JPS6184006A - ロ−タリトランスの製造方法 - Google Patents
ロ−タリトランスの製造方法Info
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- JPS6184006A JPS6184006A JP59204084A JP20408484A JPS6184006A JP S6184006 A JPS6184006 A JP S6184006A JP 59204084 A JP59204084 A JP 59204084A JP 20408484 A JP20408484 A JP 20408484A JP S6184006 A JPS6184006 A JP S6184006A
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- coil
- rotary transformer
- mold
- binder
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
- H01F41/0246—Manufacturing of magnetic circuits by moulding or by pressing powder
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Recording Or Reproducing By Magnetic Means (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、ロータリトランス、特にそれのコアの製造方
法に悶する。
法に悶する。
回転部電気回路と静止部電気回路とを有する装置、例え
ば回転ヘッド型ＶＴＲの回転ドラム装置には、回転部と
静止部との相互間の電点信号伝達手段としてロータリト
ランスが広く採用されている。
ば回転ヘッド型ＶＴＲの回転ドラム装置には、回転部と
静止部との相互間の電点信号伝達手段としてロータリト
ランスが広く採用されている。
第８図はこの種のロータリトランスのうちの偏平型と呼
ばれろロータリトランスの断面図、第９図は第８図に示
すロータリトランスのステータ側コアの平面図、第１θ
図は第８図に示すロータリトランスのロータ側コアの平
面図である。
ばれろロータリトランスの断面図、第９図は第８図に示
すロータリトランスのステータ側コアの平面図、第１θ
図は第８図に示すロータリトランスのロータ側コアの平
面図である。
これらの図において、ｌはステータ側コア、２はロータ
側コアであり、両コア１．２は４０〜７０μｍ程度の磁
気ギャップＧを介して対向して ・いろ。ステータ側コ
ア１の上面には、同心円状の複数本のコイル溝１ａと、
これらコイルＲ１ａＧｃ直交する複数本のコイル引出溝
１ｂとかそれぞれ設けられており、各コイル溝１ａｌＣ
はコイル３が所定ターン数巻回され、それぞれのコイル
３は各コイル引出溝１ｂを通って静止部電気回路（図示
せず）に接続されている。
側コアであり、両コア１．２は４０〜７０μｍ程度の磁
気ギャップＧを介して対向して ・いろ。ステータ側コ
ア１の上面には、同心円状の複数本のコイル溝１ａと、
これらコイルＲ１ａＧｃ直交する複数本のコイル引出溝
１ｂとかそれぞれ設けられており、各コイル溝１ａｌＣ
はコイル３が所定ターン数巻回され、それぞれのコイル
３は各コイル引出溝１ｂを通って静止部電気回路（図示
せず）に接続されている。
一方、ロータ側コア２の下面にも、上述したステータ側
コア１と同様に、同心円状の複数本のコイル溝２ａと、
各コイル溝２ａに直交する複数本のコイル引出＊２ｂと
が設けられており、各コイル溝２ａＶｃはコイル４が所
定ターン数巻回され、それぞれのコイル４は各コイル引
出溝２ｂを通って回転部電気回路（図示せず）に接続さ
れている。
コア１と同様に、同心円状の複数本のコイル溝２ａと、
各コイル溝２ａに直交する複数本のコイル引出＊２ｂと
が設けられており、各コイル溝２ａＶｃはコイル４が所
定ターン数巻回され、それぞれのコイル４は各コイル引
出溝２ｂを通って回転部電気回路（図示せず）に接続さ
れている。
このように構成されたロータリトランスにおいて、各コ
イル４に回転部からの電気信号が電流波形として加えら
れると、これによって磁束が発生し、該磁束の一部は各
コイル４ｖｃ対向するそれぞれのコイル３に鎖交し、各
