエステル、
ポリアミド、ポリプロピレン等の合成繊維、木綿等の天
然繊維、レーヨン等の再生繊維などの少なくとも一種の
短繊維をカーディングマシン等にて形成したウェブであ
って、特に捲縮加工や複合フィラメントにより適度の捲
縮を付与せしめた合成繊維ウェブが望ましい。本発明に
おける短繊維ウェブは低軟化点の合成繊維を含有してい
るが、低軟化点の合成繊維は長繊維不織布と短繊維ウェ
ブとよりなるシートの適度の嵩旨性を保持しつつ適度の
弾性回復性と高度の毛羽立ち防止と破断強度を得るため
に各繊維を相互Ｖこ熱接着するためのものにして、短繊
維ウェブ中に５〜３０％程度の量ではソ均一に混合分散
せしめられていることが望ましい。低軟化点の繊維は、
使用時における熱湯により再び溶融しないようにｔｏｏ
℃以上であって、しかも製造時における熱処理により他
繊維に損傷を与えないように１５０℃以下である軟化点
を有することが望ましい。なお、ここで軟化点とはポリ
マーが変形しはじめる温度であって、例えば柳本自動融
点測定装置を使用し、シリコンバス中でのポリマーへの
針入温度により求めることができる。また、溶融時にお
ける低軟化点の合成繊維の溶融粘度は他繊維間での光分
な流動性を示すように１０，０００ ボイズ以下である
ことが望ましい。低軟化点の合成繊維は予め短繊維ウェ
ブと粗く混合しておいてカーディングマシンにて開繊と
混合とを同時に行なうことが望せしいが、良好に開繊し
うるように８％以上の捲縮を有することが望ましい。な
お、この捲縮率の測定法はＪＩＳ Ｌ−１０７４−１
９７７，６，１１項記載の方法による。
ポリアミド、ポリプロピレン等の合成繊維、木綿等の天
然繊維、レーヨン等の再生繊維などの少なくとも一種の
短繊維をカーディングマシン等にて形成したウェブであ
って、特に捲縮加工や複合フィラメントにより適度の捲
縮を付与せしめた合成繊維ウェブが望ましい。本発明に
おける短繊維ウェブは低軟化点の合成繊維を含有してい
るが、低軟化点の合成繊維は長繊維不織布と短繊維ウェ
ブとよりなるシートの適度の嵩旨性を保持しつつ適度の
弾性回復性と高度の毛羽立ち防止と破断強度を得るため
に各繊維を相互Ｖこ熱接着するためのものにして、短繊
維ウェブ中に５〜３０％程度の量ではソ均一に混合分散
せしめられていることが望ましい。低軟化点の繊維は、
使用時における熱湯により再び溶融しないようにｔｏｏ
℃以上であって、しかも製造時における熱処理により他
繊維に損傷を与えないように１５０℃以下である軟化点
を有することが望ましい。なお、ここで軟化点とはポリ
マーが変形しはじめる温度であって、例えば柳本自動融
点測定装置を使用し、シリコンバス中でのポリマーへの
針入温度により求めることができる。また、溶融時にお
ける低軟化点の合成繊維の溶融粘度は他繊維間での光分
な流動性を示すように１０，０００ ボイズ以下である
ことが望ましい。低軟化点の合成繊維は予め短繊維ウェ
ブと粗く混合しておいてカーディングマシンにて開繊と
混合とを同時に行なうことが望せしいが、良好に開繊し
うるように８％以上の捲縮を有することが望ましい。な
お、この捲縮率の測定法はＪＩＳ Ｌ−１０７４−１
９７７，６，１１項記載の方法による。
本発明においては、先ず長繊維不織布と短繊維ウェブと
を積層するが、通常長繊維不織布上に短繊維ウェブを積
層する。
を積層するが、通常長繊維不織布上に短繊維ウェブを積
層する。
次に、得られた積層体の短繊維ウェブ側からニードルロ
ッカーにてニードルパンチ加工を施す。
ッカーにてニードルパンチ加工を施す。
ニードルパンチ加工のパンチ密度は１００〜２００孔／
ｃｎｒであることが望ましい。このニードルパンチ加工
によシ短繊維ウェブの一部の短繊維は低軟化点の合成繊
維と共に長繊維不織布内に入シ込む一方、長繊維不織布
の長繊維の一部は短繊維ウェブ内に入り込み、開繊維の
絡み合いが生じ、や＼大きめの嵩高性を有する一体構造
のシートが形成される。
ｃｎｒであることが望ましい。このニードルパンチ加工
によシ短繊維ウェブの一部の短繊維は低軟化点の合成繊
維と共に長繊維不織布内に入シ込む一方、長繊維不織布
の長繊維の一部は短繊維ウェブ内に入り込み、開繊維の
絡み合いが生じ、や＼大きめの嵩高性を有する一体構造
のシートが形成される。
得られたシートに、次に表面温度が約１１０〜１５０℃
となされた熱ロールを備えたカレンダー等にて加圧下で
熱処理を施し、低軟化点の合成繊維を融解して各繊維を
相互に接着する。これにより、適度の嵩高性と弾性回復
性が付与される一方、毛羽立ちが抑制され、破断強度が
向上し、さらに長繊維の高強度や高寸法安定性と短繊維
のソフト性、嵩高性を有効に生かした合成皮革用基布が
得られる。
となされた熱ロールを備えたカレンダー等にて加圧下で
熱処理を施し、低軟化点の合成繊維を融解して各繊維を
相互に接着する。これにより、適度の嵩高性と弾性回復
性が付与される一方、毛羽立ちが抑制され、破断強度が
向上し、さらに長繊維の高強度や高寸法安定性と短繊維
