JPS6138223A - 同期噛合装置のシンクロナイザ−リング - Google Patents
同期噛合装置のシンクロナイザ−リングInfo
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- JPS6138223A JPS6138223A JP15974784A JP15974784A JPS6138223A JP S6138223 A JPS6138223 A JP S6138223A JP 15974784 A JP15974784 A JP 15974784A JP 15974784 A JP15974784 A JP 15974784A JP S6138223 A JPS6138223 A JP S6138223A
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- Japan
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- synchronizer ring
- treatment
- land
- synchronizer
- roughness
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/02—Pretreatment of the material to be coated
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
- F16D23/025—Synchro rings
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- Organic Chemistry (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は，同期噛合装置のシンクロナイザ−リングにつ
いての技術分野に属する。
いての技術分野に属する。
車両用変速機の同期噛合装置においては，迅速。
且つ，安定した同期（シンクロ）作用が要求される。こ
のような同期作用には，同期噛合装置において用いられ
ているシンクロナイザ−リングの内側の円錐面の摩擦摩
耗特性が大いに影響する。即ち。
のような同期作用には，同期噛合装置において用いられ
ているシンクロナイザ−リングの内側の円錐面の摩擦摩
耗特性が大いに影響する。即ち。
（イ）迅速な同期作用を得るためには，シンクロナイザ
−リングの内側の円錐面の摩擦係数が大きくなければな
らない。摩擦係数が小さいと，ギヤを入れる（シフトす
る）ときギヤどおしの回転数が同期せず，このためギヤ
鳴りがして運転者に不快感を与える。もっとも、摩擦係
数が余りにも大きいと，こんどはギヤを入れるとき，い
くら力をいれでもギヤが入らなくなる。従って、摩擦係
数が大きい方が良いといっても、それには、自ずから限
度はある。一般に、シンクロナイザ−リングの円錐面の
摩擦係数の最適値は、’０．０７から０゜１５ぐらいの
範囲である。
−リングの内側の円錐面の摩擦係数が大きくなければな
らない。摩擦係数が小さいと，ギヤを入れる（シフトす
る）ときギヤどおしの回転数が同期せず，このためギヤ
鳴りがして運転者に不快感を与える。もっとも、摩擦係
数が余りにも大きいと，こんどはギヤを入れるとき，い
くら力をいれでもギヤが入らなくなる。従って、摩擦係
数が大きい方が良いといっても、それには、自ずから限
度はある。一般に、シンクロナイザ−リングの円錐面の
摩擦係数の最適値は、’０．０７から０゜１５ぐらいの
範囲である。
（ロ）また、シンクロナイザ−リングの同期作用を長期
間安定して引き出すためには、上記のような摩擦係数を
持った円錐面について、充分な耐摩耗性が要求される。
間安定して引き出すためには、上記のような摩擦係数を
持った円錐面について、充分な耐摩耗性が要求される。
このような要求を満たすシンクロナイザ−リングの一つ
として、従来２次の■及び■ような特徴を持ったものが
提案されていた（実開昭５７−１７２９３２）。
として、従来２次の■及び■ような特徴を持ったものが
提案されていた（実開昭５７−１７２９３２）。