コイル３に電圧を誘起する。このコイル３の誘起電圧は
、両コイル３゜４間の結合係数Ｋが一定であればコイル
４に加えられた電圧に比例するため、相対的に回転運動
するコイル３．４間で信号の伝達ができる。
イル４に回転部からの電気信号が電流波形として加えら
れると、これによって磁束が発生し、該磁束の一部は各
コイル４ｖｃ対向するそれぞれのコイル３に鎖交し、各
コイル３に電圧を誘起する。このコイル３の誘起電圧は
、両コイル３゜４間の結合係数Ｋが一定であればコイル
４に加えられた電圧に比例するため、相対的に回転運動
するコイル３．４間で信号の伝達ができる。
そして、従来、かかるロータリトランスのコア１．２の
製造方法としては、ソフトフェライト磁性粉末を金型内
で一軸方向に圧縮する圧縮成形法が一般的に用いられて
いる。以下、この圧縮成形法によるロータリトランスの
製造方法に゛つぃて説明する。
製造方法としては、ソフトフェライト磁性粉末を金型内
で一軸方向に圧縮する圧縮成形法が一般的に用いられて
いる。以下、この圧縮成形法によるロータリトランスの
製造方法に゛つぃて説明する。
まず、ソフトフェライト磁性粉末に適量の潤滑剤（粉末
）を混合して粉末状の原材料を造粒し、これを金型に入
れ、機械プレスや油田プレスで一軸方向に加圧すること
によって、コイル溝トコイル引出溝とを有するコア素体
を成形する。次に、このコア素体を適量な雰囲気中で高
温（１０００〜１４００℃程度）Ｋ加熱し、粉末間の固
相化学反応を進めながら高密度化し、所望の磁気的性質
と機械的強さをもつコア１．２の焼結体を得る。
）を混合して粉末状の原材料を造粒し、これを金型に入
れ、機械プレスや油田プレスで一軸方向に加圧すること
によって、コイル溝トコイル引出溝とを有するコア素体
を成形する。次に、このコア素体を適量な雰囲気中で高
温（１０００〜１４００℃程度）Ｋ加熱し、粉末間の固
相化学反応を進めながら高密度化し、所望の磁気的性質
と機械的強さをもつコア１．２の焼結体を得る。
このようにして得られたコア１．２ｔｔ、原材料の粉末
同志、あるいは原材料と金型間の摩擦により、圧縮成形
時の加圧力が金型内に充填された原材料に均一に伝達さ
れず、そのため、コア素体を焼成した際ｖｃＦ！ｆ５分
的に収縮率が異なり、変形やソリなどを生じろ。そこで
、焼成後のコアｌ、２に表面研雫や研削などの機械加工
を施し、両面の平行度や平面度を出し、最後に各コイル
溝１ａ。
同志、あるいは原材料と金型間の摩擦により、圧縮成形
時の加圧力が金型内に充填された原材料に均一に伝達さ
れず、そのため、コア素体を焼成した際ｖｃＦ！ｆ５分
的に収縮率が異なり、変形やソリなどを生じろ。そこで
、焼成後のコアｌ、２に表面研雫や研削などの機械加工
を施し、両面の平行度や平面度を出し、最後に各コイル
溝１ａ。
、ｔｂにコイル３．４を巻装置接着して、第８図に示す
ロータリトランスを得る。
ロータリトランスを得る。
しかしながら、かかる従来のロータリトランスの製造方
法においては、コイル溝やコイル引出溝を有する複雑形
状のコア素体を圧縮成形法にて製造してなるため、金型
内の原材料の充填液に不均一性を生じ、その結果、上述
の如く、焼成後のコア１． ２に変形やソリを生じろと
いう不具合がある。これら変形やソリは僅かなものであ
るが、ロータリトランスでは両コアｌ、２間の磁気ギャ
ップＧに高精度が要求されるため、コア１．２の表面の
平行度を１０μｍ以下に保たなければならず、そのため
、表面研摩などの機械加工によってコア１．２の表面を
精度出しするという煩雑な加工が必要であった。
法においては、コイル溝やコイル引出溝を有する複雑形
状のコア素体を圧縮成形法にて製造してなるため、金型
内の原材料の充填液に不均一性を生じ、その結果、上述
の如く、焼成後のコア１． ２に変形やソリを生じろと
いう不具合がある。これら変形やソリは僅かなものであ
るが、ロータリトランスでは両コアｌ、２間の磁気ギャ
ップＧに高精度が要求されるため、コア１．２の表面の
平行度を１０μｍ以下に保たなければならず、そのため
、表面研摩などの機械加工によってコア１．２の表面を
精度出しするという煩雑な加工が必要であった。
また、焼成時におけろ原材料の熱収縮率は１０〜２０％
にもおよぶため、金型内の原材料の充填液に不均一性を
生じろと、部分的な収縮率の違いによりコイル溝１ａ、
２ａの溝径精度や同心度が得られず、予め所定形状に成
