JPS6179783A - 部材表面への黒鉛化層の形成方法 - Google Patents
部材表面への黒鉛化層の形成方法Info
- Publication number
- JPS6179783A JPS6179783A JP20229584A JP20229584A JPS6179783A JP S6179783 A JPS6179783 A JP S6179783A JP 20229584 A JP20229584 A JP 20229584A JP 20229584 A JP20229584 A JP 20229584A JP S6179783 A JPS6179783 A JP S6179783A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- base
- graphitized layer
- mixed powder
- powder
- graphitized
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00
- C23C26/02—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00 applying molten material to the substrate
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/10—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat with intermediate formation of a liquid phase in the layer
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、部材表面への黒鉛化層の形成方法に関し、詳
しくは、部材表面に黒鉛化層形成材料粉末と基地組織構
成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料を被覆した後、
レーザビーム、ＴＩＧアーク、プラズマアーク、電子ビ
ーム等の高密度エネルギ加熱熱流束を照射することによ
って、部材表面を優れた摩擦摩耗特性とすることのでき
る部材表面への黒鉛化層の形成方法にかかる。
しくは、部材表面に黒鉛化層形成材料粉末と基地組織構
成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料を被覆した後、
レーザビーム、ＴＩＧアーク、プラズマアーク、電子ビ
ーム等の高密度エネルギ加熱熱流束を照射することによ
って、部材表面を優れた摩擦摩耗特性とすることのでき
る部材表面への黒鉛化層の形成方法にかかる。
従来、黒鉛は優れた潤滑特性の向上効果を有しているこ
とから、各種の摺動部材等における摩擦摩耗特性向上の
ための添加剤として広く使用されている。
とから、各種の摺動部材等における摩擦摩耗特性向上の
ための添加剤として広く使用されている。
しかし、黒鉛は潤滑特性の向上効果以外には、その添加
による材料特性改善効果が殆どなく、むしろ、材料の強
度低下をもたらす原因となり易すいことから、部材表面
のみ、つまり、摺動部材の摺動部のみに黒鉛化層を形成
させて摩擦摩耗特性を改善するために使用されることが
多い。
による材料特性改善効果が殆どなく、むしろ、材料の強
度低下をもたらす原因となり易すいことから、部材表面
のみ、つまり、摺動部材の摺動部のみに黒鉛化層を形成
させて摩擦摩耗特性を改善するために使用されることが
多い。
このような観点から実施される部材表面への黒鉛化層の
形成方法として、各種の方法が試みられている。
形成方法として、各種の方法が試みられている。
例えば、
■、黒鉛粉末と基地組織構成金属粉末（例えば、Ｆｅ、
Ｃｒ、Ｎｉ等）との複合メッキ法。
Ｃｒ、Ｎｉ等）との複合メッキ法。
■、黒鉛粉末と基地組織構成金属粉末（例えば、Ｆｅ、
Ｃｒ、Ｎｉ等）との溶射被覆法。′等である。
Ｃｒ、Ｎｉ等）との溶射被覆法。′等である。
なお、■の場合においては、Ｃｕ、Ｎｉ等の基地組織構