■シンクロナイザーリングの内側の円錐面に母線に沿う
縦溝とランドとが９周方向において略等間隔に三本以上
形成されている。
縦溝とランドとが９周方向において略等間隔に三本以上
形成されている。
■そして、ランドの頂面には、モリブデン等の耐摩耗性
材料が溶射されている。なお、モリブデン等の耐摩耗性
材料が溶射される前のランドの頂面には、ブラスト処理
がなされている。これは、耐摩耗性材料を溶射をしたと
きに耐摩耗性材料の付着をよくするためである。
材料が溶射されている。なお、モリブデン等の耐摩耗性
材料が溶射される前のランドの頂面には、ブラスト処理
がなされている。これは、耐摩耗性材料を溶射をしたと
きに耐摩耗性材料の付着をよくするためである。
斯かるシンクロナイザ−リングについては２次の（あ）
及び（い）の二つの作用によって円錐面（即ち、ランド
の頂面）の摩擦係数を高めている。
及び（い）の二つの作用によって円錐面（即ち、ランド
の頂面）の摩擦係数を高めている。
（あ）円錐面に設けられた縦溝とランドとによって２円
錐面（即ち、ランドの頂面）の油切り（この油というの
は潤滑油のことである）を積極的に行う。そして、これ
によって、ランドの頂面における油の量を減らし、ラン
ドの頂面の摩擦係数を高める。
錐面（即ち、ランドの頂面）の油切り（この油というの
は潤滑油のことである）を積極的に行う。そして、これ
によって、ランドの頂面における油の量を減らし、ラン
ドの頂面の摩擦係数を高める。
（い）ランドの頂面にモリブデン等の耐摩耗性材料が溶
射されていることにより、斯かる頂面には耐摩耗性材料
の溶射層ができている。この溶射層の表面は、細かい凹
凸となっている。従って、この凹凸により、ランドの頂
面の油切りを積極的に行い、摩擦係数を高める。
射されていることにより、斯かる頂面には耐摩耗性材料
の溶射層ができている。この溶射層の表面は、細かい凹
凸となっている。従って、この凹凸により、ランドの頂
面の油切りを積極的に行い、摩擦係数を高める。
また、一方、前記シンクロナイザ−リングにおいては、
ランドの頂面にできた溶射層によって。
ランドの頂面にできた溶射層によって。
円錐面（即ち、ランドの頂面）の耐摩耗性を高めている
。
。
上記のようなシンクロナイザ−リングにおいては、前記
の通り、ランドの頂面は溶射層で覆われている。このた
め、シンクロナイザ−リングの材料として高価な銅合金
を用いる必要はなく、安価な鉄でよい。また、縦溝及び
ランドも、切削ではなく鍛造等で作ることが可能である
。従って、この点では確かに賛用が安くて済む。
の通り、ランドの頂面は溶射層で覆われている。このた
め、シンクロナイザ−リングの材料として高価な銅合金
を用いる必要はなく、安価な鉄でよい。また、縦溝及び
ランドも、切削ではなく鍛造等で作ることが可能である
。従って、この点では確かに賛用が安くて済む。
しかしながら、惜しいことに前記の通り、モリブデン等
の耐摩耗性材料の溶射をしているため。
の耐摩耗性材料の溶射をしているため。
この点でコスト高になるという問題があった。耐摩耗性
材料の溶射を行うとコスト高になるのは。
材料の溶射を行うとコスト高になるのは。
次の■乃至■の理由による。
■溶射に使用する耐摩耗性材料（以下、溶射材料と言う
）は高価な金属である（例えば、モリブテンの値段は鉄
の約３０倍）。
）は高価な金属である（例えば、モリブテンの値段は鉄
の約３０倍）。
■溶射材料を溶射するとき、溶射材料を溶かすのに大量
の熱エネルギーを必要とする。
の熱エネルギーを必要とする。
■噴射ノズルから熔融状態の溶射材料をランドの頂面め
がけて噴射するとき、当然ながら、溶射材料がある程度
周囲に飛び散るのは避けられない。
がけて噴射するとき、当然ながら、溶射材料がある程度
周囲に飛び散るのは避けられない。
従って、その分高価な溶射材料が無駄になる。
溶射によって作られた溶射層は、前記の通り。
ランドの頂面の摩擦係数を高めている。また、ランドの
頂面の耐摩耗性を高めている。このため。
頂面の耐摩耗性を高めている。このため。
溶射をしないと、摩擦係数が低くなり耐摩耗性も格段に
低下する。従って、溶射は必須である。
低下する。従って、溶射は必須である。
本発明は、このような従来技術の問題点を解決するため