形されたコイル３゜４を各コイル溝ｉａ、ｚａ内に接着
・固定する作業が困難になるという不具合も生じる。
にもおよぶため、金型内の原材料の充填液に不均一性を
生じろと、部分的な収縮率の違いによりコイル溝１ａ、
２ａの溝径精度や同心度が得られず、予め所定形状に成
形されたコイル３゜４を各コイル溝ｉａ、ｚａ内に接着
・固定する作業が困難になるという不具合も生じる。
また、第１１図は、円筒型（同軸型）と呼ばれろロータ
ＩＪ ）ランスの断面図であって、上述した第８図に対
応する部分には同一符号を付けである。
ＩＪ ）ランスの断面図であって、上述した第８図に対
応する部分には同一符号を付けである。
かかる円筒型ロータリトランスのコア１．２の製造方法
も、基本的ＶＣは偏平型ロータＩＪ ）ランスのコア１
．２と同様に、ソフトフェライト磁性粉末に適量の潤滑
剤（粉末）を混合して粉末状とした原材料を圧縮成形し
、これを焼成するものであるが、この場合、複雑形状の
コア素体を金型で成形″ｆることが困難であ７：Ｉため
、まず円筒状のコア素体を圧縮成形した後、これにコイ
ル溝１ａ。
も、基本的ＶＣは偏平型ロータＩＪ ）ランスのコア１
．２と同様に、ソフトフェライト磁性粉末に適量の潤滑
剤（粉末）を混合して粉末状とした原材料を圧縮成形し
、これを焼成するものであるが、この場合、複雑形状の
コア素体を金型で成形″ｆることが困難であ７：Ｉため
、まず円筒状のコア素体を圧縮成形した後、これにコイ
ル溝１ａ。
Ｚａを機械加工により形成し、その後に焼成でろという
煩雑な工程が採用されている。
煩雑な工程が採用されている。
しかしながら、円筒型ロータリトランスにおいては、磁
気ギャップＧの寸法精度は、コアｌの内径寸法とコア２
の外径寸法とによって決まるため、コア１．２の径にミ
クロンオーダの寸法精度が要求され、そのため、金型内
の原材料の充填液に不均一性を生じ易い圧縮成形法では
、焼成後にコア１．２の周面を研摩するという煩雑な加
工が必要であった。
気ギャップＧの寸法精度は、コアｌの内径寸法とコア２
の外径寸法とによって決まるため、コア１．２の径にミ
クロンオーダの寸法精度が要求され、そのため、金型内
の原材料の充填液に不均一性を生じ易い圧縮成形法では
、焼成後にコア１．２の周面を研摩するという煩雑な加
工が必要であった。
本発明の目的ｊ？、上述した従来技術の欠点を除き、コ
アの表面研摩加工を省略し、安価なロータリトランスの
類遣方法を提供するにある。
アの表面研摩加工を省略し、安価なロータリトランスの
類遣方法を提供するにある。
この目的を達成するために、本発明は、ソフトフェライ
ト磁性粉末に１５〜５０容積係のバインダを加熱混練し
てスラリー状の原材料を得た後、この原材料を金型内に
射出してコイル溝を有するコア素体を成形し、しかる後
、このコア素体を３００〜５００℃の温度で脱脂し、さ
らに１０００〜１４００°Ｃの温度で焼成してコアを製
造するようにした点に特徴がある。
ト磁性粉末に１５〜５０容積係のバインダを加熱混練し
てスラリー状の原材料を得た後、この原材料を金型内に
射出してコイル溝を有するコア素体を成形し、しかる後
、このコア素体を３００〜５００℃の温度で脱脂し、さ
らに１０００〜１４００°Ｃの温度で焼成してコアを製
造するようにした点に特徴がある。
すなわち、本発明を工、特公昭５５−３３１７３号公報
などに示された永久磁石の製造方法として知られている
射出成形法を利用してコア素体を成形し、このコア素体
を脱脂・焼成してコアを製造するようにしｔものである
。かかる射出成形法は、原材料の流動性を良くｆろため
に多量のバインダ（結合剤）が必要であり、そのため、
焼成後のコアが多孔質となってコアの透磁率μが劣化す
ることがわかっており、それ故、従来は高い透磁率が必
要とされているロータリトランスの製造方法には不適で
あるとされて−また。
などに示された永久磁石の製造方法として知られている
射出成形法を利用してコア素体を成形し、このコア素体
を脱脂・焼成してコアを製造するようにしｔものである
。かかる射出成形法は、原材料の流動性を良くｆろため
に多量のバインダ（結合剤）が必要であり、そのため、
焼成後のコアが多孔質となってコアの透磁率μが劣化す
ることがわかっており、それ故、従来は高い透磁率が必
要とされているロータリトランスの製造方法には不適で
あるとされて−また。
しかしながら、本発明者らは、コア間の磁気ギャップを