成金属のコーティングされた黒鉛微粒子を用いて溶射被
覆されることが多い。
成金属のコーティングされた黒鉛微粒子を用いて溶射被
覆されることが多い。
しかし、上述の方法にはそれぞれに下記のような欠点が
あることから、上述の方法により黒鉛化層の形成された
材料が、必ずしも摺動部材として満足すべき摩擦摩耗材
料となっていないのが現状である。
あることから、上述の方法により黒鉛化層の形成された
材料が、必ずしも摺動部材として満足すべき摩擦摩耗材
料となっていないのが現状である。
即ち、■の複合メッキ法による部材表面への黒鉛化層の
形成方法においては、黒鉛粉末と共に複合メッキするこ
とのできる金属が限定される（例えば、Ａ１合金等は適
用不可能）こと、及び、膜厚を厚くすると剥離しやすく
なることから厚膜の被覆が実用上非常に困難である。
形成方法においては、黒鉛粉末と共に複合メッキするこ
とのできる金属が限定される（例えば、Ａ１合金等は適
用不可能）こと、及び、膜厚を厚くすると剥離しやすく
なることから厚膜の被覆が実用上非常に困難である。
また、■の溶射被覆法による部材表面への黒鉛化層の形
成方法は、上述のような複合メッキ法における欠点は解
消されるものの、形成された黒鉛化層内に気孔が存在す
ることから、黒鉛化層と基地組織構成金属とが確実な密
着状態となっていない。
成方法は、上述のような複合メッキ法における欠点は解
消されるものの、形成された黒鉛化層内に気孔が存在す
ることから、黒鉛化層と基地組織構成金属とが確実な密
着状態となっていない。
さらに、■、■の両方法に共通する欠点として、部材表
面に形成された黒鉛化層と部材における母材との結合力
が充分でなく、高面圧の苛酷な使用条件となる部位には
適用することができなし１のが現状である。
面に形成された黒鉛化層と部材における母材との結合力
が充分でなく、高面圧の苛酷な使用条件となる部位には
適用することができなし１のが現状である。
上述のような従来の技術の現状に鑑み、本発明が解決し
ようとする問題点は、従来の部材表面への黒鉛化層の形
成方法においては、 ■、複合メッキ法による部材表面への黒鉛化層の形成方
法においては、黒鉛粉末と共に複合メ・ツキすることの
できる金属７！ｌ＜限定”されること、及び、膜厚を厚
くすると剥離しやすくなることがら厚膜の被覆が実用上
非常に困難である。
ようとする問題点は、従来の部材表面への黒鉛化層の形
成方法においては、 ■、複合メッキ法による部材表面への黒鉛化層の形成方
法においては、黒鉛粉末と共に複合メ・ツキすることの
できる金属７！ｌ＜限定”されること、及び、膜厚を厚
くすると剥離しやすくなることがら厚膜の被覆が実用上
非常に困難である。
■、溶射被覆による部材表面への黒鉛化層の形成方法は
、上述のような複合メッキ法における欠点は解消される
ものの、形成された黒鉛化層内に気孔が存在することか
ら、黒鉛化層と基地組織構成金属とが確実な密着状態と
なっていない。
、上述のような複合メッキ法における欠点は解消される
ものの、形成された黒鉛化層内に気孔が存在することか
ら、黒鉛化層と基地組織構成金属とが確実な密着状態と
なっていない。
さらに、上述の■、■の両方法に共通する欠点として、
部材表面に形成された黒鉛化層と部材における母材との
結合力が充分でなく、高面圧の苛酷な使用条件となる部
位には通用することができないことである。
部材表面に形成された黒鉛化層と部材における母材との
結合力が充分でなく、高面圧の苛酷な使用条件となる部
位には通用することができないことである。
従って、本発明の技術的課題とするところは、従来の技
術による部材表面への黒鉛化層の形成方法における欠点
の解消を図るもので、部材表面に黒鉛化層形成材料粉末
と基地組織構成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料を
被覆した後、レーザビーム、ＴＩＣアーク、プラズマア
ーク、電子ビーム等の高密度エネルギ加熱熱流束を照射
して、混合粉末被覆材料中の基地組織構成材料を熔融さ
せることによって、黒鉛化層の被覆厚さを厚くすること
ができ、基地組織構成材料の選定の自由度を高くするこ
とができるばかりでなく、基地組織中における黒鉛゛化