になされたものである。
になされたものである。
本発明の目的は、縦溝とランドとを有する前述のような
シンクロナイザ−リングについて、従来のものと同程度
の性能を維持したまま（即ち２次の二つを確保したまま
）、コストダウンを図ることにある。
シンクロナイザ−リングについて、従来のものと同程度
の性能を維持したまま（即ち２次の二つを確保したまま
）、コストダウンを図ることにある。
■シンクロナイザーリングの円錐面（即ち。
ランドの頂面）の高摩擦係数
■シンクロナイザーリングの円錐面（即ち。
ランドの頂面）の耐摩耗性
〔発明の構成〕
この目的は９本発明によれば１次のような構成をとるシ
ンクロナイザ−リングによって達成される。
ンクロナイザ−リングによって達成される。
即ち１本発明に係る同期噛合装置のシンクロナイザ−リ
ングというのは２円環状のリング本体から成り、該リン
グ本体の内側の円錐面には、鍛造。
ングというのは２円環状のリング本体から成り、該リン
グ本体の内側の円錐面には、鍛造。
鋳造或いは焼結によって母線に沿う縦溝とランドとが９
周方向において略等間隔に三本以上形成されているもの
であって、前記ランドの頂面は所定の表面粗さのブラス
ト凹凸面でできており、該ブラスト凹凸面には表面硬化
処理がなされていることを特徴とする。
周方向において略等間隔に三本以上形成されているもの
であって、前記ランドの頂面は所定の表面粗さのブラス
ト凹凸面でできており、該ブラスト凹凸面には表面硬化
処理がなされていることを特徴とする。
次に１本発明の実施例を図面を基にして詳細に説明する
。
。
第１図は１本発明に係る同期噛合装置のシンクロナイザ
−リング（以下、単にシンクロナイザ−リングと言う）
１の正面図である。第１図において、シンクロナイザ−
リングｌは、鉄でできたリング本体２から成る。リング
本体２の内側は円錐面３（紙面に直角方向に直径が変化
する円錐面）とされている。斯かる円錐面３には、母線
に沿う縦溝４とランド５とが周方向に略等間隔に三個以
上形成されている。縦溝４とランド５とは２ｗａ造。
−リング（以下、単にシンクロナイザ−リングと言う）
１の正面図である。第１図において、シンクロナイザ−
リングｌは、鉄でできたリング本体２から成る。リング
本体２の内側は円錐面３（紙面に直角方向に直径が変化
する円錐面）とされている。斯かる円錐面３には、母線
に沿う縦溝４とランド５とが周方向に略等間隔に三個以
上形成されている。縦溝４とランド５とは２ｗａ造。
鋳造或いは焼結によって作られている。なお、ランド５
のうちには、特に幅の広いもの１１が三つある。
のうちには、特に幅の広いもの１１が三つある。
第１図の■−■断面の拡大図が、第２図に示されている
。第２図において、１２はチャンファである。第２図の
Ａ部の拡大図が、第３図に示されている。。第３図から
分るように、第２図のランド５の頂面６は、所定の粗さ
のブラスト凹凸面７でできている。ここで、ブラスト凹
凸面７というのは、所謂ブラスト処理をすることによっ
てその表面に凹凸が作られた面のことである。斯かるブ
ラスト凹凸面７には、第３図に示されるように。
。第２図において、１２はチャンファである。第２図の
Ａ部の拡大図が、第３図に示されている。。第３図から
分るように、第２図のランド５の頂面６は、所定の粗さ
のブラスト凹凸面７でできている。ここで、ブラスト凹
凸面７というのは、所謂ブラスト処理をすることによっ
てその表面に凹凸が作られた面のことである。斯かるブ
ラスト凹凸面７には、第３図に示されるように。
表面硬化処理８が施されている。
ブラスト凹凸面７の表面粗さは、１０点平均粗さで３０
μＲｚから８０μＲｚまでの範囲にある。
μＲｚから８０μＲｚまでの範囲にある。
また２表面硬化処理８は、軟窒化処理である。なお、言
うまでもなく、第１図に示されている全てのランド５の
頂面６に、第３図のような処理が施されている。また、
ブラスト処理された後のランド５の頂面６を軟窒化処理
するときは、第１図のシンクロナイザ−リングｌ全体を
軟窒化処理のための雰囲気（例えば、摂氏５７０度程度
のアンモニア分解ガスと炭化水素との混合ガス等）、中
に約１時間浸けることによって行われている。従って。