介して使用されるロークリトランスにおいては、信号伝
達経路中のコアの透磁率μの影響が直線的にあられれな
いことを実験的に見出した。
介して使用されるロークリトランスにおいては、信号伝
達経路中のコアの透磁率μの影響が直線的にあられれな
いことを実験的に見出した。
すなわち、第１２図は、磁気ギャップＧを約５０μｍと
し、ロータリトランスの使用条件を同一にした場合にお
けるコアの透磁率μと結合係数にとの関係を示す説明図
であり、横軸に透磁率μを、縦軸に結合係数Ｋをとっで
ある。
し、ロータリトランスの使用条件を同一にした場合にお
けるコアの透磁率μと結合係数にとの関係を示す説明図
であり、横軸に透磁率μを、縦軸に結合係数Ｋをとっで
ある。
この第１２図から明らかなように、結合係数には、透磁
率μがある値Ａ以下になると急激に劣化し、透磁率μが
Ａ点からＢ点の所定範囲にある間は比例的に変化し、さ
らに透磁率μがＢ点を越えろとほぼ飽和状態になること
がわかる。
率μがある値Ａ以下になると急激に劣化し、透磁率μが
Ａ点からＢ点の所定範囲にある間は比例的に変化し、さ
らに透磁率μがＢ点を越えろとほぼ飽和状態になること
がわかる。
そこで、本発明者らは、原材料におけるバインダの容積
比の増大にとも欠５透磁率μの劣化と、バインダの容積
比の増大にともなう原材料の流動性との関係を検討し、
原材料におけるバインダの容積比を１５〜５０チと特定
した。
比の増大にとも欠５透磁率μの劣化と、バインダの容積
比の増大にともなう原材料の流動性との関係を検討し、
原材料におけるバインダの容積比を１５〜５０チと特定
した。
以下、本発明の実施例を図面により説明する。
第１図は本発明によるロータリ、トランスの製造方法を
説明する工程図である。
説明する工程図である。
この第１図に示すように、原材料の流動性を良くてろた
めに、ソフトフェライト磁性粉末にバインダ（結合材）
を混合し、これらを加熱混練しでスラリー状とする。こ
の時のバインダの比率は、ソフトフェライト磁性粉末の
粒径によって多少異なるが、少なすぎると、原材料の流
動性が低下して射出困難となり、しかも後工程の焼成時
に亀裂が入ろため、１５容精チ以上と特定した。
めに、ソフトフェライト磁性粉末にバインダ（結合材）
を混合し、これらを加熱混練しでスラリー状とする。こ
の時のバインダの比率は、ソフトフェライト磁性粉末の
粒径によって多少異なるが、少なすぎると、原材料の流
動性が低下して射出困難となり、しかも後工程の焼成時
に亀裂が入ろため、１５容精チ以上と特定した。
次に、この原材料を金型内に圧入して、コイル溝やコイ
ル引出溝を有するコア素体を射出成形する。この射出成
形されたコア素体は多量のバインダを含むため、これを
３〜ｂ くりし定昇温速度で３００〜５００℃まで昇温し、バイ
ンダを脱脂する。
ル引出溝を有するコア素体を射出成形する。この射出成
形されたコア素体は多量のバインダを含むため、これを
３〜ｂ くりし定昇温速度で３００〜５００℃まで昇温し、バイ
ンダを脱脂する。
第２図は、この時のバインダの配合比チと透磁率μとの
関係を示す説明図で、横軸に原材料中におけるバインダ
の容積比チを、縦軸に透磁率μをとっである。この＄２
図から、原材料中におけるバインダの容積比が５０チを
越えろと脱脂が不充分となり、その後の焼成工程におい
てソフトフェライト磁性粉末間に非磁性の空孔が多量に
発生し、それらの反磁界の影響により透磁率μが急激に
劣化することがわかるため、原材料中におけるバインダ
の容積比は５０チ以下と特定した。
関係を示す説明図で、横軸に原材料中におけるバインダ
の容積比チを、縦軸に透磁率μをとっである。この＄２
図から、原材料中におけるバインダの容積比が５０チを
越えろと脱脂が不充分となり、その後の焼成工程におい
てソフトフェライト磁性粉末間に非磁性の空孔が多量に
発生し、それらの反磁界の影響により透磁率μが急激に
劣化することがわかるため、原材料中におけるバインダ
の容積比は５０チ以下と特定した。
次に、脱脂後のコア素体を１０００〜１４０００Ｃの高
温で数時間（ピーク温度で２〜６時間）焼成し、コイル
溝やコイル引出溝を有するコア（製品）を得ろ。このよ
うにして得らｆＩタステータ側およびロータ側コアは、
流動性の良いスラリー状の原材料を金型に射出するため
、金型内における原材料の充填度は均一となり、その後
