JPS618312A - 化粧単板の製造方法 - Google Patents
化粧単板の製造方法Info
- Publication number
- JPS618312A JPS618312A JP12979484A JP12979484A JPS618312A JP S618312 A JPS618312 A JP S618312A JP 12979484 A JP12979484 A JP 12979484A JP 12979484 A JP12979484 A JP 12979484A JP S618312 A JPS618312 A JP S618312A
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- Japan
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- decorative veneer
- small
- veneer
- laminate
- mold
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- Pending
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- Finished Plywoods (AREA)
- Manufacture Of Wood Veneers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
この発明は、化粧単板の製造方法に関するものである。
板面に天然樹種に近似した木目を表現する従来の化粧単
板の製造方法にあっては、第９図に示すように、脱色あ
るいは染色処理した素材単板１の複数枚を接着剤を介し
て積層し、上型１７および下型１８により圧締接着して
集成フリッチ１９を成形し、これをスライスして化粧単
板２０を作成していた。その際、形成される木目２１に
天然樹種にみられるようなショルダ一部（第１１図を参
−照）を形成するために、第１０図に示すように、下型
４および上型５の型面にそれぞれ対応する小凸部２およ
び小凹部３を設けて素材単板１の積層体６を圧締接着す
ることが行なわれている。なお、実際の成形では、十分
な接着強度を得る上で、まず所定枚数（通常５０枚程度
）の素材単板１の積層体６を圧締接着して成形しくこれ
を第１ブツクＡという）、ついでほぼ同枚数の積層体６
を第１ブツクへの下に配置して再び成形して第２ブツク
Ｂを得るという操作を順次繰り返す。第１０図では、第
１ブツクＡから第４ブツクＤまでを順次成形し、°巣形
した状態を示している。
板の製造方法にあっては、第９図に示すように、脱色あ
るいは染色処理した素材単板１の複数枚を接着剤を介し
て積層し、上型１７および下型１８により圧締接着して
集成フリッチ１９を成形し、これをスライスして化粧単
板２０を作成していた。その際、形成される木目２１に
天然樹種にみられるようなショルダ一部（第１１図を参
−照）を形成するために、第１０図に示すように、下型
４および上型５の型面にそれぞれ対応する小凸部２およ
び小凹部３を設けて素材単板１の積層体６を圧締接着す
ることが行なわれている。なお、実際の成形では、十分
な接着強度を得る上で、まず所定枚数（通常５０枚程度
）の素材単板１の積層体６を圧締接着して成形しくこれ
を第１ブツクＡという）、ついでほぼ同枚数の積層体６
を第１ブツクへの下に配置して再び成形して第２ブツク
Ｂを得るという操作を順次繰り返す。第１０図では、第
１ブツクＡから第４ブツクＤまでを順次成形し、°巣形
した状態を示している。
しかしながら、各ブックＡ・・・Ｄの積層体６は、第１
Ｏ図に示すように、圧締によって加圧面近くのみが凹設
され、積層体６内でば凹設されないという現象が生じて
いた。このため、得られたフリッチをスライスすると、
スライス部位によってパターンが異なったものになる。
Ｏ図に示すように、圧締によって加圧面近くのみが凹設
され、積層体６内でば凹設されないという現象が生じて
いた。このため、得られたフリッチをスライスすると、
スライス部位によってパターンが異なったものになる。
例えば、第１０図のＭ部位をスライスすると、第１１図
に示すように木目２１にショルダ一部２２が形成された
化粧単板２３が得られるのに対し、Ｎ部位でスライスす
ると、第１２図に示すように化粧単板２４はショルダ一
部のない単調な木目となってしまう。
に示すように木目２１にショルダ一部２２が形成された
化粧単板２３が得られるのに対し、Ｎ部位でスライスす
ると、第１２図に示すように化粧単板２４はショルダ一
部のない単調な木目となってしまう。
この発明の目的は、化粧単板相互間のパターンの均一化
を図った化粧単板の製造方弘を提供することである。
