CN110815851A - 一种回转体类复合材料构件的成型方法 - Google Patents

一种回转体类复合材料构件的成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种回转体类复合材料构件的成型方法。该成型方法包括如下步骤：(1)在成型工装表面涂覆脱模材料；(2)在涂覆脱模材料的成型工装表面人工铺贴预浸料，铺贴过程中进行铺贴定位且使用真空袋压法对已铺贴好的预浸料进行预压实；(3)铺贴结束后，将铺贴好的预浸料进行翻转，借助翻转形成回转类预浸料；(4)使用充气的筒状真空袋或气囊对回转类预浸料进行封装，然后进行固化，得到所述回转体类复合材料构件。本发明不需要纤维缠绕设备，降低生产成本；也不需要刚性芯模进行料片的铺贴，避免了刚性芯模过长而导致的纤维褶皱和变形。

Description

一种回转体类复合材料构件的成型方法
技术领域
本发明涉及复合材料技术领域，尤其涉及一种回转体类复合材料构件的成型方法。
背景技术
复合材料回转体结构是一种受力形式合理的结构元件，具有可设计性强、高的比强度、比模量、小的线膨胀系数和抗疲劳性能良好等优点，广泛应用于航空航天和体育用品等领域，如：通讯卫星天线杆、发动机支架、无人机管梁、鱼竿和球拍等。复合材料回转体结构的制备方法一般采用刚性阳模成型法，成型工艺比较单一，采用纤维缠绕工艺进行产品的成型制备，图1为刚性芯模，图2为上下分瓣的阴模工装示意图。如图1所示，在刚性芯模上使用纤维缠绕工艺制备回转类复合材料产品时，会受到产品长度的限制。对于制备长度较小的回转体类复合材料产品，纤维缠绕工艺具有生产效率高、自动化程度高的优势。但是对于大尺寸、大长径比的回转体类复合材料产品的制备，纤维缠绕工艺具有明显的缺陷，因为使用该工艺制备大尺寸、大长径比的回转体复合材料产品时，需要使用刚性芯模将纤维预浸料缠绕成回转体状。但是由于该复合材料产品的大尺寸、大长径比特性(长度5米以上直径，200mm左右)，纤维缠绕所使用的刚性芯模没有足够大的支撑刚度，在长度方向会发生变形弯曲，导致纤维缠绕过程中，刚性芯模的圆跳动非常大，从而使缠绕好的纤维预浸料也会发生较大弯曲变形和褶皱，产品的直线度和外观质量等均会受到影响。
回转体类复合材料产品作为一种常用的主承力件和次承力件，一直以来就存在成型困难、脱模困难的问题。刚性芯模存在装模和脱模困难的问题：装模时，铺放好的纤维容易在模具合模处产生褶皱或收到挤压变形；脱模时，刚性芯模的脱模剂如果涂刷不到位，容易卡在产品内部；预浸料铺贴的直线度也很难保证。
如何制造回转体类复合材料并保证其成型质量，是一个急需解决的重要问题。
发明内容
本发明要解决的问题是：克服现有技术的不足，提出一种操作简单、不需要专用成型设备的工艺方法，能够制备出直线度高、内部质量好、外观质量合格的回转体类复合材料产品。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：
一种回转体类复合材料构件的成型方法，包括如下步骤：
(1)在阴模成型工装的表面涂覆脱模材料，然后人工铺贴预浸料，铺贴过程中进行铺贴定位且使用真空袋压法对已铺贴好的预浸料进行预压实；
(2)铺贴结束后，将铺贴好的预浸料进行翻转，借助翻转形成回转类预浸料；
(3)使用充气的筒状真空袋或气囊对回转类预浸料进行封装，然后进行固化，得到所述回转体类复合材料构件。
优选地，所述预浸料为单向带预浸料或织物预浸料；
优选地，在铺贴之前，将裁剪好的预浸料拼成整张长条形预浸料片，然后将长条形预浸料片整体置于阴模表面进行铺贴。
优选地，在铺贴过程中，每铺贴3-5层预浸料则进行一次抽真空；优选地，抽真空时间为5-40min。
优选地，在铺贴过程中，对预浸料表面的尖角进行预处理；