の工程時に変形やソリは発生しない。従って、従来のＥ
Ｅ縮成形法では必要不可欠であった焼成後の表面研摩加
工を省略することかでき、しかも、コイル溝やコイル引
出溝の寸法も９度良く出すことができろため、コイルの
取付作業も非常に簡単になる。
温で数時間（ピーク温度で２〜６時間）焼成し、コイル
溝やコイル引出溝を有するコア（製品）を得ろ。このよ
うにして得らｆＩタステータ側およびロータ側コアは、
流動性の良いスラリー状の原材料を金型に射出するため
、金型内における原材料の充填度は均一となり、その後
の工程時に変形やソリは発生しない。従って、従来のＥ
Ｅ縮成形法では必要不可欠であった焼成後の表面研摩加
工を省略することかでき、しかも、コイル溝やコイル引
出溝の寸法も９度良く出すことができろため、コイルの
取付作業も非常に簡単になる。
第３図は上述した製造方法によって製造されたコアの一
実施例を示す平面図、第４図は第３図のＡ−Ａ’断面図
であって、５はコイル溝３と反対側のコア１表面に設け
られた凹部、６は該凹部５内に形成されたゲート部であ
り、先に説明した第８図に対応″ｆる部分には同一符号
を付けである。
実施例を示す平面図、第４図は第３図のＡ−Ａ’断面図
であって、５はコイル溝３と反対側のコア１表面に設け
られた凹部、６は該凹部５内に形成されたゲート部であ
り、先に説明した第８図に対応″ｆる部分には同一符号
を付けである。
すなわち、本発明によるロータリトランスの製造方法に
よれば、射出成形法によってコアを製造するため、コア
ｌに必ずゲート部６が突出した状態で残る。そこで、こ
のゲート部６の後処理を不要とするために、本実施例に
おいては、コイル溝ｌａと反対側のコア１表面に凹部５
を設けるとともに、ゲート部６がこの凹部５内に位置す
るようにし、ロータリトランスの使用形態にゲート部６
が支障をきたさないように工夫しである。
よれば、射出成形法によってコアを製造するため、コア
ｌに必ずゲート部６が突出した状態で残る。そこで、こ
のゲート部６の後処理を不要とするために、本実施例に
おいては、コイル溝ｌａと反対側のコア１表面に凹部５
を設けるとともに、ゲート部６がこの凹部５内に位置す
るようにし、ロータリトランスの使用形態にゲート部６
が支障をきたさないように工夫しである。
なお、上述した第３図および第４図に示したコア１はス
テータ側コアについての説明であるが、かかるコア構造
がロータ側のコア２にも適用可能なことは勿論である。
テータ側コアについての説明であるが、かかるコア構造
がロータ側のコア２にも適用可能なことは勿論である。
また、ゲート部６を上記実施例で示した以外の位置、例
えば、コアｌの最大外径よりも凹んだ部分の外周面（第
３図において矢印Ｂで示す部分）に形成しても良い。こ
の場合も、ゲート部６がコア１の最大外周面よりも突出
しなければ、ゲート部６を研削するたでの後処理が不要
となるため、ロータリトランスの使用に際し実質的な支
障はない。
えば、コアｌの最大外径よりも凹んだ部分の外周面（第
３図において矢印Ｂで示す部分）に形成しても良い。こ
の場合も、ゲート部６がコア１の最大外周面よりも突出
しなければ、ゲート部６を研削するたでの後処理が不要
となるため、ロータリトランスの使用に際し実質的な支
障はない。
第５図は本発明によるロータリトランスの製造方法によ
って製造されたコア１．２の他の実施例を示す断面図で
ある。
って製造されたコア１．２の他の実施例を示す断面図で
ある。
本実施例では、コイル溝１ａ、２ａと反対側のコア１．
２の表面に複数本の凹溝７を同心円状に設け、該凹溝
７によってコア１．２の最外周を除く部分の肉厚が均一
になるようにし、焼成時のコア１．２に変形やソリが一
層発生しに＜＜シである。
２の表面に複数本の凹溝７を同心円状に設け、該凹溝
７によってコア１．２の最外周を除く部分の肉厚が均一
になるようにし、焼成時のコア１．２に変形やソリが一
層発生しに＜＜シである。
第６図は本発明によるロータリトランスの製造方法によ
って製造されたコア２のさらに他の実施例を示す断面図
、第７図は第６図のＣ−Ｃ／拡犬断面図であり、８はコ
イルに相当する導電ペーストである。
って製造されたコア２のさらに他の実施例を示す断面図
、第７図は第６図のＣ−Ｃ／拡犬断面図であり、８はコ
イルに相当する導電ペーストである。
これらの図において、導電ペースト８は、焼成前の各コ
イル溝２ａおよび共通のコイル引出溝２ｂ内にそれぞれ