層の保持性が高いことから、黒鉛化層と部材における母
材との結合力に優れ、もって、部材表面に摩擦摩耗特性
に優れた黒鉛化層を形成させることにある。
術による部材表面への黒鉛化層の形成方法における欠点
の解消を図るもので、部材表面に黒鉛化層形成材料粉末
と基地組織構成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料を
被覆した後、レーザビーム、ＴＩＣアーク、プラズマア
ーク、電子ビーム等の高密度エネルギ加熱熱流束を照射
して、混合粉末被覆材料中の基地組織構成材料を熔融さ
せることによって、黒鉛化層の被覆厚さを厚くすること
ができ、基地組織構成材料の選定の自由度を高くするこ
とができるばかりでなく、基地組織中における黒鉛゛化
層の保持性が高いことから、黒鉛化層と部材における母
材との結合力に優れ、もって、部材表面に摩擦摩耗特性
に優れた黒鉛化層を形成させることにある。
このような従来の技術における問題点に鑑み、本発明に
おける従来の技術の問題点を解決するための手段は、部
材表面に黒鉛化層形成材料粉末と基地組織構成材料粉末
とからなる混合粉末被覆材料を被覆した後、レーザビー
ム、ＴＩＧアーク。
おける従来の技術の問題点を解決するための手段は、部
材表面に黒鉛化層形成材料粉末と基地組織構成材料粉末
とからなる混合粉末被覆材料を被覆した後、レーザビー
ム、ＴＩＧアーク。
プラズマアーク、電子ビーム等の高密度エネルギ加熱熱
流束を照射して、混合粉末被覆材料中の基地組織構成材
料を熔融させることによって、部材表面に優れた摩擦摩
耗特性ををする黒鉛化層を形成させることを特徴とする
部材表面への黒鉛化層の形成方法からなっている。
流束を照射して、混合粉末被覆材料中の基地組織構成材
料を熔融させることによって、部材表面に優れた摩擦摩
耗特性ををする黒鉛化層を形成させることを特徴とする
部材表面への黒鉛化層の形成方法からなっている。
〔作用］
以下、本発明の作用について説明する。
本発明において、部材表面に黒鉛化層形成材料粉末と基
地組織構成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料として
は、黒鉛粉末と基地組織構成材料粉末との混合粉末被覆
材料、基地組織構成材料によりコーティングされた黒鉛
微粒子からなる粉末被覆材料、基地組織構成材料により
コーティングされた黒鉛微粒子及び黒鉛微粒子にコーテ
ィングされた基地組織構成材料と同一もしくは異なる基
地組織構成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料のいず
れであってもよく、後工程における高密度エネルギ加熱
熱流束の照射によって、基地組織構成材料を熔融させる
ことのできるものであればよい。
地組織構成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料として
は、黒鉛粉末と基地組織構成材料粉末との混合粉末被覆
材料、基地組織構成材料によりコーティングされた黒鉛
微粒子からなる粉末被覆材料、基地組織構成材料により
コーティングされた黒鉛微粒子及び黒鉛微粒子にコーテ
ィングされた基地組織構成材料と同一もしくは異なる基
地組織構成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料のいず
れであってもよく、後工程における高密度エネルギ加熱
熱流束の照射によって、基地組織構成材料を熔融させる
ことのできるものであればよい。
また、本発明において、被覆された混合粉末被覆材料を
レーザビーム、ＴＩＧアーク、プラズマアーク、電子ビ
ーム等の高密度エネルギ加熱熱流束を照射して、混合粉
末被覆材料中の基地組織構成材料を熔融させることとし
ているのは、基地組織構成材料８（黒鉛微粒子のコーテ
ィング層だけ、もしくは、このコーティング層４と異な
る基地組織構成材料４）を高密度エネルギ５の照射・加
熱により熔融させ、基地組織構成材料同士を結合させる
と共に黒鉛微粒子８を確実に母材１により保持するとと
もに、母材１境界面に拡散して界面結合させるためであ
る。
