JPS6157171B2 - - Google Patents
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- JPS6157171B2 JPS6157171B2 JP56042673A JP4267381A JPS6157171B2 JP S6157171 B2 JPS6157171 B2 JP S6157171B2 JP 56042673 A JP56042673 A JP 56042673A JP 4267381 A JP4267381 A JP 4267381A JP S6157171 B2 JPS6157171 B2 JP S6157171B2
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- molding
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
- B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs
- B29C70/48—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs and impregnating the reinforcements in the closed mould, e.g. resin transfer moulding [RTM], e.g. by vacuum
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は成形物の製造方法に関する。
従来より熱硬化性樹脂成形材料を用いてハンド
レイアツプ法やレジンインジエクシヨン法等によ
り成形物を製造することが行なわれている。しか
し成形物が略Ｔ字形に分岐されている突縁部を有
するような場合には、成形物の本体部と突縁部の
交点付近の本体部背面に収縮によるひけを生じ外
観が損なわれたり品質の低下をきたすことがあつ
た。
レイアツプ法やレジンインジエクシヨン法等によ
り成形物を製造することが行なわれている。しか
し成形物が略Ｔ字形に分岐されている突縁部を有
するような場合には、成形物の本体部と突縁部の
交点付近の本体部背面に収縮によるひけを生じ外
観が損なわれたり品質の低下をきたすことがあつ
た。
本発明は上記の欠点を解消することを目的とし
てなされたものであり、その要旨は突縁部を有す
る熱硬化性樹脂成形物を成形するに際し、突縁部
を成形する型部分付近における型窩内において、
薄肉突片が形成されている芯材を該薄肉突片の先
端が前記型部分の基部の側方に位置するように、
熱硬化性樹脂成形材料中に介在させ、該熱硬化性
樹脂成形材料を賦形し硬化させることを特徴とす
る成形物の製造方法に存する。
てなされたものであり、その要旨は突縁部を有す
る熱硬化性樹脂成形物を成形するに際し、突縁部
を成形する型部分付近における型窩内において、
薄肉突片が形成されている芯材を該薄肉突片の先
端が前記型部分の基部の側方に位置するように、
熱硬化性樹脂成形材料中に介在させ、該熱硬化性
樹脂成形材料を賦形し硬化させることを特徴とす
る成形物の製造方法に存する。
次に本発明成形物の製造方法について更に詳細
に説明する。
に説明する。
熱硬化性樹脂成形材料は、不飽和ポリエステル
樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂等
の熱硬化性樹脂に、必要に応じて硬化剤、促進
剤、増粘剤等を添加したものが使用でき、ガラス
繊維、合成繊維等の繊維質補強材により補強する
こともできる。
樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂等
の熱硬化性樹脂に、必要に応じて硬化剤、促進
剤、増粘剤等を添加したものが使用でき、ガラス
繊維、合成繊維等の繊維質補強材により補強する
こともできる。
熱硬化性樹脂成形材料により成形される成形物
は突縁部を有するものである。突縁部は例えば成
形物の本体部から膨出された部分であつてもよい
し、又本体部から突出された板状部であつてもよ
く、通常略Ｔ字形に突出される。
は突縁部を有するものである。突縁部は例えば成
形物の本体部から膨出された部分であつてもよい
し、又本体部から突出された板状部であつてもよ
く、通常略Ｔ字形に突出される。
芯材は、ウレタン樹脂発泡体、アクリル樹脂発
泡体等の合成樹脂発泡体、ポリオレフイン樹脂、
軟質塩化ビニル樹脂、スチレン樹脂等の合成樹
脂、木材、金属、段ボール紙等からなるのが好適
であり、側部に薄肉突片が形成されている。薄肉
突片は、成形時に成形材料が硬化されて収縮を生
じた際に弾性変形して収縮を吸収してしまう働き