印刷された後、焼成と同一条件で同時焼付けされており
、従って、焼成後のコイル溝２ａおよびコイル引出溝２
ｂ内に所定形状のコイルを接着固定する従来例に比べて
、生産性を一府向上させろことができろ。かかる導電ペ
ースト８によるコイルの形成方法は、コイルの巻数が１
ターンですむロータ側のコア２に適しており、複数ター
ン必要なステータ側のコアｌの場合は、従来例と同様に
、焼成後のコイル溝１ａおよびコイル引出溝１ｂに所定
形状のコイル３を接着固定する必要がある。また、かか
る導電ペースト８によるコイルの形成方法は、焼成時の
熱収縮が均一である本発明によるロータ側コア２におい
て著しい効果を奏するものであって、従来の王、縮成形
法によるロータ側コア２に適用した場合は、焼成時の熱
収縮が不均一であるため亀裂が起り易く、不向きである
。− なお、上述した各実施例は、本発明による製造方法をい
ずれも偏平型のロータリトランスに適用したものについ
て説明したが、本発明による製造方法を第１１図に示し
た円筒型（同軸型）のロータリトランスに適用できるの
は勿論のことである。
イル溝２ａおよび共通のコイル引出溝２ｂ内にそれぞれ
印刷された後、焼成と同一条件で同時焼付けされており
、従って、焼成後のコイル溝２ａおよびコイル引出溝２
ｂ内に所定形状のコイルを接着固定する従来例に比べて
、生産性を一府向上させろことができろ。かかる導電ペ
ースト８によるコイルの形成方法は、コイルの巻数が１
ターンですむロータ側のコア２に適しており、複数ター
ン必要なステータ側のコアｌの場合は、従来例と同様に
、焼成後のコイル溝１ａおよびコイル引出溝１ｂに所定
形状のコイル３を接着固定する必要がある。また、かか
る導電ペースト８によるコイルの形成方法は、焼成時の
熱収縮が均一である本発明によるロータ側コア２におい
て著しい効果を奏するものであって、従来の王、縮成形
法によるロータ側コア２に適用した場合は、焼成時の熱
収縮が不均一であるため亀裂が起り易く、不向きである
。− なお、上述した各実施例は、本発明による製造方法をい
ずれも偏平型のロータリトランスに適用したものについ
て説明したが、本発明による製造方法を第１１図に示し
た円筒型（同軸型）のロータリトランスに適用できるの
は勿論のことである。
この円筒型ロータリトランスの場合、偏平型ロータリト
ランスに比べてコア形状が複雑であるため、従来は圧縮
成形後に機械加工によってコイル溝を形成し、さらに焼
成後に表面研摩加工′ｆるという煩雑な工程を必要とし
ていたが、本発明によ幻ば。
ランスに比べてコア形状が複雑であるため、従来は圧縮
成形後に機械加工によってコイル溝を形成し、さらに焼
成後に表面研摩加工′ｆるという煩雑な工程を必要とし
ていたが、本発明によ幻ば。
これらコイル溝の機械加工と焼成後の表面研摩加工とを
省略できろため、円筒型ロータリトランスにおいて一層
顕著な効果を奏する。
省略できろため、円筒型ロータリトランスにおいて一層
顕著な効果を奏する。
以上説明したように、本発明によれば、射出成形法によ
って金型内の原材料の充填度を均一にでぎろため、その
後の焼成時にコアに変形やソリを生じろことがなく、そ
れ故、従来不可欠であった焼成後のコアの表面研摩加工
を省略でき、安価なロータリトランスを提供できろ。
って金型内の原材料の充填度を均一にでぎろため、その
後の焼成時にコアに変形やソリを生じろことがなく、そ
れ故、従来不可欠であった焼成後のコアの表面研摩加工
を省略でき、安価なロータリトランスを提供できろ。
第１図は本発明によるロータリトランスの製造方法の一
実施例を示す工程図、第２図は第１図に示す脱脂工程時
におけろバインダの配合比と透磁率との関係を示す説明
図、第３図は本発明に係る評遣方法によって製造さｆ１
′ｒ−ステータ側コアの平面図、第４図は第３図のＡ−
Ａ’線断面図、第５図は本発明に係る製造方法によって
製造されたコアの他の実施例を示−ｒＵｒ面図、第６図
は本発明に係る製造方法によって製造されたロータ側コ
アのさらに他の実施例を示す平面図、第７図はそれのＣ
−Ｃ′線断面図、第８図は本発明が対象とする偏平型ロ
ータＩＪ ）ランスの断面図、第９図はそれのステータ
側コアの平面図、第１０図はそれのロータ側コアの平面
図、第１１図は本発明が対象とする円筒型ロータリトラ
ンスの断面図、第１２図りロータリトランスにおけろコ
アの透磁率μと結合係数にとの関係を示す説明図であ７