のソフト性、嵩高性を有効に生かした合成皮革用基布が
得られる。
次に、得られた基布ば、短繊維ウェブ側に合成樹脂フィ
ルムを接着剤により貼着されるが、接着にさいし、加熱
を伴う場合には基布中に存在する低軟化点の合成繊維が
基布と合成樹脂フィルムとの接着に有効に作用する。ま
た、合成樹脂フィルムは基布の短繊維ウェブ側に貼着さ
れるため、切断面で短繊維ウェブが露出する以外は短繊
維ウェブは高強度で毛羽立ちのより少ない長繊維不織布
にて被覆されることとなる。
ルムを接着剤により貼着されるが、接着にさいし、加熱
を伴う場合には基布中に存在する低軟化点の合成繊維が
基布と合成樹脂フィルムとの接着に有効に作用する。ま
た、合成樹脂フィルムは基布の短繊維ウェブ側に貼着さ
れるため、切断面で短繊維ウェブが露出する以外は短繊
維ウェブは高強度で毛羽立ちのより少ない長繊維不織布
にて被覆されることとなる。
実施例１
ポリエステル長繊維のスパンボンド不織布（単位質量：
４５９／ｍ２．熱ロール温度：１９０℃、ノーバインダ
ー）上に、軟化点が１１０℃のポリエステル短繊維（３
ＤＸ６４Ｍ）を軟化点が２６０℃のレギューラーポリエ
ステル短繊維（３ＤＸ６４ｍｍ）に１５：８５の割合で
混合して不織布ウェブ形成装置にてカーディングを施し
て形成した短繊維ウェブを積層し、次に」三方よりノ（
ンチ密度１５０孔／Ｃｄでパンチ加工を施し、単位質量
が１６８ｇ／ｒｎ２のシートを得た。次に、このシート
を熱カレンダー（ロール表面積温度：１３５℃）で加熱
して低軟化点のポリエステル繊維を溶融しつつ圧着して
厚さ１．２朝、単位質量１７０ ｇＡｒ？ の基布を得
た。この基布の短繊維ウェブ側に塩化ビニルフィルムを
１８０℃の加熱下で貼合わせてかばん用の塩ビレザーを
得た。この塩ビレザーの塩化ビニルフィルムと基イ■と
の各層の厚みが０．７晒、全厚が１．４謳という薄さで
あったが、塩ビレザーとして光分なボリューム感と腰（
ＪＩＳ Ｌ−１０９６，６・１３・ＩＡ法による伸張弾
性率がタテ６８、ヨコ６６であった。）を有するもので
あった。
４５９／ｍ２．熱ロール温度：１９０℃、ノーバインダ
ー）上に、軟化点が１１０℃のポリエステル短繊維（３
ＤＸ６４Ｍ）を軟化点が２６０℃のレギューラーポリエ
ステル短繊維（３ＤＸ６４ｍｍ）に１５：８５の割合で
混合して不織布ウェブ形成装置にてカーディングを施し
て形成した短繊維ウェブを積層し、次に」三方よりノ（
ンチ密度１５０孔／Ｃｄでパンチ加工を施し、単位質量
が１６８ｇ／ｒｎ２のシートを得た。次に、このシート
を熱カレンダー（ロール表面積温度：１３５℃）で加熱
して低軟化点のポリエステル繊維を溶融しつつ圧着して
厚さ１．２朝、単位質量１７０ ｇＡｒ？ の基布を得
た。この基布の短繊維ウェブ側に塩化ビニルフィルムを
１８０℃の加熱下で貼合わせてかばん用の塩ビレザーを
得た。この塩ビレザーの塩化ビニルフィルムと基イ■と
の各層の厚みが０．７晒、全厚が１．４謳という薄さで
あったが、塩ビレザーとして光分なボリューム感と腰（
ＪＩＳ Ｌ−１０９６，６・１３・ＩＡ法による伸張弾
性率がタテ６８、ヨコ６６であった。）を有するもので
あった。
実施例２
ポリエステルの長繊維不織布（単位質量４５ｇ／ ｍ
） にレギュラー・ポリエステル短繊維（６Ｄｘ５１ｍ
ｍ）と低融点（１１０℃）のポリエステル短繊維（６Ｄ
Ｘ５１咽）を重量比で、９０：１０゜８５：１５，８０
：２０の混合をした三種類の原綿およびレギュラー・ポ
リエステル１００裂の原綿を不織布用ウェブ形成装置を
有するカード工程に供給して、パンチ密度１５０（孔Ａ
ｍ ）で、パンチ加工し７、単位重量が１７０ｇ／ｒＦ
？の不織布Ａ、Ｂ。
） にレギュラー・ポリエステル短繊維（６Ｄｘ５１ｍ
ｍ）と低融点（１１０℃）のポリエステル短繊維（６Ｄ
Ｘ５１咽）を重量比で、９０：１０゜８５：１５，８０
：２０の混合をした三種類の原綿およびレギュラー・ポ
リエステル１００裂の原綿を不織布用ウェブ形成装置を
有するカード工程に供給して、パンチ密度１５０（孔Ａ
ｍ ）で、パンチ加工し７、単位重量が１７０ｇ／ｒＦ
？の不織布Ａ、Ｂ。
Ｃ，Ｄを得だ。次に、この不織布を熱カレンダー（表面
温度１３５℃）で、加熱して、低融点繊維を溶融しつＸ
圧着して、所定の基布の厚さに仕上げた。これらの不織
ｉｋ基布にして、カレンダー法により塩化ビニールフィ
ルムを貼り合わせて、かばん用の塩ビレザーを製造した
。
温度１３５℃）で、加熱して、低融点繊維を溶融しつＸ
圧着して、所定の基布の厚さに仕上げた。これらの不織
ｉｋ基布にして、カレンダー法により塩化ビニールフィ
ルムを貼り合わせて、かばん用の塩ビレザーを製造した
。
不織布の物性と塩ビレザーの風合を第１表に示す。不織
布（Ｂ）、（Ｃ’ｌは、ヨコ方向の伸張弾性率が特に優
れており、タテ、ヨコ両方向のバランスが良好であった
。また、（５）、（０も風合いは良好であるが、かばん
用の塩ビレザーの風合いとしては（Ｂ）が優れていた。
布（Ｂ）、（Ｃ’ｌは、ヨコ方向の伸張弾性率が特に優