レーザビーム、ＴＩＧアーク、プラズマアーク、電子ビ
ーム等の高密度エネルギ加熱熱流束を照射して、混合粉
末被覆材料中の基地組織構成材料を熔融させることとし
ているのは、基地組織構成材料８（黒鉛微粒子のコーテ
ィング層だけ、もしくは、このコーティング層４と異な
る基地組織構成材料４）を高密度エネルギ５の照射・加
熱により熔融させ、基地組織構成材料同士を結合させる
と共に黒鉛微粒子８を確実に母材１により保持するとと
もに、母材１境界面に拡散して界面結合させるためであ
る。
さらに、第１図に基づいて、本発明の作用について詳し
く説明する。
く説明する。
第１図において、■は対象部材の母材、２は部材表面に
被覆された混合粉末被覆材料、３．４は黒鉛化層を形成
するための混合粉末被覆材料２を構成する粉末材料であ
って、３は基地組織構成材料３ｂによりコーティングさ
れた黒鉛微粒子、４は前記黒鉛微粒子３にコーティング
された基地組織構成材料３ｂと、同一もしくは異なる基
地組織構成材料粉末である。
被覆された混合粉末被覆材料、３．４は黒鉛化層を形成
するための混合粉末被覆材料２を構成する粉末材料であ
って、３は基地組織構成材料３ｂによりコーティングさ
れた黒鉛微粒子、４は前記黒鉛微粒子３にコーティング
された基地組織構成材料３ｂと、同一もしくは異なる基
地組織構成材料粉末である。
ここで、混合粉末被覆材料２を部材表面に被覆する方法
としては、 ■、単純に部材表面に混合粉末被覆材料２を載置する方
法。
としては、 ■、単純に部材表面に混合粉末被覆材料２を載置する方
法。
■、ポリビニルアルコール等の結合剤により混練された
混合粉末被覆材料２を塗布する方法。
混合粉末被覆材料２を塗布する方法。
■、溶射により混合粉末被覆材料２を被覆する方、去。
■、混合粉末被覆材料２の圧粉成形体を載置する方法。
等を採用することができ、特に限定されるものではない
。
。
また、黒鉛微粒子３ａにコーティングする基地組織構成
材料３ｂ、及び、基地組織構成材料粉末４も特に限定さ
れるものではないが、Ｎｉ、Ｃｕ。
材料３ｂ、及び、基地組織構成材料粉末４も特に限定さ
れるものではないが、Ｎｉ、Ｃｕ。
Ｃｏ、Ａ１等を使用するのが通常である。
次シこ、５は、混合粉末被覆材料２内の基地組織構成材
料を熔融させるための高密度エネルギ加熱熱流束を示す
もので、レーザビーム、ＴＩＧアーク、プラズマアーク
、電子ビーム等の高密度エネルギ加熱熱流束を使用する
のが望ましい。
料を熔融させるための高密度エネルギ加熱熱流束を示す
もので、レーザビーム、ＴＩＧアーク、プラズマアーク
、電子ビーム等の高密度エネルギ加熱熱流束を使用する
のが望ましい。
後述するように、黒鉛化層６を形成すること自体のため
には、高密度エネルギ加熱熱流束５を使用することは必
須条件ではないが、母材１への熱影響、黒鉛化層６の形
成速度等の観点から、高密度エネルギ加熱熱流束５を使
用することが望ましい。
には、高密度エネルギ加熱熱流束５を使用することは必
須条件ではないが、母材１への熱影響、黒鉛化層６の形
成速度等の観点から、高密度エネルギ加熱熱流束５を使
用することが望ましい。
また、６は形成された黒鉛化層であって、それは黒鉛微
粒子７及び基地組織構成材料８からなっている。
粒子７及び基地組織構成材料８からなっている。
そして、混合粉末被覆材料２を高密度エネルギ加熱熱流
束５により加熱することにより、黒鉛化層６を形成させ
るのである。
束５により加熱することにより、黒鉛化層６を形成させ
るのである。
また、基地組織構成材料８ （黒鉛微粒子３ａにコーテ
ィングされた基地組織構成材料３ｂ、もしくは、このコ
ーティングされた基地組織構成材料３ｂと異なる基地組
織構成材料４）を高密度工皐ルギ加熱熱流束５の照射に
より熔融させ、基地組織構成材料３ｂ及び４同士を結合
させて黒鉛微粒？−２ｆ−確実一二丹Ｕ屋二すり停持す
る七七！ンζて 母材１境界面に拡散して界面結合させ
るのである。
ィングされた基地組織構成材料３ｂ、もしくは、このコ
ーティングされた基地組織構成材料３ｂと異なる基地組
織構成材料４）を高密度工皐ルギ加熱熱流束５の照射に
より熔融させ、基地組織構成材料３ｂ及び４同士を結合