−）。 ■、２・・・・・・コア、ｔａ、ｚａ・・・・・・コイ
ル溝、１ｂ、２ｂ・・・・・・コイル引出Ｒ，３，４・
・・・・・コイル、５・・・・・・凹部、６・・・・・
・ゲート部、７・・・・・・凹溝、８・・・・・・導電
ペースト。 第１図 第２図 １（インダ洛１１比 第３図 Ａ′嘔 第５図 第６図 第８図 第９図 第１Ｏ図 第１１図
実施例を示す工程図、第２図は第１図に示す脱脂工程時
におけろバインダの配合比と透磁率との関係を示す説明
図、第３図は本発明に係る評遣方法によって製造さｆ１
′ｒ−ステータ側コアの平面図、第４図は第３図のＡ−
Ａ’線断面図、第５図は本発明に係る製造方法によって
製造されたコアの他の実施例を示−ｒＵｒ面図、第６図
は本発明に係る製造方法によって製造されたロータ側コ
アのさらに他の実施例を示す平面図、第７図はそれのＣ
−Ｃ′線断面図、第８図は本発明が対象とする偏平型ロ
ータＩＪ ）ランスの断面図、第９図はそれのステータ
側コアの平面図、第１０図はそれのロータ側コアの平面
図、第１１図は本発明が対象とする円筒型ロータリトラ
ンスの断面図、第１２図りロータリトランスにおけろコ
アの透磁率μと結合係数にとの関係を示す説明図であ７
−）。 ■、２・・・・・・コア、ｔａ、ｚａ・・・・・・コイ
ル溝、１ｂ、２ｂ・・・・・・コイル引出Ｒ，３，４・
・・・・・コイル、５・・・・・・凹部、６・・・・・
・ゲート部、７・・・・・・凹溝、８・・・・・・導電
ペースト。 第１図 第２図 １（インダ洛１１比 第３図 Ａ′嘔 第５図 第６図 第８図 第９図 第１Ｏ図 第１１図
Claims (1)
- コイル溝を有するステータ側コアと、コイル溝を有し、
前記ステータ側コアに所定の磁気ギャップを介して対向
するロータ側コアとを備えたロータリトランスの製造方
法において、ソフトフェライト磁性粉末に１５〜５０容
積％のバインダを加熱混練してスラリー状の原材料を得
た後、この原材料を金型内に射出してコイル溝を有する
コア素体を成形し、しかる後、このコア素体を３００〜
５００℃の温度で脱脂し、さらに、１０００〜１４００
℃の温度で焼成して前記コアを製造したことを特徴とす
るロータリトランスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59204084A JPS6184006A (ja) | 1984-10-01 | 1984-10-01 | ロ−タリトランスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59204084A JPS6184006A (ja) | 1984-10-01 | 1984-10-01 | ロ−タリトランスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6184006A true JPS6184006A (ja) | 1986-04-28 |
| JPH023288B2 JPH023288B2 (ja) | 1990-01-23 |
Family
ID=16484516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59204084A Granted JPS6184006A (ja) | 1984-10-01 | 1984-10-01 | ロ−タリトランスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6184006A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6318609A (ja) * | 1986-07-11 | 1988-01-26 | Sony Corp | ロ−タリ−トランス |
| JPS6319805A (ja) * | 1986-07-12 | 1988-01-27 | Sony Corp | ロ−タリ−トランス |
| EP0285579A2 (en) * | 1987-03-31 | 1988-10-05 | S.I.P.A.P. SAS DI DEMICHELIS MARGHERITA & C. | Procedure for the production of magnetic plastic laminate and magnetic laminate obtained through said procedure |