を有するものであり、突縁部の交点付近の本体部
背面に収縮が及ばないものとし、成形物にひけを
生じないものとする為に形成される。薄肉突片の
厚みは、材質によつて種々変えられるが、成形時
に成形材料が硬化されて収縮を生じた際に弾性変
形できる厚みであればよい。また薄肉突片の長さ
は弾性変形しやすいものとするために突縁部の基
部から５乃至20mm程度側方に延設されるのが好適
である。薄肉突片は芯材の両側部に形成される方
が弾性変形しやすくなるので好適であるが、例え
ば合成樹脂発泡体のように弾性変形しやすい材質
からなる場合は芯材の片側に薄肉突片を形成すれ
ば足りる。又芯材と薄肉突片の厚みがほヾ等しい
ものを使用する場合もありうる。成形物の成形に
は、例えばレジンインジエクシヨン成形やハンド
レイアツプ成形を適用することができる。
泡体等の合成樹脂発泡体、ポリオレフイン樹脂、
軟質塩化ビニル樹脂、スチレン樹脂等の合成樹
脂、木材、金属、段ボール紙等からなるのが好適
であり、側部に薄肉突片が形成されている。薄肉
突片は、成形時に成形材料が硬化されて収縮を生
じた際に弾性変形して収縮を吸収してしまう働き
を有するものであり、突縁部の交点付近の本体部
背面に収縮が及ばないものとし、成形物にひけを
生じないものとする為に形成される。薄肉突片の
厚みは、材質によつて種々変えられるが、成形時
に成形材料が硬化されて収縮を生じた際に弾性変
形できる厚みであればよい。また薄肉突片の長さ
は弾性変形しやすいものとするために突縁部の基
部から５乃至20mm程度側方に延設されるのが好適
である。薄肉突片は芯材の両側部に形成される方
が弾性変形しやすくなるので好適であるが、例え
ば合成樹脂発泡体のように弾性変形しやすい材質
からなる場合は芯材の片側に薄肉突片を形成すれ
ば足りる。又芯材と薄肉突片の厚みがほヾ等しい
ものを使用する場合もありうる。成形物の成形に
は、例えばレジンインジエクシヨン成形やハンド
レイアツプ成形を適用することができる。
図面によりレジンインジエクシヨン成形におけ
る成形例を示す。１，２は閉合、開割できる成形
用型であり、成形用型２には突縁部を成形する型
部分３が設けられている。突縁部を有する成形物
を、熱硬化性樹脂成形材料により成形する場合
は、成形時に成形材料が硬化されると収縮を生じ
外観が損なわれたり品質の低下をきたすことにな
りやすい。
る成形例を示す。１，２は閉合、開割できる成形
用型であり、成形用型２には突縁部を成形する型
部分３が設けられている。突縁部を有する成形物
を、熱硬化性樹脂成形材料により成形する場合
は、成形時に成形材料が硬化されると収縮を生じ
外観が損なわれたり品質の低下をきたすことにな
りやすい。
このために本発明においては、前記型部分３付
近における型窩内に、薄肉突片４が形成されてい
る芯材５を入れる。芯材５は成形時に成形物に生
ずる収縮を吸収するためのものであるから、熱硬
化性樹脂成形材料中に介在されることが必要とな
る。
近における型窩内に、薄肉突片４が形成されてい
る芯材５を入れる。芯材５は成形時に成形物に生
ずる収縮を吸収するためのものであるから、熱硬
化性樹脂成形材料中に介在されることが必要とな
る。
芯材５を前記型部分３付近における型窩内に設
置する場合には、繊維質補強材６を成形用型２の
型面に沿つて敷設し、その上に芯材５を設置し、
芯材５の薄肉突片４の先端を前記型部分３の基部
の側方に位置させる。このように設置された芯材
５上に更に繊維質補強材６′を設置する。次いで
成形用型１，２を閉じ、樹脂注入口７から熱硬化
性樹脂成形材料８を注入し繊維質補強材６，６′
に含浸させる。このようにして芯材５を熱硬化性
樹脂成形材料８中に介在させた状態で、熱硬化性
樹脂成形材料８を賦形させることができる。
置する場合には、繊維質補強材６を成形用型２の
型面に沿つて敷設し、その上に芯材５を設置し、
芯材５の薄肉突片４の先端を前記型部分３の基部
の側方に位置させる。このように設置された芯材
５上に更に繊維質補強材６′を設置する。次いで
成形用型１，２を閉じ、樹脂注入口７から熱硬化
性樹脂成形材料８を注入し繊維質補強材６，６′
に含浸させる。このようにして芯材５を熱硬化性
樹脂成形材料８中に介在させた状態で、熱硬化性
樹脂成形材料８を賦形させることができる。
更に、型温を上昇させるか又は常温で熱硬化性
樹脂成形材料８を硬化させる。
樹脂成形材料８を硬化させる。
熱硬化性樹脂成形材料８を硬化させると、収縮
を生ずるが、この際芯材５の薄肉突片４が弾性変
形をして収縮を吸収し、成形物にひけを生ずるの
を防ぐことができるものとなる。
を生ずるが、この際芯材５の薄肉突片４が弾性変
形をして収縮を吸収し、成形物にひけを生ずるの
を防ぐことができるものとなる。
ハンドレイアツプ成形による場合には、型面に
熱硬化性樹脂成形材料を含浸させた繊維質補強材