うまでもなく、第１図に示されている全てのランド５の
頂面６に、第３図のような処理が施されている。また、
ブラスト処理された後のランド５の頂面６を軟窒化処理
するときは、第１図のシンクロナイザ−リングｌ全体を
軟窒化処理のための雰囲気（例えば、摂氏５７０度程度
のアンモニア分解ガスと炭化水素との混合ガス等）、中
に約１時間浸けることによって行われている。従って。
本実施例のものは、第１図のシンクロナイザ−リング１
全体が軟窒化処理されていることになる。
全体が軟窒化処理されていることになる。
言い換えれば、−シンクロナイザ−リング１の表面全体
が硬化している。
が硬化している。
本実施例に係るシンクロナイザ−リング１の効果は、実
験によって確認されているので、この実験を以下に詳述
する。
験によって確認されているので、この実験を以下に詳述
する。
この実験は、第４図のようにして行われた。即ち、第４
図において、１３は、１４を中心として回転する円環状
のテストピース、１５は、ブロック状のテストピースで
ある。テストピース１３は。
図において、１３は、１４を中心として回転する円環状
のテストピース、１５は、ブロック状のテストピースで
ある。テストピース１３は。
シンクロナイザ−リングに相当するものである。
テストピース１５は相手側ギヤコーンに相当するもので
ある。テストピース１５は、ＪＩＳ：５Ｃｒ４２０を浸
炭焼き入れしたものが用いられている。テストピース１
３は、その外形が３５ｍｍ。
ある。テストピース１５は、ＪＩＳ：５Ｃｒ４２０を浸
炭焼き入れしたものが用いられている。テストピース１
３は、その外形が３５ｍｍ。
紙面に垂直方向の幅が１０ｍ、ｍのものが用いられてい
る。テストピース１３は、その一部がギヤオイル（ＳＡ
Ｅ９０番）のなかに浸けられている。。
る。テストピース１３は、その一部がギヤオイル（ＳＡ
Ｅ９０番）のなかに浸けられている。。
そして、実験中、１６０ｒｐｍで回転される。また、テ
ストピース１３とテストピース１５との間には６０ Ｋ
ｇ ／ ｃ ｍ ２の荷重Ｐが加えられている。
ストピース１３とテストピース１５との間には６０ Ｋ
ｇ ／ ｃ ｍ ２の荷重Ｐが加えられている。
なお、実験は、最大９０分間行われた。この実験は、テ
ストピース１３について９次の（イ）、（ロ）、（ハ）
の三つを調べる実験である。
ストピース１３について９次の（イ）、（ロ）、（ハ）
の三つを調べる実験である。
（イ）時間経過に応じた摩擦係数の変化（ロ）実験完了
後の摩耗量 （ハ）実験開始前と実験完了後の表面粗さの変化第４図
の実験においてテストピース１３は９次のＡ、 Ｂ、
Ｃ，Ｄのような仕様のものがそれぞれ−個づつ２合計
４個用いられた。
後の摩耗量 （ハ）実験開始前と実験完了後の表面粗さの変化第４図
の実験においてテストピース１３は９次のＡ、 Ｂ、
Ｃ，Ｄのような仕様のものがそれぞれ−個づつ２合計
４個用いられた。
Ａ −−−−材質：鋼（ＪＩＳ：５２５）表面処理：モ
リブデン溶射 表面粗さ：５０μＲｚ Ｂ −−−一材質：１ｉ（ＪＩＳ：５２５）表面処理ニ
ブラスト処理をしただけ 表面粗さ：５０μＲｚ Ｃ−−−−一材質：鋼（ＪＩＳ：５２５）表面処理ニブ
ラスト処理なしで、軟窒化処理だけを施したもの 表面粗さ：３μＲ２ Ｄ−−−−−一材質：鋼（ＪＩＳ：５２５）表面処理ニ
ブラスト処理をした後、軟窒化処理をしたもの 表面粗さ：５０μＲｚ 上記Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄの仕様から分る通り、Ｄは。
リブデン溶射 表面粗さ：５０μＲｚ Ｂ −−−一材質：１ｉ（ＪＩＳ：５２５）表面処理ニ
ブラスト処理をしただけ 表面粗さ：５０μＲｚ Ｃ−−−−一材質：鋼（ＪＩＳ：５２５）表面処理ニブ
ラスト処理なしで、軟窒化処理だけを施したもの 表面粗さ：３μＲ２ Ｄ−−−−−一材質：鋼（ＪＩＳ：５２５）表面処理ニ
ブラスト処理をした後、軟窒化処理をしたもの 表面粗さ：５０μＲｚ 上記Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄの仕様から分る通り、Ｄは。
本実施例に係るもの、Ａは、前記従来技術の項で述べた
実開昭５７−１７２９３２において提案されているもの