所述预处理为在尖角表面铺贴密封胶条。
优选地，在铺贴过程中，使用激光投影仪进行铺贴定位。
优选地，在封装之前，在回转类预浸料表面依次铺贴无孔隔离膜和透气毡，同时将工装表面的尖角进行钝化处理。
优选地，在封装之后，固化之前，还包括对封装好的回转类预浸料进行真空测漏检查的步骤；
可选地，检查合格标准为：在5min内，真空度下降不超过0.003MPa。
优选地，所述复合材料构件为纤维增强树脂基复合材料构件；
其中，增强纤维为玻璃纤维、碳纤维、凯夫拉纤维、碳化硅纤维、硼纤维中的任一种或多种；树脂基体为环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、氰酸酯树脂、双马来酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂中的任一种或多种。
优选地，所述脱模材料为脱模剂或脱模膏。
优选地，回转体类复合材料构件的长径比在30:1以上，长度在6000mm以上。
有益效果
本发明的上述技术方案具有如下优点：
本发明在成型工装表面人工铺贴预浸料进行产品的制备，依靠工装的内型面保证料片的铺贴质量，进而保证产品的成型质量，操作方法简单、产品质量好，能够制备大尺寸、大长径比的产品；成型方法中不会使用到纤维缠绕设备，降低生产成本；不会使用芯模进行预浸料的铺贴，排除芯模的使用所带来的各种问题，如产品长度受限、纤维褶皱、弯曲变形、合模造成的纤维挤压变形等，同时降低芯模的制备成本。
本发明成型方法在铺贴预浸料的过程中使用真空袋压法进行预压实，一方面便于预浸料的铺贴定型，另一方面便于进行预浸料的最终铺贴。本发明在封装阶段使用的筒状真空袋或气囊可继续用于产品的固化成型过程，保证产品内部的成型质量。筒状真空袋或气囊可以代替芯模的支撑作用，并具有成型过程中压力均匀传递的特性，保证产品的内部成型质量。
本发明提供的这一成型方法可以制得长径比在30:1以上，长度在6000mm以上的回转体类复合材料构件，并且复合材料构件外部未出现弯曲变形，直线度高，内部质量好。
附图说明
图1是复合材料回转体类产品成型芯模；11：刚性芯模；
图2是现有的成型工装示意图；21：上瓣阴模；22：下瓣阴模；
图3是实施例1获得的大尺寸、大长径比回转类复合材料构件的结构示意图；
图4是实施例制得的复合材料构件的金相照片。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
回转体类复合材料构件的传统成型方法是使用纤维缠绕工艺，在芯模上进行预浸料的缠绕并使用成型工装进行固化成型，不仅需要纤维缠绕设备，而且需要特殊制备的芯模，生产成本高。本发明的成型方法不需要使用专用的缠绕设备和芯模，操作简单，使生产成本大大降低，同时产品的成型质量更高。本发明提供了一种回转体类复合材料构件的成型方法，该成型方法所使用的工装为现有的成型工装(如图2所示的工装，可以使用上瓣阴模或下瓣阴模作为本发明的铺贴设备)，在阴模(如金属阴模)表面人工铺贴预浸料，然后借助翻转这一操作，将非回转类预浸料翻转成回转类预浸料，最后使用充气的筒状真空袋或气囊对回转类预浸料进行封装，然后进行固化，得到所述回转体类复合材料构件。具体地，本发明提供的这一成型方法包括如下步骤：
(1)在阴模成型工装的表面涂覆脱模材料，然后人工铺贴预浸料，铺贴过程中进行铺贴定位且使用真空袋压法对已铺贴好的预浸料进行预压实；
(2)铺贴结束后，将铺贴好的预浸料进行翻转，借助翻转形成回转类预浸料；
(3)使用充气的筒状真空袋或气囊对回转类预浸料进行封装，然后进行固化，得到所述回转体类复合材料构件。