を設置し、その上に薄肉突片が形成されている芯
材を設置し、次いで熱硬化性樹脂成形材料を含浸
させた繊維質補強材を設置して突縁部を形成し、
熱硬化性樹脂成形材料を硬化させる。この場合に
おいても、突縁部を形成する熱硬化性樹脂成形材
料が収縮した際に芯材の薄肉突片が弾性変形して
収縮を吸収し成形物にひけを生ずるのを防ぐこと
ができるものとなる。
熱硬化性樹脂成形材料を含浸させた繊維質補強材
を設置し、その上に薄肉突片が形成されている芯
材を設置し、次いで熱硬化性樹脂成形材料を含浸
させた繊維質補強材を設置して突縁部を形成し、
熱硬化性樹脂成形材料を硬化させる。この場合に
おいても、突縁部を形成する熱硬化性樹脂成形材
料が収縮した際に芯材の薄肉突片が弾性変形して
収縮を吸収し成形物にひけを生ずるのを防ぐこと
ができるものとなる。
本発明方法によれば、突縁部を有する熱硬化性
樹脂成形物を成形するに際し、薄肉突片が形成さ
れている芯材を該薄肉突片の先端が前記突縁部を
成形する型部分の基部の側方に位置するようにな
されているので、熱硬化性樹脂成形材料の硬化に
際して生ずる収縮を、前記薄肉突片の弾性変形に
よつて吸収することができ、成形物の前記突縁部
が形成されている部分の背面に収縮によるひけを
生じ外観が損われたり品質が低下するのを防ぐこ
とができる。
樹脂成形物を成形するに際し、薄肉突片が形成さ
れている芯材を該薄肉突片の先端が前記突縁部を
成形する型部分の基部の側方に位置するようにな
されているので、熱硬化性樹脂成形材料の硬化に
際して生ずる収縮を、前記薄肉突片の弾性変形に
よつて吸収することができ、成形物の前記突縁部
が形成されている部分の背面に収縮によるひけを
生じ外観が損われたり品質が低下するのを防ぐこ
とができる。
実施例
成形用型１，２を用いてレジンインジエクシヨ
ン成形を行なつた。
ン成形を行なつた。
成形用型１，２は縦1600mm、横2400mmの寸法の
型窩を有し、横方向の端部寄りに20mmの長さの突
縁部を成形する型部分３が形成されているものを
使用した。
型窩を有し、横方向の端部寄りに20mmの長さの突
縁部を成形する型部分３が形成されているものを
使用した。
成形用型２の型面に沿つてガラス繊維マツト６
を敷設し、このガラス繊維マツト６上にポリウレ
タン樹脂発泡体からなる芯材６を設置した。芯材
５は両側部に約２mmの厚みを有し約10mmの長さの
薄肉突片４を有しており、薄肉突片４の先端は型
部分３の基部の側方に位置させた。更にその上か
らガラス繊維マツト６′を敷設し、成形用型１，
２を閉じて樹脂注入口７から液状の不飽和ポリエ
ステル樹脂を注入しガラス繊維マツト６，６′に
含浸させた。次いで型温を30℃に上昇させ30分間
をかけて賦形し、硬化させた。
を敷設し、このガラス繊維マツト６上にポリウレ
タン樹脂発泡体からなる芯材６を設置した。芯材
５は両側部に約２mmの厚みを有し約10mmの長さの
薄肉突片４を有しており、薄肉突片４の先端は型
部分３の基部の側方に位置させた。更にその上か
らガラス繊維マツト６′を敷設し、成形用型１，
２を閉じて樹脂注入口７から液状の不飽和ポリエ
ステル樹脂を注入しガラス繊維マツト６，６′に
含浸させた。次いで型温を30℃に上昇させ30分間
をかけて賦形し、硬化させた。
かくして得られた成形物を型から取外した後、
突縁部が形成されている部分の背面を調べたが、
ひけは生じていなかつた。
突縁部が形成されている部分の背面を調べたが、
ひけは生じていなかつた。
図面は本発明成形物の製造工程を示すものであ
り、第１図は成形用型に繊維質補強材を敷設した
状態の縦断面図、第２図は繊維質補強材上に芯材
を設置した状態の縦断面図、第３図は芯材上に更
に繊維質補強材を設置した状態の縦断面図、第４
図は熱硬化性樹脂を注入し賦形する状態の縦断面
図である。 符号の説明、１，２…成形用型、３…突縁部を
成形する型部分、４…薄肉突片、５…芯材、６，
６′…繊維質補強材、７…樹脂注入口、８…熱硬
化性樹脂成形材料。
り、第１図は成形用型に繊維質補強材を敷設した
状態の縦断面図、第２図は繊維質補強材上に芯材
を設置した状態の縦断面図、第３図は芯材上に更
に繊維質補強材を設置した状態の縦断面図、第４
図は熱硬化性樹脂を注入し賦形する状態の縦断面
図である。 符号の説明、１，２…成形用型、３…突縁部を
成形する型部分、４…薄肉突片、５…芯材、６，
６′…繊維質補強材、７…樹脂注入口、８…熱硬
化性樹脂成形材料。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 突縁部を有する熱硬化性樹脂成形物を成形す
るに際し、突縁部を成形する型部分付近における
型窩内において、薄肉突片が形成されている芯材
を該薄肉突片の先端が前記型部分の基部の側方に