れており、タテ、ヨコ両方向のバランスが良好であった
。また、（５）、（０も風合いは良好であるが、かばん
用の塩ビレザーの風合いとしては（Ｂ）が優れていた。
以上の説明から明らかなように、本発明によれば長繊維
不織布と短繊維ウェブとをニードルパンチ加工により絡
み合わせ、その状態で各繊維を低軟化点の合成繊維の融
着により接着せしめるので、長繊維の高強度や高寸法安
定性と短繊維のソフト性、嵩高性を有効に利用しうると
共に、薄い合成樹脂フィルムを貼着しても合成皮革とし
て必要なボリューム感や弾性回復性、高強度、高寸法安
定性などが得られるほか、毛羽立ちも充分に防止するこ
とができるなどの実用上における優れた作用効果を奏す
ることができる。
不織布と短繊維ウェブとをニードルパンチ加工により絡
み合わせ、その状態で各繊維を低軟化点の合成繊維の融
着により接着せしめるので、長繊維の高強度や高寸法安
定性と短繊維のソフト性、嵩高性を有効に利用しうると
共に、薄い合成樹脂フィルムを貼着しても合成皮革とし
て必要なボリューム感や弾性回復性、高強度、高寸法安
定性などが得られるほか、毛羽立ちも充分に防止するこ
とができるなどの実用上における優れた作用効果を奏す
ることができる。
Claims (1)
- 合成繊維の長繊維からなる不織布に、少量の低軟化点の
合成繊維を含有する短繊維ウェブを積層し、ニードルパ
ンチ加工を施して一体構造のシートを形成し、これに加
圧下で熱処理を施して低軟化点の合成繊維を溶融し、こ
れにて各繊維を接着し、次いで短繊維ウェブ側に合成樹
脂フィルムを貼着することを特徴とする合成皮革の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21850684A JPS6197483A (ja) | 1984-10-19 | 1984-10-19 | 合成皮革の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21850684A JPS6197483A (ja) | 1984-10-19 | 1984-10-19 | 合成皮革の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6197483A true JPS6197483A (ja) | 1986-05-15 |
Family
ID=16720990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21850684A Pending JPS6197483A (ja) | 1984-10-19 | 1984-10-19 | 合成皮革の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6197483A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5763336A (en) * | 1996-01-24 | 1998-06-09 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Bulky composite sheet material |
| JP2007002351A (ja) * | 2005-06-22 | 2007-01-11 | Kuraray Co Ltd | 軽工品用補強シートおよびそれを使用した鞄 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS496264A (ja) * | 1972-05-10 | 1974-01-19 |
-
1984
- 1984-10-19 JP JP21850684A patent/JPS6197483A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS496264A (ja) * | 1972-05-10 | 1974-01-19 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5763336A (en) * | 1996-01-24 | 1998-06-09 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Bulky composite sheet material |
| US5932322A (en) * | 1996-01-24 | 1999-08-03 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Packaging cover |
| JP2007002351A (ja) * | 2005-06-22 | 2007-01-11 | Kuraray Co Ltd | 軽工品用補強シートおよびそれを使用した鞄 |
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