を図った化粧単板の製造方弘を提供することである。
この発明の化粧単板の製造方法は、素材単板の複数枚を
接着剤を介して積層した積層体を一対の型により圧締接
着して集成フリッチを作成し、ついでこれをスライスし
て化粧単板を得る化粧単板の製造方法において、前記一
対の型の表面にそれぞれ互いに対応する小凸部および小
凹部が設けられ、かつ前記積層体内に、前記小凸部に対
応する部位に小凸部と同形状でかつ同方向に突設し７た
折曲膨出部が設けられた型プレートを配置して圧締接着
することを特徴とするものである。
接着剤を介して積層した積層体を一対の型により圧締接
着して集成フリッチを作成し、ついでこれをスライスし
て化粧単板を得る化粧単板の製造方法において、前記一
対の型の表面にそれぞれ互いに対応する小凸部および小
凹部が設けられ、かつ前記積層体内に、前記小凸部に対
応する部位に小凸部と同形状でかつ同方向に突設し７た
折曲膨出部が設けられた型プレートを配置して圧締接着
することを特徴とするものである。
この発明の一実施例を第１図に基づいて説明する。すな
わち、この化粧単板の製造方法は第１図に示すように、
型面にそれぞれ対応する小凸部２および小凹部３を設け
た一対の上型４および下型５で複数枚の素材＄Ｗｉ、１
の積層体６を順次成形するに際し、各ブックＡ、Ｂ・・
・毎の積層体６内に型プレート７を配置して成形するよ
うにしたものである。
わち、この化粧単板の製造方法は第１図に示すように、
型面にそれぞれ対応する小凸部２および小凹部３を設け
た一対の上型４および下型５で複数枚の素材＄Ｗｉ、１
の積層体６を順次成形するに際し、各ブックＡ、Ｂ・・
・毎の積層体６内に型プレート７を配置して成形するよ
うにしたものである。
前記型プレート７は、積層体６内への配置状態において
、下型４の小凸部２に対応する部位に小凸部２と同形状
で同方向に突設する折曲膨出部８をプレス加工等により
形成したものである。
、下型４の小凸部２に対応する部位に小凸部２と同形状
で同方向に突設する折曲膨出部８をプレス加工等により
形成したものである。
かかる型プレート７を各ブックＡ、Ｂ・・・毎の積層体
の中央部に配置することにより、積層体の積層方向全体
にわたって均一なパターンとなり、得られる化粧単板に
はそのスライス部位にかかわらず均一なショルダ一部（
第１１図に２２で示す）が表現される。型プレート７の
配置枚数は多いほど均一なパターンを得るうえで好まし
いが、成形後、型プレート７を取外してその部分を接着
する必要があることから、１ブツクの積層体６に対して
、１〜３枚の型プレート７を使用するのが適当である。
の中央部に配置することにより、積層体の積層方向全体
にわたって均一なパターンとなり、得られる化粧単板に
はそのスライス部位にかかわらず均一なショルダ一部（
第１１図に２２で示す）が表現される。型プレート７の
配置枚数は多いほど均一なパターンを得るうえで好まし
いが、成形後、型プレート７を取外してその部分を接着
する必要があることから、１ブツクの積層体６に対して
、１〜３枚の型プレート７を使用するのが適当である。
また、型プレート７を用いる方法に代えて、第２図およ
び第３図に示すような方法によってもパターンの均一化
を行なうことができる。すなわち、第２図に示すように
下型４′の型面よりスプリング式小凸部９を突出させ、
この小凸部９だけで積層体６を加圧してあらかじめ積層
体６を凹設する。
び第３図に示すような方法によってもパターンの均一化
を行なうことができる。すなわち、第２図に示すように
下型４′の型面よりスプリング式小凸部９を突出させ、
この小凸部９だけで積層体６を加圧してあらかじめ積層
体６を凹設する。
なお、第２図は第１ブツクＡの積層体６を成形後、第２
ブツクＢの積層体６を加圧する前の状態を示している。
ブツクＢの積層体６を加圧する前の状態を示している。
小凸部９による予備成形終了後、上型５′、下型４′に
より加圧を行ない、全体の形状をつくる。
より加圧を行ない、全体の形状をつくる。
このように、小凸部９をスプリング１０の圧力だけで加
圧し、あらかじめ積層体６を凹設するので、確実に積層
体６の積層方向全体にわたって凹設することができる。
圧し、あらかじめ積層体６を凹設するので、確実に積層
体６の積層方向全体にわたって凹設することができる。
さらに他の方法を第４図ないし第８図を参照して説明す
る。すなわち、この方法は第４図に示すように、あらか
じめ小突起１１を一方の型板１２に設けた平板プレスで
素材単板ｌを加圧して素材単板１の一部に厚みを薄くし
た薄肉部１３を形成し、ついで第５図に示すように従来
と同様にして小凸部２および小凹部３をそれぞれ設ＬＪ
た下型４および上型５で成形（圧締接着）するものであ
る。
る。すなわち、この方法は第４図に示すように、あらか
じめ小突起１１を一方の型板１２に設けた平板プレスで