| JPH0257277U (ja) * | 1988-10-19 | 1990-04-25 | ||
| US5126906A (en) * | 1989-04-17 | 1992-06-30 | Hitachi, Ltd. | Rotary magnetic head device with rotary transformer having high coupling coefficient |
| EP1298772A3 (de) * | 2001-09-29 | 2004-01-28 | Ebm Werke GmbH & Co.KG | Aussenläufermotor |
| US7106163B2 (en) | 1998-03-27 | 2006-09-12 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Core |
| DE102021213294A1 (de) | 2021-11-25 | 2023-05-25 | Mahle International Gmbh | Drehtransformator für eine fremderregte Synchronmaschine |
-
1984
- 1984-10-01 JP JP59204084A patent/JPS6184006A/ja active Granted
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6318609A (ja) * | 1986-07-11 | 1988-01-26 | Sony Corp | ロ−タリ−トランス |
| JPS6319805A (ja) * | 1986-07-12 | 1988-01-27 | Sony Corp | ロ−タリ−トランス |
| EP0285579A2 (en) * | 1987-03-31 | 1988-10-05 | S.I.P.A.P. SAS DI DEMICHELIS MARGHERITA & C. | Procedure for the production of magnetic plastic laminate and magnetic laminate obtained through said procedure |
| EP0285579A3 (en) * | 1987-03-31 | 1990-08-16 | S.I.P.A.P. SAS DI DEMICHELIS MARGHERITA & C. | Procedure for the production of magnetic plastic laminate and magnetic laminate obtained through said procedure |
| JPH0257277U (ja) * | 1988-10-19 | 1990-04-25 | ||
| US5126906A (en) * | 1989-04-17 | 1992-06-30 | Hitachi, Ltd. | Rotary magnetic head device with rotary transformer having high coupling coefficient |
| US7106163B2 (en) | 1998-03-27 | 2006-09-12 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Core |
| EP1298772A3 (de) * | 2001-09-29 | 2004-01-28 | Ebm Werke GmbH & Co.KG | Aussenläufermotor |
| DE102021213294A1 (de) | 2021-11-25 | 2023-05-25 | Mahle International Gmbh | Drehtransformator für eine fremderregte Synchronmaschine |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH023288B2 (ja) | 1990-01-23 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |