JPS6168232A - 曲がり管の製造方法 - Google Patents
曲がり管の製造方法Info
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- JPS6168232A JPS6168232A JP59190657A JP19065784A JPS6168232A JP S6168232 A JPS6168232 A JP S6168232A JP 59190657 A JP59190657 A JP 59190657A JP 19065784 A JP19065784 A JP 19065784A JP S6168232 A JPS6168232 A JP S6168232A
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- Pending
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D23/00—Producing tubular articles
- B29D23/001—Pipes; Pipe joints
- B29D23/003—Pipe joints, e.g. straight joints
- B29D23/006—Elbows
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/56—Winding and joining, e.g. winding spirally
- B29C53/58—Winding and joining, e.g. winding spirally helically
- B29C53/581—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using sheets or strips consisting principally of plastics material
- B29C53/582—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using sheets or strips consisting principally of plastics material comprising reinforcements, e.g. wires, threads
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C53/8008—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations specially adapted for winding and joining
- B29C53/805—Applying axial reinforcements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
- B29K2105/08—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は表面に凹凸の少ない軽量・高強度の繊維強化プ
ラスチック製の曲がり管を製造する方法に関する。
ラスチック製の曲がり管を製造する方法に関する。
（従来の技術）
従来のこの種の軽量・高強度繊維強化プラスチック製曲
がり・管の主な製造方法としては、（１）強化用繊維に
樹脂を含浸させ半硬化状態にしたプリプレグを積層する
方法、および（２）強化用繊維に液状の樹脂を含浸させ
ながら心金に巻きつけていくフィラメントワインディン
グによる方法がある。
がり・管の主な製造方法としては、（１）強化用繊維に
樹脂を含浸させ半硬化状態にしたプリプレグを積層する
方法、および（２）強化用繊維に液状の樹脂を含浸させ
ながら心金に巻きつけていくフィラメントワインディン
グによる方法がある。
曲がり管の強度および寸法精度を考慮して、強化用繊維
の配列方向を管の軸に平行な方向（軸方向）と直角な方
向（周方向）にとり、曲がり管を製造する場合、前者の
１リプレグを使用する方法では１周方向に繊維を配列さ
せるには１強化用繊維を一方向に引きそろえたテープ状
のプリプレグを巻き付けることになるが、そのとき第２
図に示すように１曲がりの内側の部分ではプリプレグテ
ープが重なり合い１曲がりの外側の部分ではテープ間に
すきまが生じる。このようなプリプレグテープの重なり
およびすきまを避けるためには、プリプレグテープの幅
ｔ−管の曲がりに合わせて変化させる必要があり１幅を
変化させることは、グリプレグ中の連続している強化用
繊維の一部を切断することになり、強化用繊維の強度を
十分に利用していないという欠点があった。
の配列方向を管の軸に平行な方向（軸方向）と直角な方
向（周方向）にとり、曲がり管を製造する場合、前者の
１リプレグを使用する方法では１周方向に繊維を配列さ
せるには１強化用繊維を一方向に引きそろえたテープ状
のプリプレグを巻き付けることになるが、そのとき第２
図に示すように１曲がりの内側の部分ではプリプレグテ
ープが重なり合い１曲がりの外側の部分ではテープ間に
すきまが生じる。このようなプリプレグテープの重なり