本发明在成型工装表面人工铺贴预浸料进行产品的制备，依靠工装的内型面保证料片的铺贴质量，进而保证产品的成型质量，操作方法简单、产品质量好，能够制备大尺寸、大长径比的产品；成型方法中不会使用到纤维缠绕设备，降低生产成本；不会使用芯模进行预浸料的铺贴，排除芯模的使用所带来的各种问题，如产品长度受限、纤维褶皱、弯曲变形、合模造成的纤维挤压变形等，同时降低芯模的制备成本。
本发明成型方法在铺贴预浸料的过程中使用真空袋压法进行预压实，一方面便于预浸料的铺贴定型，另一方面便于进行预浸料的最终铺贴。本发明在封装阶段使用的筒状真空袋或气囊可继续用于产品的固化成型过程，保证产品内部的成型质量。筒状真空袋或气囊可以代替芯模的支撑作用，并具有成型过程中压力均匀传递的特性，保证产品的内部成型质量；同时，相比于芯模，筒状真空袋或气囊更容易进行脱模。为保证产品内表面更高要求的外观质量，本发明优选采用气囊进行封装，气囊同样具有压力均匀传递、易脱模和支撑的作用，气囊具有一定的刚度，能够起到支撑预浸料铺贴的作用；同时气囊还具有一定的柔性，能够保证气体压力的均匀传递。
在一些优选的实施方式中，所述预浸料为单向带预浸料或织物预浸料。优选地，在铺贴之前，将裁剪好的预浸料拼成整张长条形预浸料片，然后将长条形预浸料片整体放在成型工装的阴模表面进行铺贴，从而提高铺贴效率，降低不同小料片之间的铺层角差别。更优选地，在铺贴过程中，每铺贴3-5层预浸料则进行一次抽真空以实现预压实，抽真空时间为优选5～40min，从而确保尽量排尽预浸料中的残余气体。铺贴不同大小的预浸料片所需要的抽真空时间不同。铺贴较小的预浸料片时，抽真空时间可以控制在5-10min；铺贴较大的料片时，抽真空时间可以控制在30-40min。
本发明方法将预浸料直接铺在阴模成型工装的表面，依靠工装的内型面保证料片的铺贴质量，进而保证产品固化后的直线度、外形轮廓度、外观质量等性能指标。在铺贴过程中，本发明优选对预浸料表面的尖角进行预处理，所述预处理为在尖角表面铺贴密封胶条。这样可以防止预浸料在铺贴过程中由于弯曲角度过大而发生断裂，尤其适用于以高模量碳纤维作为增强纤维的复合材料构件的成型制备。
在一些优选的实施方式中，在铺贴过程中，使用激光投影仪进行铺贴定位，在成型工装表面根据激光投影仪投射的轮廓线，逐层铺贴预浸料。
在一些优选的实施方式中，在封装之前，在回转类预浸料表面依次铺贴无孔隔离膜和透气毡，同时将工装表面的尖角进行钝化处理以防止固化过程尖角破坏真空袋或气囊而发生爆袋。更优选地，在封装之后，固化之前，还包括对封装好的回转类预浸料进行真空测漏检查的步骤。本发明所采用的检查合格标准为：在5min内，真空度下降不超过0.003MPa。真空测漏合格之后，将封装好的预浸料进行固化。本发明对固化条件没有进行特别的限定，可以根据复合材料所用的树脂基体确定适宜的固化条件，这一部分为现有技术，本发明在此不再详述。
本发明提供的这一成型方法适用于纤维增强树脂基复合材料构件的制备。其中，增强纤维可以为玻璃纤维、碳纤维、凯夫拉纤维、碳化硅纤维、硼纤维中的任一种或多种；树脂基体可以为环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、氰酸酯树脂、双马来酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂中的任一种或多种。正如前文所述，固化工艺可以根据所用的树脂基体的类型进行确定。
本发明提供的这一成型方法可以制得长径比在30:1以上，长度在6000mm以上的回转体类复合材料构件。
更为全面地，本发明提供的成型方法包括如下步骤：
