JPS6196008A - 多孔性成形型の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は多孔性成形型の製造方法に関するものである。

（従来技術） 一般に、金属、プラスチック、セラミック、ゴム、ガラ
ス等或いはそれらの複合製品や半製昂を得る方法として
、液状、スラリー状、粉粒状、板状、バルク状の材料を
型キャビティに入れ、無加圧で又は加圧し、あるいは減
圧することにより目的形状に成形する方法が広（用いら
れている。

ところで、このような成形に用いられる型としては一般
に次のような要求を満すものが望まれている。

■　目的とする造型に耐え得る強度特性を備え、多数回
にわたり反覆使用できること。

■　良好な転写性を備え、複雑形状や精密形状に対応で
きること。

■　型の大型化が容易で、寸法の大きな製品に対応でき
ること。

■　製作が容易で安価に得られること。

一方、従来、型としては木型、石膏型、樹脂型、金型が
一般に使用されているが、これらはいずれも上記要求特
性のうちいくつかは満すものの全てを満足するものでは
なかった。また、プラスチック、ゴム或いは陶器等の成
形型においては、特に空気、ガス、水等の除去効果が高
い型が望まれていた。

（発明の目的） 本発明は上記問題点に鑑みて成されたものであって、そ
の目的とするところは、多数回の使用に耐える高い強度
を有しかつ良好な転写性を備え複雑な形状や精密形状に
対応できるとともに大型形状に対応しやす（、しかも安
価に製作で−き、さらには型全体に通気性を有し型キヤ
ビテイ内や成形材料中の空気、ガス、水等の除去を効果
的に行える多孔性成形型の製造方法を提供することを目
的とするものである。

（発明の構成） 本発明は鉄系粉末１００重量％に対して蒸発又は焼失成
分を含む粘結剤５〜５０重量％を添加、混合して湿潤状
態或いはスラリー状態の試料を作成する工程と、この湿
潤状態或いはスラリー状態にある試料を押圧成形又は流
し込み成形する工程と、前記工程で得られた成形体を乾
燥してのち酸化性雰囲気中の焼成炉に入れて焼成する工
程と、から成る多孔性成形型の製造方法を第１発明とし
、鉄系粉末１００重量％に対して蒸発又は焼失成分を含
む粘結剤５〜５０重量％Ｌを、添加、混合し、更にこれ
に乾燥若しくは焼成時において焼失、炭化、灰化又は分
解し、その体積を消失又は減少させる粉粒状、繊維状若
しくはスポンジ状の物質０，０２〜５０重量％を配合し
て湿潤状態或いはスラリー状態の試料を作成する工程と
、この湿潤状態或いはスラリー状態にある試料を押圧成
形又は流し込み成形する工程と、前記工程で得られた成
形体を乾燥してのち酸化性雰囲気中の焼成炉に入れて焼
成する工程と、から成る多孔性成形型の製造方法を第２
発明とするものである。

本発明による多孔性成形型の製造方法は、先ず第１に鉄
系粉末よりなる骨材と粘結剤を配合し、湿潤状態あるい
はスラリー状態の試料を得４工程と、第２に前記湿潤状
態あるいはスラリー状態の試料を型、枠、に投入°、シ
所望成形型形状、に、成形、すする工、程、と、第３に
前記工程により得られた成形体を乾燥して酸化性雰囲気
中で焼成する工程と、がら成っている。第１の試料を得
る工程は鉄系粉末よりなる骨材、或いはこれに乾燥若し
くは焼成時において焼失、炭化、灰化又は分解し、その
体積を消失又は減少させる粉粒状、スポンジ状若しくは
繊維状物質を配合し、更には補強繊維、又は必要に応じ
て粘度調整剤を加えたものに、蒸発又は焼失する成分を
含む粘結剤、例えばエチルシリケートなどのシリカゾル
やコロイダルシリカ、ウレタン樹脂、フェノール樹脂な
どの１種又は２種以上を添加、混合して十分攪拌するこ
とからなる。ここで鉄系粉末よりなる骨材としては、鋳
鉄粉、電解粉、純鉄粉などの鉄粉、あるいは銅粉などが
用いられる。