およびすきまを避けるためには、プリプレグテープの幅
ｔ−管の曲がりに合わせて変化させる必要があり１幅を
変化させることは、グリプレグ中の連続している強化用
繊維の一部を切断することになり、強化用繊維の強度を
十分に利用していないという欠点があった。
また従来のフィラメントワインディングによる方法では
、強化用繊維の配列方向を管の軸方向と一致させること
はできず、棚に対しである角度をつけて巻くことになる
が、供給する材料が一足の幅になるので１巻き角度によ
らず、前者の場合と全く同様に、強化用繊維束の重なり
合う部分とすきまがろく部分ができ、これはボイドや表
面の凹凸が生じる原因になるという欠点があった。
、強化用繊維の配列方向を管の軸方向と一致させること
はできず、棚に対しである角度をつけて巻くことになる
が、供給する材料が一足の幅になるので１巻き角度によ
らず、前者の場合と全く同様に、強化用繊維束の重なり
合う部分とすきまがろく部分ができ、これはボイドや表
面の凹凸が生じる原因になるという欠点があった。
（本発明が解決しようとする問題点）
前述のように従来の方法では１強化用繊維束が重なり合
５部分とすきまがめ〈部分ができるので、この欠点を避
は工うとすると、繊維の強度を十分に利用することがで
きなくなり、曲がり管の内側および外０１１１に凹凸を
生じる問題点がある。
５部分とすきまがめ〈部分ができるので、この欠点を避
は工うとすると、繊維の強度を十分に利用することがで
きなくなり、曲がり管の内側および外０１１１に凹凸を
生じる問題点がある。
（問題点を解決するための手段）
本発明は従来の曲がり管の製造方法にめった強化用繊維
の配列のマクロな不均一を除去するため、強化用Ｎ１．
維を曲かり管の周方向に配列する工程（第２層の配列工
程）において、樹脂の付着していない繊維束を使用し、
曲がり管の曲がりの内側では繊維の配列をやや蜜にし、
一方１曲がりの外側ではやや粗に配列して１強化用繊維
がすべて連続した状態で、かつ繊維が放射状に一様に分
布するように配列する。またグラスチック製のチューブ
をかぶせ、チューブの中を眞空ボンフ〜で眞空状態にし
、前記チューブの外側から加圧し、徐々に温度を上げな
がら脱泡して、後述の第１層と第３層のプリプレグ中の
余分の樹脂を第２層に含浸させる。
の配列のマクロな不均一を除去するため、強化用Ｎ１．
維を曲かり管の周方向に配列する工程（第２層の配列工
程）において、樹脂の付着していない繊維束を使用し、
曲がり管の曲がりの内側では繊維の配列をやや蜜にし、
一方１曲がりの外側ではやや粗に配列して１強化用繊維
がすべて連続した状態で、かつ繊維が放射状に一様に分
布するように配列する。またグラスチック製のチューブ
をかぶせ、チューブの中を眞空ボンフ〜で眞空状態にし
、前記チューブの外側から加圧し、徐々に温度を上げな
がら脱泡して、後述の第１層と第３層のプリプレグ中の
余分の樹脂を第２層に含浸させる。
以下図面により本発明の詳細な説明する。
第１図は本発明の一実施例の各層を示す構造図であって
、ｌは管の製造に使用した心金、２は強化用繊維が管軸
方向に配列した第１層、８は強化用繊維が周方向に配列
した第２層、番は強化用繊維が管軸方向に配列した第３
層である。
、ｌは管の製造に使用した心金、２は強化用繊維が管軸
方向に配列した第１層、８は強化用繊維が周方向に配列
した第２層、番は強化用繊維が管軸方向に配列した第３
層である。
この曲がり管は強化用繊維を一方向に引きそろえたプリ
プレグと、樹脂の付着していない強化用繊維束とを使用
したもので、積層工程において、心金１に第１Ｎ２を構
成するプリプレグを強化用繊維の方向が管軸に沿って曲
がるように、あらかじめ幅の狭いテープ状にしておいて
貼り付け、その上に第２層３の強化用繊維である繊維束
を、繊維が均一に分布するように、放射状に配列して巻
きつけ、さらに第３層４を構成するプリプレグを第１層
２の場合と同様に積層しである。実施例で使用したプリ
プレグは高強度炭素繊維にエボキン樹脂を含浸させたも
ので、炭素繊維の含有蓋は４０体積パーセントである。
プレグと、樹脂の付着していない強化用繊維束とを使用
したもので、積層工程において、心金１に第１Ｎ２を構
成するプリプレグを強化用繊維の方向が管軸に沿って曲
がるように、あらかじめ幅の狭いテープ状にしておいて
貼り付け、その上に第２層３の強化用繊維である繊維束
を、繊維が均一に分布するように、放射状に配列して巻
きつけ、さらに第３層４を構成するプリプレグを第１層
２の場合と同様に積層しである。実施例で使用したプリ
プレグは高強度炭素繊維にエボキン樹脂を含浸させたも
ので、炭素繊維の含有蓋は４０体積パーセントである。
次に硬化工程においては、塘ず第３層の上にプラスチッ
ク類のチューブをかぶせ、チューブの中を眞空ポンプで
眞空状態にし、かつ、プラスチックフィルムを介して外
側から圧力を加えた状態で徐々に温度を上げながら脱泡
しく必要に応じて、眞空および加圧の圧力を変化させな
がら脱泡する）第１層および第３層のプリプレグの余分
の樹脂を第２層の繊維に含浸させ（プリプレグの余分の
樹脂をブリーダクロスに吸収させることはしない）、次
に加圧状態（圧カニ７ｋｐｆ／ｃｍ）で、所定の温度（
１８０℃）に加熱して、各層の樹脂を硬化させた。