させて黒鉛微粒？−２ｆ−確実一二丹Ｕ屋二すり停持す
る七七！ンζて 母材１境界面に拡散して界面結合させ
るのである。
なお、黒鉛微粒子８は熔融、させても、熔融させなくて
もよい。
もよい。
以下、添付図面に基づいて、本発明の１実施例を説明す
る。
る。
まず、４ ＱｍＸ ２ＱｍｍＸ Ｉ Ｑｍｍ （厚さ）
のブロック形状であって、材質がＪＩＳ規格ＡＣ２Ｃの
Ａ１合金鋳物からなる試験片を洗浄し、この試験片の４
０ ｕ＋ Ｘ ２Ｑ ｍｍの片面をショツトブラスト処
理した後、５０重量％のＮｉによりコーティングされた
黒鉛微粒子が７５重量％と、純Ａｔ金属粉末が２５重量
％とからなる混合粉末被覆材料２を、プラズマ溶射被覆
法（Ａｒ−Ｈ２ガス使用）によＰ） Ｑ、５ ＋ｎ厚さ
に溶射層を被覆した。
のブロック形状であって、材質がＪＩＳ規格ＡＣ２Ｃの
Ａ１合金鋳物からなる試験片を洗浄し、この試験片の４
０ ｕ＋ Ｘ ２Ｑ ｍｍの片面をショツトブラスト処
理した後、５０重量％のＮｉによりコーティングされた
黒鉛微粒子が７５重量％と、純Ａｔ金属粉末が２５重量
％とからなる混合粉末被覆材料２を、プラズマ溶射被覆
法（Ａｒ−Ｈ２ガス使用）によＰ） Ｑ、５ ＋ｎ厚さ
に溶射層を被覆した。
その後、パルスＴＩＧアークトーチを用いて、ピーク電
流；１０５Ａ、ベース電流；７５Ａ、パルス幅；２Ｑｍ
ｓｅｃ、電圧；１２Ｖ、 トーチ速度； ３ ｍｍ
／ ｓｅｃの照射条件にて溶射層全体を走査させた。
流；１０５Ａ、ベース電流；７５Ａ、パルス幅；２Ｑｍ
ｓｅｃ、電圧；１２Ｖ、 トーチ速度； ３ ｍｍ
／ ｓｅｃの照射条件にて溶射層全体を走査させた。
そして、溶射状態、及び、溶射後パルスＴＩＧアークに
より加熱された状態における、各試験片断面の金属組織
の顕微鏡組織写真を、それぞれ第２図及び第３図に示し
ている。
より加熱された状態における、各試験片断面の金属組織
の顕微鏡組織写真を、それぞれ第２図及び第３図に示し
ている。
第２図の顕微鏡組織写真に示すように、溶射状態におい
ては溶射被ｒｉ層がＮｉ１ｌによりコーティングされた
黒鉛微粒子１２と純Ａｔ金属１４及び約２５％の気孔１
３からなっており、黒鉛微粒子１２と基地組織構成材料
であるＮｉ１ｌ及び純Ａ１金属１４との結合状態が良好
状態とはなっていないことが理解される。
ては溶射被ｒｉ層がＮｉ１ｌによりコーティングされた
黒鉛微粒子１２と純Ａｔ金属１４及び約２５％の気孔１
３からなっており、黒鉛微粒子１２と基地組織構成材料
であるＮｉ１ｌ及び純Ａ１金属１４との結合状態が良好
状態とはなっていないことが理解される。
一方、第３図の顕微鏡組織写真に示すように、溶射処理
した後ＴＩＧアーク処理した状態における黒鉛化層の金
属組織においては、溶射状態において黒鉛微粒子１２の
周囲に認められたＮ ｉ １１は認められず、純ＡＩ金
ＨＬ４との間で合金化されたＮ ｉ −Ａ Ｉ合金１５
となっており、しかも、気孔１３も約５％以下と大幅に
低下しており、その結果、基地組織構成材料１４による
黒鉛化層１２の保持性が著しく改善されていることが理
解される。
した後ＴＩＧアーク処理した状態における黒鉛化層の金
属組織においては、溶射状態において黒鉛微粒子１２の
周囲に認められたＮ ｉ １１は認められず、純ＡＩ金
ＨＬ４との間で合金化されたＮ ｉ −Ａ Ｉ合金１５
となっており、しかも、気孔１３も約５％以下と大幅に
低下しており、その結果、基地組織構成材料１４による
黒鉛化層１２の保持性が著しく改善されていることが理
解される。
さらに、母材ｌとの界面においては、母材１の材質であ
るＪＩＳ規格ＡＣ２Ｃ合金と黒鉛化層の境界に約３０μ
の深さの合金化層が形成されており、黒鉛化層６と母材
１との界面における結合力も著しく優れたものとなって
いることが確認された。
るＪＩＳ規格ＡＣ２Ｃ合金と黒鉛化層の境界に約３０μ
の深さの合金化層が形成されており、黒鉛化層６と母材
１との界面における結合力も著しく優れたものとなって
いることが確認された。
以上により明らかなように、本発明にかがる部材表面へ
の黒鉛化層の形成方法によれば、従来の技術による部材
表面への黒鉛化層の形成方法における欠点の解消を図る