である。また、 Ｂ、 Ｃは２本実施例に係るもの
について、それぞれ、特に軟窒化処理或いはブラスト処
理をしないでおいたものである。
実開昭５７−１７２９３２において提案されているもの
である。また、 Ｂ、 Ｃは２本実施例に係るもの
について、それぞれ、特に軟窒化処理或いはブラスト処
理をしないでおいたものである。
Ａ、Ｂ、Ｄについては１表面粗さが等しり（５０μＲ２
）されている。ここで９表面粗さは、１０点平均粗さで
表示されている。Ａ、Ｂ、Ｃは、いずれもＤ（本実施例
のもの）に対する比較のために、引き合いに出されたも
のである。 なお、Ｂ及びＤのブラスト処理は、アルミ
ナグリッド表示で３０＃のものを使用した。また、軟窒
化処理された後の軟窒化層の厚さは、いずれも５μｍか
ら７μｍの範囲にある。ここで、比較のため、第６図及
び第７図にはＢ及びＤの表面の拡大図が示されている。
）されている。ここで９表面粗さは、１０点平均粗さで
表示されている。Ａ、Ｂ、Ｃは、いずれもＤ（本実施例
のもの）に対する比較のために、引き合いに出されたも
のである。 なお、Ｂ及びＤのブラスト処理は、アルミ
ナグリッド表示で３０＃のものを使用した。また、軟窒
化処理された後の軟窒化層の厚さは、いずれも５μｍか
ら７μｍの範囲にある。ここで、比較のため、第６図及
び第７図にはＢ及びＤの表面の拡大図が示されている。
第６図は、Ｂの表面の拡大図、第７図は、Ｄの表面の拡
大図である。第６図及び第７図において、７はブラスト
処理された後の表面（ブラスト凹凸面）、８は軟窒化処
理された後にできた軟窒化層である。
大図である。第６図及び第７図において、７はブラスト
処理された後の表面（ブラスト凹凸面）、８は軟窒化処
理された後にできた軟窒化層である。
第４図の実験結果が、第５図に示されている。
第５図において、縦軸には摩擦係数μ、横軸には経過時
間が示されている。第５図のＣから分るように、ブラス
ト処理なしで、軟窒化処理しただけのものは、摩擦係数
が全体として低い値である。
間が示されている。第５図のＣから分るように、ブラス
ト処理なしで、軟窒化処理しただけのものは、摩擦係数
が全体として低い値である。
このため、特に、実験開始より４０分程度経過すると、
摩擦係数は、シンクロナイザ−リングとして最小限必要
な値、即ち、μ＝０．．．０７スレスレとなってしまう
。
摩擦係数は、シンクロナイザ−リングとして最小限必要
な値、即ち、μ＝０．．．０７スレスレとなってしまう
。
一方、第５図のＢから分るように、ブラスト処理しただ
けのものの摩擦係数は、初期のうちはシンクロナイザ−
リングとして必要な値（μｍ０゜１程度）が保たれてい
る。しかしながら、摩擦係数は９時間が経過すると急激
に低下する。そして。
けのものの摩擦係数は、初期のうちはシンクロナイザ−
リングとして必要な値（μｍ０゜１程度）が保たれてい
る。しかしながら、摩擦係数は９時間が経過すると急激
に低下する。そして。
２０分もたつと、摩擦係数μは、シンクロナイザ−リン
グとして最小限必要な値、即ち、μｍ０゜０７よりも小
さくなってしまう。
グとして最小限必要な値、即ち、μｍ０゜０７よりも小
さくなってしまう。
これに対し、第５図においてＤで示されている本実施例
のものは、初期摩擦係数も大きく、且つ。
のものは、初期摩擦係数も大きく、且つ。
時間が経過しても殆ど摩擦係数の低下はない（初期値μ
＝０．１２５．．９０分経過後μ−０，０９５）。
＝０．１２５．．９０分経過後μ−０，０９５）。
第５図において、Ｄ（本実施例）とＣとを比較すると分
るように、たとえ同じように軟窒化処理が施されたもの
であっても、全経過時間にわたって、摩擦係数は、ブラ
スト処理をしたＤ（本実施例）の方が、ブラスト処理を
しないＣよりも大きい。従って、ブラスト処理は９本実
施例において。
るように、たとえ同じように軟窒化処理が施されたもの
であっても、全経過時間にわたって、摩擦係数は、ブラ
スト処理をしたＤ（本実施例）の方が、ブラスト処理を
しないＣよりも大きい。従って、ブラスト処理は９本実
施例において。
高摩擦係数を確保する役目を果たしていることが分る。
また、Ｄ（本実施例）とＢとを比較すると分るように、
たとえ同じようにブラスト処理が施されたものであって