位置するように熱硬化性樹脂成形材料中に介在さ
せ、該熱硬化性樹脂成形材料を賦形し硬化させる
ことを特徴とする、成形物の製造方法。 ２ 芯材に形成された薄肉突片が弾性変形しうる
ものである、特許請求の範囲第１項記載の成形物
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56042673A JPS57156234A (en) | 1981-03-23 | 1981-03-23 | Preparing molded object |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56042673A JPS57156234A (en) | 1981-03-23 | 1981-03-23 | Preparing molded object |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57156234A JPS57156234A (en) | 1982-09-27 |
| JPS6157171B2 true JPS6157171B2 (ja) | 1986-12-05 |
Family
ID=12642541
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56042673A Granted JPS57156234A (en) | 1981-03-23 | 1981-03-23 | Preparing molded object |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57156234A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5859825A (ja) * | 1981-10-06 | 1983-04-09 | Daihatsu Motor Co Ltd | 繊維強化プラスチツク成形品の成形方法 |
| EP0365579B1 (en) * | 1987-07-10 | 1993-03-24 | 3-D Composites Limited | Moulding method |
| EP0332899A3 (en) * | 1988-03-14 | 1991-10-02 | AlliedSignal Inc. | Injection molding of fabric-reinforced elastomeric diaphragm |
| JP5351436B2 (ja) * | 2007-09-03 | 2013-11-27 | 株式会社奉建社 | ホールキャップ |
| DE102014217756B4 (de) * | 2014-09-05 | 2023-01-26 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffteils und faserverstärktes Kunststoffteil |
| DE102017115175A1 (de) * | 2017-07-06 | 2019-01-10 | Brückner Maschinenbau GmbH & Co. KG | Gleitelement insbesondere für eine Reckanlage und/oder Transportkette sowie eine zugehörige Reckanlage oder Transportkette |
| JP2019217651A (ja) * | 2018-06-18 | 2019-12-26 | 日産自動車株式会社 | 複合材料構造体の形成方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53147766A (en) * | 1977-05-31 | 1978-12-22 | Asahi Glass Co Ltd | Method of lining |
-
1981
- 1981-03-23 JP JP56042673A patent/JPS57156234A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53147766A (en) * | 1977-05-31 | 1978-12-22 | Asahi Glass Co Ltd | Method of lining |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57156234A (en) | 1982-09-27 |
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