ク類のチューブをかぶせ、チューブの中を眞空ポンプで
眞空状態にし、かつ、プラスチックフィルムを介して外
側から圧力を加えた状態で徐々に温度を上げながら脱泡
しく必要に応じて、眞空および加圧の圧力を変化させな
がら脱泡する）第１層および第３層のプリプレグの余分
の樹脂を第２層の繊維に含浸させ（プリプレグの余分の
樹脂をブリーダクロスに吸収させることはしない）、次
に加圧状態（圧カニ７ｋｐｆ／ｃｍ）で、所定の温度（
１８０℃）に加熱して、各層の樹脂を硬化させた。
最後に心金を引き抜くか、または溶解して除去する。例
えばスチールにクロムか、またはニッケルを―メツギ浮
した心金−の場合は引き抜き、アルミニウム製の心金の
場合は苛はソーダで溶解する。
えばスチールにクロムか、またはニッケルを―メツギ浮
した心金−の場合は引き抜き、アルミニウム製の心金の
場合は苛はソーダで溶解する。
本発明の方法により、第２層の繊維束にも樹脂が十分浸
透し、全体として強化用繊維と樹脂の組成が均一化し、
第２図に示す曲がり管の第２層に見られるようならせん
状の巻き模様のない、外観の良好な曲がり管を製造する
ことができた。
透し、全体として強化用繊維と樹脂の組成が均一化し、
第２図に示す曲がり管の第２層に見られるようならせん
状の巻き模様のない、外観の良好な曲がり管を製造する
ことができた。
機械的強度については、耐圧試験を実施したところ、実
施例の曲がり管は、２００ ｋｇｆ’／ｃｍ （１９
、６ＭＰａ）以上の内圧に耐え之が、第２図に示す方法
で、曲がり管の周方向に巻き付けたプリプレグチー１の
重なりおよびすきまが生じないＸうに、ブリグレグテー
プの幅を管の曲がりに合わせて変化させ、かつ繊維光て
ん量を実施例と同じにして製造した同寸法の曲がり管は
、約１７０聯ｆ／ｃｍ” （約１６．７ ＭＰａ ）の
圧力で１曲がりの外側部分にクランクを生じた。
施例の曲がり管は、２００ ｋｇｆ’／ｃｍ （１９
、６ＭＰａ）以上の内圧に耐え之が、第２図に示す方法
で、曲がり管の周方向に巻き付けたプリプレグチー１の
重なりおよびすきまが生じないＸうに、ブリグレグテー
プの幅を管の曲がりに合わせて変化させ、かつ繊維光て
ん量を実施例と同じにして製造した同寸法の曲がり管は
、約１７０聯ｆ／ｃｍ” （約１６．７ ＭＰａ ）の
圧力で１曲がりの外側部分にクランクを生じた。
なお光取した曲がり管の炭素繊維含有量は、約５０体積
パーセントであったが、炭素繊維含有量はこの値に限定
されるものではない。
パーセントであったが、炭素繊維含有量はこの値に限定
されるものではない。
（発明の効果）
以上説明したように１本発明では曲がり管の周方向に強
化繊維を配列する工程で、繊維束を各繊維が放射状に配
列するように巻きつけているので。
化繊維を配列する工程で、繊維束を各繊維が放射状に配
列するように巻きつけているので。
強化用繊維を切断することなく、かつ繊維の配列・分布
を均一にでき、曲がり管の力学的特性よく。
を均一にでき、曲がり管の力学的特性よく。
かつ曲がり管の内側および外側に凹凸の生ずることが少
（なるとともに、プリプレグを切断して幅を調整する製
造も容易であるという利点がある。
（なるとともに、プリプレグを切断して幅を調整する製
造も容易であるという利点がある。
なお本発明は曲がり管の断面形状１曲がりの程度、全体
の寸法等に関係なく適用できるとともに。
の寸法等に関係なく適用できるとともに。
強化用繊維の種類、Ｗ脂の種類等によっても制限される
ものではない。
ものではない。
またこの曲がり管は等波管や配管等櫨々の用途に適用で
きる。
きる。
第１図は本発明の方法により製造した曲がり管の各層を
示す構造図、第２図は従来の方法によりプリプレグを用
いて製造した曲がり管の各層を示す構造図である。 １・・・心金 ２・・・曲がり管の軸方向に繊維を配列した第ＩＭＢ・
・・曲がり管の周方向に繊維を配列した第２層４・・・
曲がり管の軸方向に繊維を配列した第３層。
示す構造図、第２図は従来の方法によりプリプレグを用
いて製造した曲がり管の各層を示す構造図である。 １・・・心金 ２・・・曲がり管の軸方向に繊維を配列した第ＩＭＢ・
・・曲がり管の周方向に繊維を配列した第２層４・・・
曲がり管の軸方向に繊維を配列した第３層。
Claims (1)
- １、繊維強化プラスチックからなる曲がり管の製造方法
において、心金の曲がりに沿って曲げることができる程
度に幅の狭いテープ状とした第１層のプリプレグを、心
金の外周に曲がり管の軸方向に平行に貼りつけ、第１層
の上に樹脂の付着していない繊維束からなる第２層を、
曲がり管の軸方向と直角に放射状に均一に配列するよう
に巻きつけ、第２層の上に第１層と同じようにプリプレ
グからなる第３層を貼りつけ、第３層の上にプラスチッ
ク製のチューブをかぶせ、チューブの中を眞空ポンプで
眞空状態にし、前記チューブの外側から加圧し、徐々に
温度を上げながら脱泡して第１層と第３層のプリプレグ
中の余分の樹脂を第２層に含浸させ、次に加熱して各層
の樹脂を硬化させ、最後に心金を除去して曲がり管を製