このうち、鋳鉄粉は、焼成時に遊離カーボンの燃焼によ
り気孔形成を促進する利点がある。鋳鉄粉は、ねずみ鋳
鉄、ダクタイル鋳鉄、合金鋳鉄などを用いることができ
、合金鋳鉄は耐熱性や耐食性が向上する。

また、前記粉粒状、スポンジ状若しくは繊維状物質は前
記焼成体の通気性、すなわち気孔率をあげる場合に適当
量添加すれば効果的であるが、強度が低下する傾向があ
るため、焼成体に求められる特性を充分考慮してその使
用を決めるべきである。そして、これらの物質は低温で
すべてが分解或いは焼失しガス化することにより消失す
るものが好ましいが、焼成過程で炭化あるいは灰化しそ
の体積が減少するものであっても良い。しかし、粘結剤
と相溶するものでスラリー状混合物の粘度が著しく上昇
したり、スラリー状混合物の硬化が進み難いという不都
合が生じる物質は好ましくない。したがって使用するこ
とができる物質としては、例えばパルプ粉砕物、セルロ
ース粉、もみがら粉、でんぷん、カゼイン粉などのよう
な天然有機繊維、木炭粉、石炭粉、石墨などの炭素系有
機物粉、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン
、フェノール樹脂などの合成高分子の有機物粉、ステア
リン酸カルシウムのような有機化合物粉、さらに炭酸ア
ンモニウム、炭酸水素アンモニウムなどの無機物粉が用
いられる。また、繊維状物としては、木綿、羊毛、バル
ブなどの天然有機繊維あるいはナイロン、ポリプロピレ
ン、テトロン、アセテートなど合成高分子繊維などが用
いられ、またスポンジ状の発泡ポリウレタンを用いても
良い。そして、この粉粒状物質の大きさは、ｌ。

μ〜５００μ程度が望ましい。下限を定めたのはあまり
細かすぎると混合時発塵したり凝集等の問題があり取扱
いがむずかしいうえに粘結剤を加え混合する際粘性が上
昇し混合がむずかしくなる場合があるためである。

上限を定めたのは強度及び表面状態が低下するためであ
る。

また、繊維状物としては太さ１０μ〜５００μ、長さ１
００μ〜２０ＭＭ程度がよい。ここで、留意すべき点は
繊維長さにおいてあまり長いものを用いると、ファイバ
ーボールが発生しピンホール状の気孔が発生したり、表
面状態が損われるので、最大２０闘程度までの繊維長さ
がよい。

また、前記発泡ポリウレタンは適当な大きさに切って添
加、混合するようにすれば良い。

そして、これらの物質の添加量は鉄系粉末に対し０．０
２〜５０重量％程度が適当である。

さらに、補強繊維としては、一般に鋼糸のものが適当と
いえる。と（にステンレス系の鋼繊維は焼成工程で腐食
しないため、補強効果が高い。これ以外の補強繊維たと
えば快削鋼など通常の鋼繊維、ガラス繊維、アルミナ繊
維などのセラミック系繊維、カーボン繊維などを用いて
も補強効果は得られ、亀裂防止のメリットは得られる。

たとえばガラス繊維は粘結剤との接着性が良好であるた
め大きな補強効果を期待でき、特に焼成前の乾燥時のク
ラック防止に有効である。

なお、本成形時における鉄系粉末の粒径は、一般に２〜
５００μｍが望ましい。下限を規定したのは、転写性と
型面の表面あらさの面からは粒径の細かいほどよい力ｆ
１反面において、クラックが入りやすくなるからである
。上限を規定したのは、強度の点および多孔質化が過剰
となって型面性状を低下させるからである。粒径は、具
体的な用途や使用条件（成形形状、型面の表面あらさな
ど）に応じ、適宜選択する。