(1)在阴模成型工装的表面涂覆脱模材料，所述脱模材料为脱模剂或脱模膏，然后人工铺贴预浸料，铺贴过程中进行铺贴定位且使用真空袋压法对已铺贴好的预浸料进行预压实；所述预浸料为单向带预浸料或织物预浸料；在铺贴之前，将裁剪好的预浸料拼成整张长条形预浸料片，然后将长条形预浸料片整体置于阴模表面进行铺贴；在铺贴过程中，每铺贴3-5层预浸料则进行一次抽真空；抽真空时间为5-40min；在铺贴过程中，对预浸料表面的尖角进行预处理；所述预处理为在尖角表面铺贴密封胶条；在铺贴过程中，使用激光投影仪进行铺贴定位；
(2)铺贴结束后，将铺贴好的预浸料进行翻转，借助翻转形成回转类预浸料；
(3)使用充气的筒状真空袋或气囊对回转类预浸料进行封装，然后进行固化，得到所述回转体类复合材料构件；在封装之前，在回转类预浸料表面依次铺贴无孔隔离膜和透气毡，同时将成型工装表面的尖角进行处理；在封装之后，固化之前，还包括对封装好的回转类预浸料进行真空测漏检查的步骤；检查合格标准为：在5min内，真空度下降不超过0.003MPa。
本发明提供的成型方法可制备长径比在30:1以上，长度在6000mm以上的回转体类复合材料构件，复合材料构件的增强纤维为玻璃纤维、碳纤维、凯夫拉纤维、碳化硅纤维、硼纤维中的任一种或多种；树脂基体为环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、氰酸酯树脂、双马来酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂中的任一种或多种。
以下是本发明列举的实施例。
实施例1
产品的尺寸为：外径200mm，长度9000mm。
预浸料：碳纤维预制体浸渍环氧树脂体系胶液得到的预浸料。
准备好相应尺寸的成型工装，清理工装并在工装表面涂覆脱模剂，然后将工装运转至洁净间进行后续的铺贴工装。
在工装表面根据激光投影仪投射的轮廓线，逐层铺贴单向带预浸料，因为工装尺寸很大，而预浸料裁剪的较小，所以铺贴单向带预浸料时，将单向带预浸料平成一整张，然后整体铺贴到工装表面，以便于提高铺贴效率。铺贴过程中，每铺贴4层单向带预浸料就进行一次抽真空预压实，真空预压实的时间为20min，操作温度为18℃±5℃。单向带预浸料的铺贴过程中，需要注意铺贴表面的尖角处，防止预浸料在真空预压实过程中发生断裂。因此，需要对尖角进行处理，本实施例使用密封胶条将尖角减缓。
铺贴结束后，将铺贴好的预浸料进行翻转，借助翻转形成回转类预浸料。
使用真空袋对回转类预浸料进行封装处理。真空袋封装过程中，需要在预浸料表面依次铺贴无孔隔离膜、透气毡和真空袋，同时需要将工装表面的尖角进行处理，防止固化过程发生爆袋。真空袋封装好之后，需要进行真空测漏检查，真空测漏的检查标准为5min中，真空度下降不超过0.003MPa。真空测漏合格之后，将封装好的产品送入热压罐内进行高温高压固化。
产品固化好之后，将工装表面的真空袋、透气毡等辅助固化材料去掉，脱模过程简单易操作，最后得到长度9000mm、外径200mm的复合材料产品，参考图3。
可以看出，该产品长径比在30:1以上，长度在6000mm以上，外部未出现弯曲变形，直线度高。对产品的内部结构进行检测，使用金相照片观察纤维排列情况，如图4所示，产量的内部质量好，未出现纤维挤压变形的情况。
实施例2
产品的尺寸为：外径300mm，长度9000mm。
预浸料：玻璃纤维预制体浸渍氰酸酯树脂体系胶液得到的预浸料。
准备好相应尺寸的成型工装，清理工装并在工装表面涂覆脱模剂，然后将工装运转至洁净间进行后续的铺贴工装。
在工装表面根据激光投影仪投射的轮廓线，逐层铺贴单向带预浸料，因为工装尺寸很大，而预浸料裁剪的较小，所以铺贴单向带预浸料时，将单向带预浸料平成一整张，然后整体铺贴到工装表面，以便于提高铺贴效率。铺贴过程中，每铺贴3层单向带预浸料就进行一次抽真空预压实，真空预压实的时间为5min，操作温度为18℃±5℃。单向带预浸料的铺贴过程中，需要注意铺贴表面的尖角处，防止预浸料在真空预压实过程中发生断裂。因此，需要对尖角进行处理，本实施例使用密封胶条将尖角减缓。