も１時間経過による摩擦係数の変化量は、軟窒化処理を
したＤ（本実施例）の方が、軟窒化処理をしないＢより
も小さい。従って、軟窒化処理は１本実施例において、
高摩擦係数を長期間にわたって安定的に保つ役目を果た
していることがわかる。
たとえ同じようにブラスト処理が施されたものであって
も１時間経過による摩擦係数の変化量は、軟窒化処理を
したＤ（本実施例）の方が、軟窒化処理をしないＢより
も小さい。従って、軟窒化処理は１本実施例において、
高摩擦係数を長期間にわたって安定的に保つ役目を果た
していることがわかる。
更に、第５図のＡとＤ（本実施例）との比較から分るよ
うに、摩擦係数及びその安定性に関して。
うに、摩擦係数及びその安定性に関して。
本実施例のもの（即ち、Ｄ）は、Ａ（従来のもの）と何
等遜色はないことが分る。
等遜色はないことが分る。
なお、上記Ａ、Ｂ、Ｃ及びＤについて９０分経過した後
（即ち、実験完了後）の表面粗さと摩耗量とを下記に示
す。
（即ち、実験完了後）の表面粗さと摩耗量とを下記に示
す。
Ａ −−−−一表面粗さ＝３８μＲｚ
摩耗量： １１ｍｇ
Ｂ−・−表面粗さ：６μＲｚ
摩耗量：９Ｑｍｇ
ｃ −−−−−一表面粗さ＝２．３μＲｚ摩耗量：３ｍ
ｇ Ｄ−・−・・表面粗さ：３５μＲｚ 摩耗ｉｉ： １２ｍｇ ここで１本実施例において、軟窒化処理が耐摩耗性を確
保する役目を果たしていることは、上記データについて
、Ｄ（本実施例：軟窒化処理を施したもの）とＢ（軟窒
化処理を施さないもの）との摩耗量を比較することによ
っても分る。即ち。
ｇ Ｄ−・−・・表面粗さ：３５μＲｚ 摩耗ｉｉ： １２ｍｇ ここで１本実施例において、軟窒化処理が耐摩耗性を確
保する役目を果たしていることは、上記データについて
、Ｄ（本実施例：軟窒化処理を施したもの）とＢ（軟窒
化処理を施さないもの）との摩耗量を比較することによ
っても分る。即ち。
Ｄの摩耗量−１２ｍｇ
Ｂの摩耗量−９０ｍｇ
このように、軟窒化処理を施したＤ（本実施例）は軟窒
化処理を施さないＢに比べて、摩耗量は非常に少ない。
化処理を施さないＢに比べて、摩耗量は非常に少ない。
なお、同様の事柄は、Ｄ（本実施例）及びＢの表面粗さ
について、実験前の表面粗さと実験後の表面粗さとを比
べても理解される。即ち。
について、実験前の表面粗さと実験後の表面粗さとを比
べても理解される。即ち。
実験前のＤの表面粗さ＝５０μＲｚ
実験後のＤの表面粗さ一３５μＲｚ
他方。
実験前のＢの表面粗さ＝５０μＲｚ
実験後のＢの表面粗さ−６μＲｚ
このように、実験前は同じ表面粗さのものであっても、
軟窒化処理を施さないＢは軟窒化処理を施したＤ（本実
施例）に比べて、実験完了後９表面粗さは極端に小さく
なる。即ち、ＢはＤ（本実施例）よりも大きく摩耗して
いることが分る。
軟窒化処理を施さないＢは軟窒化処理を施したＤ（本実
施例）に比べて、実験完了後９表面粗さは極端に小さく
なる。即ち、ＢはＤ（本実施例）よりも大きく摩耗して
いることが分る。
第４図の実験の結果から２本実施例のものは。
次の二つを実現していることが裏付けられる。
■シンクロナイザーリング１の円錐面３ （即ち、ラン
ド５の頂面６）の高摩擦係数の確保■シンクロナイザー
リング１の円錐面３ （即ち、ランド５の頂面６）の耐
摩耗性の確保本実施例のものは、従来のもの（即ち、前
記Ａ）がモリブデン溶射をしているのに対して、その代
わり、軟窒化処理をしている。軟窒化処理というのは、
前記したように、シンクロナイザ−リング１全体を軟窒
化のための雰囲気（例えば、摂氏５７０度程度のアンモ
ニア分解ガス等）中に一定時間浸けるだけで完了する。
ド５の頂面６）の高摩擦係数の確保■シンクロナイザー
リング１の円錐面３ （即ち、ランド５の頂面６）の耐
摩耗性の確保本実施例のものは、従来のもの（即ち、前
記Ａ）がモリブデン溶射をしているのに対して、その代
わり、軟窒化処理をしている。軟窒化処理というのは、
前記したように、シンクロナイザ−リング１全体を軟窒
化のための雰囲気（例えば、摂氏５７０度程度のアンモ
ニア分解ガス等）中に一定時間浸けるだけで完了する。
従って２次の■乃至■の理由により、軟窒化処理は、従
来のモリブデン溶射に比べてｌ用が大変安くて済む。