もので、部材表面に黒鉛化層形成材料粉末と基地組織構
成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料を被覆した後、
レーザビーム。
の黒鉛化層の形成方法によれば、従来の技術による部材
表面への黒鉛化層の形成方法における欠点の解消を図る
もので、部材表面に黒鉛化層形成材料粉末と基地組織構
成材料粉末とからなる混合粉末被覆材料を被覆した後、
レーザビーム。
ＴＩＧアーク、プラズマアーク、電子ビーム等の高密度
エネルギ加熱熱流束を照射して、混合粉末被覆材料中の
基地組織構成材料を熔融させることによって、黒鉛化層
の被ｒＦ！、厚さを厚くすることができ、基地組織構成
材料の選定の自由度を高くすることができるばかりでな
く、基地組織中における黒鉛化層の保持性が高いことか
ら、黒鉛化層と部材における母材との結合力に優れ、も
って、部材表面に摩擦摩耗特性に優れた黒鉛化層を形成
させることができる利点がある。
エネルギ加熱熱流束を照射して、混合粉末被覆材料中の
基地組織構成材料を熔融させることによって、黒鉛化層
の被ｒＦ！、厚さを厚くすることができ、基地組織構成
材料の選定の自由度を高くすることができるばかりでな
く、基地組織中における黒鉛化層の保持性が高いことか
ら、黒鉛化層と部材における母材との結合力に優れ、も
って、部材表面に摩擦摩耗特性に優れた黒鉛化層を形成
させることができる利点がある。
第１図は、本発明法により部材表面への黒鉛化層を形成
している状態を示す説明図。 第２図は、従来法（溶射処理法）により部材表面に形成
された黒鉛化層の金属組織を示す顕微鏡組織写真。 第３図は、本発明法により部材表面に形成された黒鉛化
層の金属組織を示す顕微鏡組織写真である。 ｌ・・−・・・母材。 ２・・−・・−混合粉末被覆材料。 ３・・・・−基地組織構成材料によりコーティングされ
た黒鉛微粒子。 ３ ａ −−ｍ−・・黒鉛微粒子。 ３ｂ−ｍ−・−コーティングされた基地組い（構成材料
。 ４−−−−・−基地組織構成材料粉末。 ５−・・−・−高密度エネルギ加熱熱流束。 ６・−・黒鉛化層。 Ｌ−−−−一黒鉛微粒子。 ８・−・−基地組織構成材料。 １１・・−・・−Ｎｉ。 １２−−−−−一黒鉛微粒子。 １３−−−−−一気孔。 １４−・・・−・純ＡＩ金属。 １５・−・−Ｎｉ−Ａ１合金。 出願人 トヨタ自動車株式会社 第１図
している状態を示す説明図。 第２図は、従来法（溶射処理法）により部材表面に形成
された黒鉛化層の金属組織を示す顕微鏡組織写真。 第３図は、本発明法により部材表面に形成された黒鉛化
層の金属組織を示す顕微鏡組織写真である。 ｌ・・−・・・母材。 ２・・−・・−混合粉末被覆材料。 ３・・・・−基地組織構成材料によりコーティングされ
た黒鉛微粒子。 ３ ａ −−ｍ−・・黒鉛微粒子。 ３ｂ−ｍ−・−コーティングされた基地組い（構成材料
。 ４−−−−・−基地組織構成材料粉末。 ５−・・−・−高密度エネルギ加熱熱流束。 ６・−・黒鉛化層。 Ｌ−−−−一黒鉛微粒子。 ８・−・−基地組織構成材料。 １１・・−・・−Ｎｉ。 １２−−−−−一黒鉛微粒子。 １３−−−−−一気孔。 １４−・・・−・純ＡＩ金属。 １５・−・−Ｎｉ−Ａ１合金。 出願人 トヨタ自動車株式会社 第１図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、部材表面に黒鉛化層形成材料粉末と基地組織構成材
料粉末とからなる混合粉末被覆材料を被覆した後、レー
ザビーム、ＴＩＧアーク、プラズマアーク、電子ビーム
等の高密度エネルギ加熱熱流束を照射して、混合粉末被
覆材料中の基地組織構成材料を熔融させることによって
、部材表面に優れた摩擦摩耗特性を有する黒鉛化層を形
成させることを特徴とする部材表面への黒鉛化層の形成
方法。 ２、部材表面に被覆する混合粉末被覆材料を、基地組織
構成材料によりコーティングされた黒鉛微粒子からなる
粉末被覆材料とした、特許請求の範囲第１項記載の部材
表面への黒鉛化層の形成方法。 ３、部材表面に被覆する混合粉末被覆材料を、基地組織
構成材料によりコーティングされた黒鉛微粒子、及び、
黒鉛微粒子にコーティングした基地組織構成材料と同一