また、補強繊維は型の大きさなどにより、たとえば長さ
０．０５〜３０闘、太さく直径換算で）５〜４００μｍ
の範囲のものを適当に選択すればよい。補強繊維のうち
、たとえばステンレス繊維や鋼繊維は、自動振動切削方
式でブロックから直接生成したものなどが好適であるが
、他の製法による繊維を不可とするものではない。

補強繊維を併用する場合、その添加量は繊維材質や寸法
にもよるが、概ね１〜２０ＶＯ１％とすべきである。１
ｖｏ１％未満では強度向上やクラック防止などの効果を
期待できない。しかし補強繊維がどのような材質である
場合も２Ｑｖｏ１％を超える添加はファイバーボールが
生じやすくなり、成形性を低下させる。また、硬化層表
面への析出が過剰となって肌を悪くし、かつ、コスト的
にも不利である。

次に「蒸発又は焼失成分を含む粘結剤」とは、金属粉粒
子同士を接合し、さらに焼成体に微細な気孔を付与する
ために用いられる物質である。

蒸発成分を含む粘結剤の代表的なものとしては、けい素
化合物ことにシリカゾル（コロイダルシリカ）　５ｉ０
２・ｎＨＯ２がある。シリカゾルはシリカのコロイド溶
液を安定にしたもので、−例としては、Ｓ　ｉ　Ｏ２濃
度２０〜２１％、ＮＯ２Ｏ濃度０．０２％以下、ＰＨ３
〜４、粘度（２０°Ｃ）３ｃｐ以下、比重（２０°Ｃ）
１．１０〜１，１６の性質のものがある。この場合、水
の蒸発が多孔性を形成する要素である。本発明で特に好
適な粘結剤は、有機シリケート系粘結剤とりわけ、エチ
ルシリケートを基材とするアルコール系溶剤性シリカゾ
ルである。エチルシリケートは正−けい酸エチル（ｅｔ
ｌｈｙ　ｏｒｔｈｏ　５ｉｌｉｃａｔｅ　）の低給合体
混合物で、単独ではバインダ性能のない安定な物質であ
る。

バインダを得るには、エチルシリケートにアルコール系
溶剤と水とを混合して加水分解する。アルコール系溶剤
としては、エタノール、イソプロパツールが主として用
いられる。そして、反応促進とシリカゾル安定化のため
の酸性物質（塩酸、リン酸、シュウ酸）を触媒として加
える。

配合例としては、エチルシリケート５０重量％、アルコ
ール系溶剤４４重量％、水５重量％、触媒１重量％が挙
げられる。これによりシリカ濃度２０％のシリカゾルが
得られる。

また焼失する成分を含む粘結剤としては、ウレタン樹脂
、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール−樹脂
などの常温硬化性樹脂を用いることができ、とくにそれ
らを溶剤により低粘度化したものが好ましい。その他粘
結剤には、水ガラス等で代表される公知の物質を適量添
加してもよい。

粘結剤の骨材に対する配合割合は、一般に５〜５０重量
％が好ましい。この配合割合より粘結剤が少ないと、成
形体の強度が低く、焼成までの取りあつがいが厄介でか
つ表面性状が若干低下する。

一方、粘結剤の割合が上記範囲を越えると、スラリー状
試料中の骨材、補強繊維の沈降が生じ、焼成時歪やクラ
ックが発生しやすくなって焼成体の強度も劣る傾向があ
る。しかし、それほど精密性を必要としなかったり、強
度を必要としない場合、又は適当な粘度調整剤を併用す
る場合は上記範囲を越えて使用してもさしつかえない。

なお、粘度調整剤はスラリー状試料の粘性を高め、スラ
リー状試料中における鉄系粉末の沈降をおさえる際に用
いられる。したがって、鉄系粉末と粘結剤との配合割合
などによりスラリー状試料の粘性を調整する必要がない
場合には加える必要はない。粘度調整剤としては、揮発
性珪素化合物を燃焼して得られる超微粒子シリカ、これ
と類似した方法により得られる超微粒子アルミナ、ケイ
酸のゲル化によるシリカゲルより得られる超微粒子シリ
カ等の超微粉無機酸化物が用いられる。