造することを特徴とする曲がり管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59190657A JPS6168232A (ja) | 1984-09-13 | 1984-09-13 | 曲がり管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59190657A JPS6168232A (ja) | 1984-09-13 | 1984-09-13 | 曲がり管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6168232A true JPS6168232A (ja) | 1986-04-08 |
Family
ID=16261732
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59190657A Pending JPS6168232A (ja) | 1984-09-13 | 1984-09-13 | 曲がり管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6168232A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03206484A (ja) * | 1990-01-09 | 1991-09-09 | Ushio Inc | ヒートローラの温度コントロール方法 |
| KR100588978B1 (ko) * | 2004-09-15 | 2006-06-14 | 조용준 | 연속식 파이프 성형방법 |
| JP2007063738A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-03-15 | Hexcel Reinforcements | 特に環状または楕円形のプリフォームを生成するのに適した、少なくとも１つの繊維要素を配置するための新しい方法 |
| WO2009022641A1 (ja) * | 2007-08-10 | 2009-02-19 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | 繊維強化樹脂部材とその製造方法、および繊維織物の製造装置 |
| JP2009137062A (ja) * | 2007-12-04 | 2009-06-25 | Toyota Motor Corp | 繊維強化樹脂部材の製造方法 |
| JP2009137066A (ja) * | 2007-12-04 | 2009-06-25 | Toyota Motor Corp | 繊維強化樹脂部材およびその製造方法 |
| JP2015145104A (ja) * | 2014-02-03 | 2015-08-13 | 本田技研工業株式会社 | 軸状複合部材及びその製造方法 |
-
1984
- 1984-09-13 JP JP59190657A patent/JPS6168232A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03206484A (ja) * | 1990-01-09 | 1991-09-09 | Ushio Inc | ヒートローラの温度コントロール方法 |
| KR100588978B1 (ko) * | 2004-09-15 | 2006-06-14 | 조용준 | 연속식 파이프 성형방법 |
| JP2007063738A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-03-15 | Hexcel Reinforcements | 特に環状または楕円形のプリフォームを生成するのに適した、少なくとも１つの繊維要素を配置するための新しい方法 |
| WO2009022641A1 (ja) * | 2007-08-10 | 2009-02-19 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | 繊維強化樹脂部材とその製造方法、および繊維織物の製造装置 |
| US8006601B2 (en) | 2007-08-10 | 2011-08-30 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Fiber reinforced resin member and method of manufacturing the same, and apparatus manufacturing fiber fabric |
| JP2009137062A (ja) * | 2007-12-04 | 2009-06-25 | Toyota Motor Corp | 繊維強化樹脂部材の製造方法 |
| JP2009137066A (ja) * | 2007-12-04 | 2009-06-25 | Toyota Motor Corp | 繊維強化樹脂部材およびその製造方法 |
| JP2015145104A (ja) * | 2014-02-03 | 2015-08-13 | 本田技研工業株式会社 | 軸状複合部材及びその製造方法 |
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