铺贴结束后，将铺贴好的预浸料进行翻转，借助翻转形成回转类预浸料。
使用真空袋对回转类预浸料进行封装处理。真空袋封装过程中，需要在预浸料表面依次铺贴无孔隔离膜、透气毡和真空袋，同时需要将工装表面的尖角进行处理，防止固化过程发生爆袋。真空袋封装好之后，需要进行真空测漏检查，真空测漏的检查标准为5min中，真空度下降不超过0.003MPa。真空测漏合格之后，将封装好的产品送入热压罐内进行高温高压固化。
产品固化好之后，将工装表面的真空袋、透气毡等辅助固化材料去掉，脱模过程简单易操作，最后得到长度9000mm、外径300mm的复合材料产品。
可以看出，该产品长径比在30:1以上，长度在6000mm以上，外部未出现弯曲变形，直线度高。对产品的内部结构进行检测，产品的内部质量好，未出现纤维挤压变形的情况。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种回转体类复合材料构件的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)在阴模成型工装的表面涂覆脱模材料，然后人工铺贴预浸料，铺贴过程中进行铺贴定位且使用真空袋压法对已铺贴好的预浸料进行预压实；
(2)铺贴结束后，将铺贴好的预浸料进行翻转，借助翻转形成回转类预浸料；
(3)使用充气的筒状真空袋或气囊对回转类预浸料进行封装，然后进行固化，得到所述回转体类复合材料构件。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述预浸料为单向带预浸料或织物预浸料；
优选地，在铺贴之前，将裁剪好的预浸料拼成整张长条形预浸料片，然后将长条形预浸料片整体置于阴模表面进行铺贴。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，
在铺贴过程中，每铺贴3-5层预浸料则进行一次抽真空；优选地，抽真空时间为5-40min。
4.根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，
在铺贴过程中，对预浸料表面的尖角进行预处理；
所述预处理为在尖角表面铺贴密封胶条。
5.根据权利要求2至4任一项所述的方法，其特征在于，
在铺贴过程中，使用激光投影仪进行铺贴定位。
6.根据权利要求1至5任一项所述的方法，其特征在于，
在封装之前，在回转类预浸料表面依次铺贴无孔隔离膜和透气毡，同时将成型工装表面的尖角进行钝化处理。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，
在封装之后，固化之前，还包括对封装好的回转类预浸料进行真空测漏检查的步骤；
可选地，检查合格标准为：在5min内，真空度下降不超过0.003MPa。
8.根据权利要求1至7任一项所述的方法，其特征在于，
所述复合材料构件为纤维增强树脂基复合材料构件；
其中，增强纤维为玻璃纤维、碳纤维、凯夫拉纤维、碳化硅纤维、硼纤维中的任一种或多种；树脂基体为环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、氰酸酯树脂、双马来酰亚胺树脂、聚酰亚胺树脂中的任一种或多种。
9.根据权利要求1至8任一项所述的方法，其特征在于，
所述脱模材料为脱模剂或脱模膏。
10.根据权利要求1至9任一项所述的方法，其特征在于，
回转体类复合材料构件的长径比在30:1以上，长度在6000mm以上。
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