次に、前記第２の成形工程はマスター型に型枠をセット
してマスター型と型枠とによって形成゛された空間内に
前記第１工程で得られた湿潤状態或いはスラリー状態の
試料を投入し、所定時間放置することにより硬化させる
。

この際、硬化促進のため、硬化剤を加えたり、冬期にお
いては２５°Ｃ〜３５°Ｃ程度に加温して化学的に硬化
反応を速めることも効果的である。

また、投入後型枠内での充填性を向上させかつ型面の表
面性状を良くするため、スタンピング、プレス、振動を
行うことも有効である。マスター型はその表面に所望形
状の模型或いは現物型を有するものであり、木製、石膏
製、樹脂製、金属製、さらには天然のものでも使用でき
る。なお、投入する試料が湿潤状態のもので充填性を向
上させる必要がある場合には、押圧成形の圧力を充分か
けるため型の強度が必要となり樹脂製或いは金属製のマ
スター型を用いる必要がある。

また、前記試料を作成する工程において、粘結剤の割合
が少ないと得られた試料は湿潤状態となりスラリー状態
のものに比べて流動性が悪く十分に充填できないため、
振動を加えたり、スタンピングしたり或いはプレスした
りする必要がある。

振動は０．５〜２．５Ｇ程度の振動加速度、プレス圧力
は面圧で３ｋｇ４〜１００ｋＶＩＡ程度が適当である。

第３の焼成する工程は型枠内に投入された試料を硬化後
、マスター型と離型し乾燥してのち酸化性雰囲気中で焼
成することにより行われる。

乾燥は直接バーナー等で着火させて行うことができるが
、形状によって又使用する鉄系粉末の粒度によっては急
激な乾燥により割れを生ずる場合があるため、乾燥機に
入れて徐々に乾燥することが望ましく、これは焼成時の
割れや歪を防止するうえで必要である。この乾燥工程に
より粘結剤中のアルコール、水等が蒸発し或いは前記粉
粒状、繊維状物質がその一部若しくは全部が分解し、骨
材粒子間に極めて微細な気孔ができ多孔質化される。焼
成は電気炉あるいはガス炉、重油炉等を用いて積極的に
空気、酸素を補給しながら又は大気下における酸化性雰
囲気中で行うことが望ましい。

焼成温度は３００．’Ｃ〜８００″Ｃの範囲から適宜選
定することができる。焼成温度と強度の関係は使用する
鉄系粉末により異なるが、長時間焼成した方が高強度と
なる。そこで、焼成温度と焼成時間は使用する鉄系粉末
の種類やエネルギー費又は生産性或いは型サイズ及び要
求される特性等を考慮し決定する必要がある。

この焼成により粘結剤中のアルコール、水若しくはウレ
タン樹脂、フェノール樹脂等の成分は蒸発又は焼失し骨
材粒子間には極めて微細な気孔が形成されるとともに前
記粉粒状、スポンジ状若しくは繊維状物質が焼失、炭化
、灰化又は分解し、その体積を減少させることにより多
孔質化がさらに促進され、加えて骨材粒子同士が互いに
酸化焼結的に結合し多孔性で高強度の焼成体か得られる
。

特に、粘結剤としてエチルシリケートやコロイダルシリ
カを用いた場合、これらに含まれて焼成後残存するシリ
カ分により骨材粒子同士強く接着、結合される。次に、
本発明を具体的実施例により詳細に説明する。

（実施例１） 鉄系粉末である還元鉄粉（粒径４３μアンダー）１００
　重量％に対し、粘結剤としてエチルシリケート加水分
解物（ＳｉＯ２濃度１８％）を２１重量％添加、混合し
、更にこれに補強繊維として太さ０．２　”　。