来のモリブデン溶射に比べてｌ用が大変安くて済む。
■アンモニア分解ガスと炭化水素との混合ガス自体は、
極めて安価なものである。
極めて安価なものである。
■処理温度も低いため、熱エネルギが少なくて済む。
■シンクロナイザーリング１をガス中に浸けるだけでよ
いので、処理も簡単である。
いので、処理も簡単である。
なお５本実施例のものにおいては、軟窒化処理だけでな
くブラスト処理を必要としている。しかしながら、この
点は前記従来のものも同じである。
くブラスト処理を必要としている。しかしながら、この
点は前記従来のものも同じである。
即ち９本実施例のもののブラスト処理は、ブラスト凹凸
面７を作って、それによって摩擦係数を高めるのがねら
いである。これに対し、従来のものは、前記従来技術の
項で述べたように、モリブデン溶射をしたときにモリブ
デンの付着をよ（するためにブラスト処理をしている。
面７を作って、それによって摩擦係数を高めるのがねら
いである。これに対し、従来のものは、前記従来技術の
項で述べたように、モリブデン溶射をしたときにモリブ
デンの付着をよ（するためにブラスト処理をしている。
このように１本実施例と従来のものとではブラスト処理
の目的が異なる。しかしながら、いずれにしても、ブラ
スト処理をしていることには変わりはない。従って。
の目的が異なる。しかしながら、いずれにしても、ブラ
スト処理をしていることには変わりはない。従って。
ブラスト処理に要するコストに関しては１本実施例のも
のも従来のものも全く同じである。
のも従来のものも全く同じである。
斯くして２本実施例のものは、モリブデン溶射の代わり
に軟窒化処理している分だけコストが安いということに
なる。
に軟窒化処理している分だけコストが安いということに
なる。
上記実施例の説明から分る通り１本発明によれば、シン
クロナイザ−リングの摩擦摩耗性能を低下させずして、
コストダウンを図ることが可能となるという効果を奏す
る。
クロナイザ−リングの摩擦摩耗性能を低下させずして、
コストダウンを図ることが可能となるという効果を奏す
る。
なお、前記したように、シンクロナイザ−リングとして
の最適な摩擦係数の値は、一般に、およそ０．０７から
０．１５までの範囲である。摩擦係数が０．０７よりも
小さいと、前記したように。
の最適な摩擦係数の値は、一般に、およそ０．０７から
０．１５までの範囲である。摩擦係数が０．０７よりも
小さいと、前記したように。
ギヤを入れる（シフトする）ときギヤどおしの回転数が
同期せず、このためギヤ鳴りがして運転者に不快感を与
える。摩擦係数が０．１５よりも大きいと、こんどはギ
ヤを入れるとき、いくら力をいれてもギヤが入らなくな
る。ところで、摩擦係数の値が０．０７から０．１５ま
での範囲は９本出願人の実験によれば、ランド５の頂面
６のブラスト凹凸面７の表面粗さが、１０点平均粗さで
３０μＲｚから８０μＲｚまでに該当することが判明し
た。従って、前記実施例について、ランド５の頂面６の
表面粗さは、１０点平均粗さで３０μＲｚから８０μＲ
ｚまでの範囲とされている。
同期せず、このためギヤ鳴りがして運転者に不快感を与
える。摩擦係数が０．１５よりも大きいと、こんどはギ
ヤを入れるとき、いくら力をいれてもギヤが入らなくな
る。ところで、摩擦係数の値が０．０７から０．１５ま
での範囲は９本出願人の実験によれば、ランド５の頂面
６のブラスト凹凸面７の表面粗さが、１０点平均粗さで
３０μＲｚから８０μＲｚまでに該当することが判明し
た。従って、前記実施例について、ランド５の頂面６の
表面粗さは、１０点平均粗さで３０μＲｚから８０μＲ
ｚまでの範囲とされている。
更に９本実施例における表面硬化処理としては。
前記したように、軟窒化処理が用いられている。
表面硬化処理としては軟窒化処理以外に、浸炭。
窒化、鍍金等があるが１本実施例において特に軟窒化処
理が用いられているのは１次の理由による。
理が用いられているのは１次の理由による。
即ち、浸炭処理及び窒化処理は２通常、処理温度が高い
（摂氏約１０００度）。このため、これらの処理では、
シンクロナイザ−リングに歪が生じることが考えられる
。これに対し、軟窒化処理は処理温度が低い（摂氏約５
７０度）。従って。