もしくは異なる基地組織構成材料粉末とからなる混合粉
末被覆材料とした、特許請求の範囲第１項記載の部材表
面への黒鉛化層の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20229584A JPS6179783A (ja) | 1984-09-27 | 1984-09-27 | 部材表面への黒鉛化層の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20229584A JPS6179783A (ja) | 1984-09-27 | 1984-09-27 | 部材表面への黒鉛化層の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6179783A true JPS6179783A (ja) | 1986-04-23 |
Family
ID=16455175
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20229584A Pending JPS6179783A (ja) | 1984-09-27 | 1984-09-27 | 部材表面への黒鉛化層の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6179783A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61194166A (ja) * | 1985-02-20 | 1986-08-28 | Honda Motor Co Ltd | 再溶融硬化処理方法 |
| JPH01242786A (ja) * | 1988-03-23 | 1989-09-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 摺動部材及びその製造方法 |
| KR20020046327A (ko) * | 2000-12-12 | 2002-06-21 | 이강중 | 도자물의 제조방법 및 그 장치 |
| CN111962070A (zh) * | 2020-09-08 | 2020-11-20 | 中国科学院上海应用物理研究所 | 一种无机盐纳米薄膜的制备方法以及由此得到的无机盐纳米薄膜 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5248584A (en) * | 1975-10-16 | 1977-04-18 | Goi Kasei Kk | Method of regenerating solid acid catalyst |
| JPS5538924A (en) * | 1978-09-07 | 1980-03-18 | Seiko Epson Corp | Parts for watch |
| JPS5538925A (en) * | 1978-09-07 | 1980-03-18 | Seiko Epson Corp | Parts for watch |
-
1984
- 1984-09-27 JP JP20229584A patent/JPS6179783A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5248584A (en) * | 1975-10-16 | 1977-04-18 | Goi Kasei Kk | Method of regenerating solid acid catalyst |
| JPS5538924A (en) * | 1978-09-07 | 1980-03-18 | Seiko Epson Corp | Parts for watch |
| JPS5538925A (en) * | 1978-09-07 | 1980-03-18 | Seiko Epson Corp | Parts for watch |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61194166A (ja) * | 1985-02-20 | 1986-08-28 | Honda Motor Co Ltd | 再溶融硬化処理方法 |