長さ６ＭＭのステンレス繊維を容量割合で５ｖｏ１％添
加、混合して作成したスラリー状試料を、内径３　Ｑ　
３０１　Ｘ長さ５　Ｑ　Ｍｌの円筒体に流し込み、次い
でこれを真空度−７００ｗＨｇの真空室に入れて１分間
脱泡してのち常圧に戻し所定時間静置して硬化したあと
、硬化、成形された成形体を前記円筒体から取出し、大
気中で２４時間放置して自然乾燥する。つづいて、内部
が１００″Ｃの乾燥機内に入れて８時間乾燥したのち、
酸化性雰囲気中の焼成炉内に装入し焼成温度４００℃で
２０時間焼成を行い直径３０ｆｆ×長さ５０ｆｆの円柱
状の焼成体を得た。また、焼成温度のみ５００°Ｃ，６
００°Ｃ，７００″Ｃに変えて前記同様にして焼成体を
得た。得られた焼成体の各焼成温度と圧縮強さの関係を
第１図に示す。

この第１図より、成形型として充分使用に耐え　　□る
ことがわかる。とりわけ、焼成温度が５００°Ｃのもの
は１４００〜程度の強度があり、極めて高い強度を有し
ていることがわかる。

（実施例２） 実施例１のうち粘結剤の添加量を２３重量％、２６重量
％にし、かつ粘度調整剤である超微粒シリカ（日本アエ
ロジル社（歯型）をそれぞれ０．５重量％、１重量％加
えて粘度を増大、調整し、焼成温度５００°Ｃで焼成し
たほかは、実施例１と同様にして焼成体を得た。

得られた焼成体の粘結剤添加量と圧縮強さの関係を第２
図に示す。

この第２図より、圧縮強さは粘結剤の添加量を減らすほ
ど上昇することがわかる。

（実施例３） 鉄系粉末である鋳鉄粉（粒径５３μアンダー）１００重
量％に対し、粘結剤としてエチルシリケート加水分解物
（ＳｉＯ２濃度１８％）を１９重量％添加、混合し、更
にこれに補強繊維として太さ１０μ、長さ６ＭＭのガラ
ス繊維を差量割合で１．７　ｖｏ１％添加、混合して作
成したスラリー状試料を、内径４　Ｑ　ｚｚ　ｘ長さ２
５ＷＩＨの円筒体に振動を加えながら流しこみ、次いで
これを所定時間放置して硬化したあと、硬化、成形され
た成形体を前記円筒体から取出し、大気中で４８時間放
置して自然乾燥する。

つづいて、酸化性雰囲気中の焼成炉内に入れて焼成温度
５００°Ｃで２０時間焼成し直径４０朋×長さ２５顛の
焼成体を得た。

又、スラリー状試料を得るにあたり、乾燥若しくは焼成
時において焼失、炭化、灰化又は分解し、その体積を消
失又は減少させろ物質として炭酸アンモニウム（試薬１
級品〕を、前記鉄系粉末に対してそれぞれ１．５．１０
．２０重量％添加し、上記方法と同様にして焼成体を得
た。

こうして得られた焼成体の通気度と炭酸アンモニウムの
添加量との関係を第３図に示す。

この第３図により、炭酸アンモニウムを添加しない時の
通気度と５重量％添加した時の通気度を比較すると、炭
酸アンモニウムの添加量が増えるにしたがって通気性が
大巾に上昇していることがわかる。

尚、通気度の測定は第４図に示すような試験装置で行っ
た。

仕切弁（１）を開き仕切弁（２）を閉じ、真空ポンプ（
３）の作動により密封容器（４）を−７００１ｆｆＨｇ
に減圧したあと、仕切弁（１）を閉じ仕切弁（２）を開
くと、一端がゴム栓（５）で密閉されかつ他端が開放の
円筒体（６）にその外周囲が気密状にシールされるよう
に嵌合された焼成体（７）の他端面よりその気孔群及び
導管（８）等を介して大気が密封容器（４）内に導入さ
れ、この密封容器（４）内の減圧度は徐々に低下しやが
て−６００ｍ、Ｈ［ニＪ　シー　だ。