素材単板ｌを加圧して素材単板１の一部に厚みを薄くし
た薄肉部１３を形成し、ついで第５図に示すように従来
と同様にして小凸部２および小凹部３をそれぞれ設ＬＪ
た下型４および上型５で成形（圧締接着）するものであ
る。
」二型５および下型４間に素材単板１をセントする場合
には、素材単板１の薄肉部Ｉ３を小凸部２に対応するよ
うにセントする。加圧前は第６図に示すように、素材単
板１間には薄肉部１３によってすき間ができている。こ
の状態で加圧すると、薄肉部１３以外の部分が圧縮され
、最後に薄肉部１３が圧縮されて第７図に示すように全
体に均一に加圧されたフリッチ１４が得られる。なお、
前記平板プレスに代えて一方のロール１５ａの周面に突
起１６を設けた一対のロールプレス＋５ａ、］、６ｂに
素材単板Ｉを通して薄肉部ｊ３を形成するようにしても
同様の効果が得られる。
には、素材単板１の薄肉部Ｉ３を小凸部２に対応するよ
うにセントする。加圧前は第６図に示すように、素材単
板１間には薄肉部１３によってすき間ができている。こ
の状態で加圧すると、薄肉部１３以外の部分が圧縮され
、最後に薄肉部１３が圧縮されて第７図に示すように全
体に均一に加圧されたフリッチ１４が得られる。なお、
前記平板プレスに代えて一方のロール１５ａの周面に突
起１６を設けた一対のロールプレス＋５ａ、］、６ｂに
素材単板Ｉを通して薄肉部ｊ３を形成するようにしても
同様の効果が得られる。
この発明によれば、集成フリッチをスライスして得られ
る化粧単板のパターンのばらつきがなくなり、均一なパ
ターンの化粧単板が得られるという効果がある。
る化粧単板のパターンのばらつきがなくなり、均一なパ
ターンの化粧単板が得られるという効果がある。
第１図はこの発明の一実施例におりる成形状態の正面図
、第２図および第３図は他の方法の説明図、第４図ない
し第８図はさらに他の方法を示す説明図、第９図は従来
の化粧単板の製造方法の説明図、第１０図は成形状態の
正面図、第１ｆ図および第１２図は化粧単板の平面図で
ある。 ■・・・素材単板、２・・・小凸部、３・・・小凹部、
４・・・下型、５・・・上型、６・・・積層体、７・・
・型プレート、８・・・折曲膨出部 １０ 第 ２ 図 第 ３ 間
第 ５ 図 第７図 第 ８ｔ；ｉｊ 第１１図 第１２図 第１０図 ＝５２＝
、第２図および第３図は他の方法の説明図、第４図ない
し第８図はさらに他の方法を示す説明図、第９図は従来
の化粧単板の製造方法の説明図、第１０図は成形状態の
正面図、第１ｆ図および第１２図は化粧単板の平面図で
ある。 ■・・・素材単板、２・・・小凸部、３・・・小凹部、
４・・・下型、５・・・上型、６・・・積層体、７・・
・型プレート、８・・・折曲膨出部 １０ 第 ２ 図 第 ３ 間
第 ５ 図 第７図 第 ８ｔ；ｉｊ 第１１図 第１２図 第１０図 ＝５２＝
Claims (1)
- 素材単板の複数枚を接着剤を介して積層した積層体を一
対の型により圧締接着して集成フリッチを作成し、つい
でこれをスライスして化粧単板を得る化粧単板の製造方
法において、前記一対の型の表面にそれぞれ互いに対応
する小凸部および小凹部が設けられ、かつ前記積層体内
に、前記小凸部に対応する部位に小凸部と同形状でかつ
同方向に突設した折曲膨出部が設けられた型プレートを
配置して圧締接着することを特徴とする化粧単板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12979484A JPS618312A (ja) | 1984-06-22 | 1984-06-22 | 化粧単板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12979484A JPS618312A (ja) | 1984-06-22 | 1984-06-22 | 化粧単板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS618312A true JPS618312A (ja) | 1986-01-16 |
Family
ID=15018393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12979484A Pending JPS618312A (ja) | 1984-06-22 | 1984-06-22 | 化粧単板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS618312A (ja) |
-
1984
- 1984-06-22 JP JP12979484A patent/JPS618312A/ja active Pending
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