| JPH0328514B2 (ja) * | 1985-02-20 | 1991-04-19 | Honda Motor Co Ltd | |
| JPH01242786A (ja) * | 1988-03-23 | 1989-09-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 摺動部材及びその製造方法 |
| KR20020046327A (ko) * | 2000-12-12 | 2002-06-21 | 이강중 | 도자물의 제조방법 및 그 장치 |
| CN111962070A (zh) * | 2020-09-08 | 2020-11-20 | 中国科学院上海应用物理研究所 | 一种无机盐纳米薄膜的制备方法以及由此得到的无机盐纳米薄膜 |
| CN111962070B (zh) * | 2020-09-08 | 2022-09-27 | 中国科学院上海应用物理研究所 | 一种无机盐纳米薄膜的制备方法以及由此得到的无机盐纳米薄膜 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2253410B1 (en) | Method of bonding different metals and bonded structure | |
| US3675310A (en) | Soldering method | |
| CN110312589A (zh) | 以热喷涂中间层电阻焊接不可焊金属 | |
| JP2006516313A (ja) | 弁座及び弁座を製造する方法 | |
| Hirose et al. | Surface alloying of copper with chromium by CO2 laser | |
| JPS6179783A (ja) | 部材表面への黒鉛化層の形成方法 | |
| JPS62101392A (ja) | 高密度エネルギ源を利用した鋳鉄材料に対する盛金法 | |
| Sahoo et al. | Microstructure and wear characteristic of hard and wear resistance TiC coating deposited on aluminium by tungsten inert gas (TIG) cladding process | |
| JPS6267182A (ja) | 金属表面再溶融合金化法 | |
| JPS58188585A (ja) | Ａｌ材と異種金属材の接合方法 | |
| JP2769339B2 (ja) | 耐摩耗性に優れたアルミニウム合金材の製造方法 | |
| JP3629578B2 (ja) | Ｔｉ系材料とＣｕ系の接合方法 | |
| JPH0480986B2 (ja) | ||
| JPS602697A (ja) | 耐摩耗性被覆層の形成方法 | |
| JPS6191323A (ja) | 粒子分散表面被覆層の形成方法 | |
| JP3295357B2 (ja) | アルミニウム材への磁性層形成方法および磁性層を有するアルミニウム材の製造方法 | |
| JP2906012B2 (ja) | アルミニウム材あるいはその合金材の表面硬化方法 | |
| JPH0367470B2 (ja) | ||
| JP2769335B2 (ja) | 耐摩耗性に優れたアルミニウム合金材の製造方法 | |
| JPS5893583A (ja) | アルミニウムと鉄との接合方法 | |
| JP2769338B2 (ja) | 耐摩耗性に優れたアルミニウム合金材の製造方法 | |
| JPS61113757A (ja) | 金属基体面に形成した異種金属被膜のレ−ザ−処理方法 | |
| KR20050078323A (ko) | 이종금속 용융 접합방법 | |
| JP2769337B2 (ja) | 耐摩耗性に優れたアルミニウム合金材の製造方法 | |
| JPS61270387A (ja) | アルミニウム合金鋳物の表面メツキ層形成方法 |