本試験法においては、こ（７１−，７００朋、Ｈｇから
一６００肩ｔｔｔＨｇに達するまでの時間（秒゛）を測
定−し通”気“度と、して表、シボ−。すなわち、気孔
の多いほど又大きいほど単位時間当り導入される大気量
は多く、それだけ早＜−６００ｚｙｓＨｇに達すること
になる。

換言すれば、第３図の縦軸における通気度の値が小さい
ものほど通気性、通水性は良いことになる。

（実施例４） 鉄系粉末として還元鉄粉（５３μアンダー）とカーボニ
ル鉄粉（平均粒径５μ）を重量配合比で８：２の割合に
配合し、この還元鉄粉とカーボニル鉄粉の合計重量に対
し粘結剤としてエチルシリケート加水分解物（ＳｉＯ２
濃度１８％）を２０重量％添加、混合し、さらにこれら
の添加、混合したものに、補強繊維として太さＱ、２’
ｆｆ、長さ７朋のステンレス繊維を３容積％と太さ１０
μ、長さ６Ｍ１Ｒのガラス繊維を１容積％ずつ添加、混
合して作成したスラリー状の試料を、縦４５Ｑｊ１１Ｘ
横３５０顛×高さ１００朋のトレー成形型に振動を加え
ながら流し込み、これを所定時間放置して硬化したあと
、硬化、成形された成形体を前記トレー成形型から取出
し大気中で４８時間自然乾燥した。次いで、酸化性雰囲
気中の焼成炉に入れて焼成温度５００°Ｃで２４時間焼
成しトレー成形用上型の焼成体を得ｔこ。同様にして下
型の焼成体を得た。

次に、上記工程で得られた上・下型の焼成体をプレス機
のダイプレートにボックス状ダイベースを介してセット
し、焼成体の型温度を４５°Ｃに、昇温したあと２２０
°Ｃに加熱した熱可塑性樹脂のシート材を下型の焼成体
表面に供給するとともに上型の焼成体を型合わせし成形
を行った。約３０秒間型保持して冷却したのち型開きを
行い成形品を取り出した。得られた成形品は表面状態の
すぐれたピンホール等のない良品であった。

尚、前記シート材はガラス繊維３５重量％、ホリブロビ
レン樹脂６５重量％よりなる熱可塑性成形材料を用いた
。又、成形時の型閉じ圧力は１００　’Ｖ４であった。

（実施例５） 鉄系粉末である還元鉄粉（粒径４３μアンダー）１００
重量％に対し、粘結剤としてエチルシリケート加水分解
物（ＳｉＯｚ濃度１８％）を２３重量％添加、混合し、
これに１乾燥又は、焼成１時において焼失、炭化１、灰
化又は分解し、その体積を消失又は減少させる物質とし
て結晶性セルロースを２容積％加え、更にこれらに補強
繊維として太さ０．２　ｙｔｙｔ　、長さ７　ｗｍのス
テンレス繊維を５容積％添加、混合して作成した試料を
縦１０００ｆｆｆｆＸ横６００朋×高さ２５０朋のその
表面に皮しぼ模様を付した自動車内装品成形型に流し込
み、次いでこれを真空度−７９０１１１１Ｈｇの真空室
に入れて１分間脱泡してのち常圧に戻し所定時間静置し
て硬化したあと、硬化、成形された成形体を前記自動車
内装品成形型から取出し、大気中で２４時間放置して自
然乾燥した。

次いで、内部が１００°Ｃの乾燥機内に入れて２４時間
乾燥したのち、酸化性雰囲気中の焼成炉内に装入し焼成
温度５００°Ｃで２４時間焼成を行い表面に皮しぼ模様
を付した自動車内装品成形に用いられる真空成形用の焼
成則を得た。

次に、この焼成体を真空成形機にセットし、約１７０°
Ｃに加熱した厚さ４１ｎＩの塩化ビニール表皮付き発泡
ポリエチレンシートを供給し吸引圧カーフ５０ａｒａ＋
Ｈｇで真空成形したところ、得られた成形品はその表面
に皮しぼ模様を極めて忠実に転写した良好なものであっ
た。

これは従来の型と異なり焼成体全面にわたって微細な無
数の気孔を有しているため、シート材の型表面への真空
吸着が極めて完全に行われることと、流し込み成形によ
るため型面の転写が極めて忠実に行われるためと考えら
れる。

（実施例６） 鉄系粉末として還元鉄粉（５３μアンダー）とカーボニ
ル鉄粉（平均粒径５μ）を重量配合比で７：３の割合に
配合し、この還元鉄粉とカーボニル鉄粉の合計重量に対
し、粘結剤としてエチルシリケート加水分解物（ＳｉＯ
２濃度１８％）とフェノール樹脂を重量配合比で８二２
の割合に配合したものを８重量％添加、混合し、さらに
これらの添加、混合したものに乾燥又は焼成時において
焼失、炭化、灰化又は分解し、その体積を消失又は減少
させる物質として炭酸アンモニウム（試薬１級品）を２
重量％添加、混合して作成した湿潤状態の試料を、内径
１０′ＩｔｌＩＩ×長さ１Ｑａｏｔの円筒体に山盛状態
に投入して押圧力４０〜で押圧、成形したあと、円筒体
上面の余分の試料をかき取り、直径ＩＱＨ’ｘ長さ１０
ＭＭの成形体を得た。

次いで、この成形体を円筒体から取り出し、大気中で２
４時間自然乾燥したのち、焼成炉に入れて焼成温度５０
０″Ｃで１０時間焼成し、円柱状の焼成体を得た。この
円柱状の焼成体をベントプラグとして減圧造型用の模型
に用いて、減圧鋳型を造型し、この減圧鋳型にアルミニ
ウム合金の溶融金属を流し込み、建築用外装物であるア
ルミ鋳物（縦１８００朋×横９　Ｑ　Ｑ　ＭＭ　Ｘ厚さ
２０７ｆｆ）を鋳造したところ、このアルミ鋳物の製品
面には、従来のようなスリット状のベントプラグの跡が
みられず、外見上の美観が良くなり、美術用鋳物製品に
は好適であることがわかった。

（発明の効果） 以上の説明によって明らかなように、本発明によって得
られた多孔性成形型によれば次のような効果を発揮する
ものである。

■　耐久性に優れ生産性が良いこと。

■　表面性状及び転写性が良く複雑形状にも対応できる
こと。

■　型の大型化が容易で、しかも寸法精度が良いこと。

・■　型の製作が容易で、安価でかつ短期間で型が得ら
れること。

■　型表面或いはキャビティー内の空気、ガス、水等の
除去が確実に行えること。

などである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によって得られた多孔性成形型の焼成温
度と圧縮強さの関係を、第２図は粘結剤の添加量と圧縮
強さの関係を、第３図は炭酸アンモニウムの添加量と通
気度の関係を、それぞれ示すグラフ、第４図は本発明に
よって得られた多孔性成形型における通気度の試験装置
である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、鉄系粉末１００重量％に対して蒸発又は焼失成分を
   含む粘結剤５〜５０重量％を添加、混合して湿潤状態或
   いはスラリー状態の試料を作成する工程と、この湿潤状
   態或いはスラリー状態にある試料を押圧成形又は流し込
   み成形する工程と、前記工程で得られた成形体を乾燥し
   てのち酸化性雰囲気中の焼成炉に入れて焼成する工程と
   、から成る多孔性成形型の製造方法。 ２、鉄系粉末１００重量％に対して蒸発又は焼失成分を
   含む粘結剤５〜５０重量％を添加、混合し、更にこれに
   乾燥若しくは焼成時において焼失、炭化、灰化又は分解
   し、その体積を消失又は減少させる粉粒状、繊維状若し
   くはスポンジ状の物質０．０２〜５０重量％を配合して
   湿潤状態或いはスラリー状態の試料を作成する工程と、
   この湿潤状態或いはスラリー状態にある試料を押圧成形
   又は流し込み成形する工程と、前記工程で得られた成形
   体を乾燥してのち酸化性雰囲気中の焼成炉に入れて焼成
   する工程と、から成る多孔性成形型の製造方法。