（摂氏約１０００度）。このため、これらの処理では、
シンクロナイザ−リングに歪が生じることが考えられる
。これに対し、軟窒化処理は処理温度が低い（摂氏約５
７０度）。従って。
シンクロナイザ−リングに歪が生じることはまず起こら
ないからである。また、鍍金処理に関しては、軟窒化処
理は費用が安（て済むのに対し、鍍金処理は、一般的に
多（の費用がかかるからである。
ないからである。また、鍍金処理に関しては、軟窒化処
理は費用が安（て済むのに対し、鍍金処理は、一般的に
多（の費用がかかるからである。
もっとも浸炭処理或いは窒化処理をしたからといって、
必ずシンクロナイザ−リングに歪が生じるというもので
はない。従って、歪が生じないように注意して行えば、
浸炭処理或いは窒化処理であっても何等差支えない。ま
た、ｖＩ金処理に関しても低コストでできる方法が将来
開発されれば。
必ずシンクロナイザ−リングに歪が生じるというもので
はない。従って、歪が生じないように注意して行えば、
浸炭処理或いは窒化処理であっても何等差支えない。ま
た、ｖＩ金処理に関しても低コストでできる方法が将来
開発されれば。
軟窒化処理の代わりに鍍金処理を用いることは技術的に
は全（問題はない。
は全（問題はない。
また２本実施例における軟窒化処理は、前記したように
、シンクロナイザ−リング１全体を軟窒化処理のための
雰囲気（例えば、摂氏５７０度程度のアンモニア分解ガ
ス等）中に浸けることによって行われている。従って１
本実施例のものは。
、シンクロナイザ−リング１全体を軟窒化処理のための
雰囲気（例えば、摂氏５７０度程度のアンモニア分解ガ
ス等）中に浸けることによって行われている。従って１
本実施例のものは。
ブラスト凹凸面７だけでなく、第１図のシンクロナイザ
−リングｌ全体が軟窒化処理されていることになる。即
ち、チャンファ１２等も強化（効果）されていることに
なる。
−リングｌ全体が軟窒化処理されていることになる。即
ち、チャンファ１２等も強化（効果）されていることに
なる。
第１図は１本発明の一実施例に係る同期噛合装置のシン
クロナイザ−リングの正面図。 第２図は、第１図のシンクロナイザ−リングのｎ−ｎ拡
大断面図。 第３図は、第２図のＡ部の拡大断面図。 第４図は１本実施例の効果を調べるための実験装置の説
明図。 第５図は、第４図の実験によって得られた結果を示すグ
ラフ。 第６図は、第４図の実験に用いられたテストピースＢの
表面の拡大図。 第７図は、第４図の実験に用いられたテストピースＤの
表面の拡大図である。 １−・−−−一同期噛合装置のシンクロナイザ−リング
２−−−−−・リング本体 ３−−−−−一円錐面 ４・−・−縦溝 ５−・−ランド ６−−−−・−ランドの頂面 ７−−−−−・ブラスト凹凸面 ８−−−−−一表面硬化処理 出願人 ｑ、；−１Ｉ、ｔキ象鵡仏ル ン＞７２１人 トヨタ自動車株式会住 第１図 第２図 す 第３図
クロナイザ−リングの正面図。 第２図は、第１図のシンクロナイザ−リングのｎ−ｎ拡
大断面図。 第３図は、第２図のＡ部の拡大断面図。 第４図は１本実施例の効果を調べるための実験装置の説
明図。 第５図は、第４図の実験によって得られた結果を示すグ
ラフ。 第６図は、第４図の実験に用いられたテストピースＢの
表面の拡大図。 第７図は、第４図の実験に用いられたテストピースＤの
表面の拡大図である。 １−・−−−一同期噛合装置のシンクロナイザ−リング
２−−−−−・リング本体 ３−−−−−一円錐面 ４・−・−縦溝 ５−・−ランド ６−−−−・−ランドの頂面 ７−−−−−・ブラスト凹凸面 ８−−−−−一表面硬化処理 出願人 ｑ、；−１Ｉ、ｔキ象鵡仏ル ン＞７２１人 トヨタ自動車株式会住 第１図 第２図 す 第３図
Claims (3)
- （１）円環状のリング本体から成り、該リング本体の内
側の円錐面には、鍛造、鋳造或いは焼結によって母線に
沿う縦溝とランドとが、周方向において略等間隔に三本
以上形成されているシンクロナイザーリングであって、
前記ランドの頂面は所定の表面粗さのブラスト凹凸面で
できており、該ブラスト凹凸面には表面硬化処理がなさ
れていることを特徴とする同期噛合装置のシンクロナイ
ザーリング。 - （２）前記ブラスト凹凸面の表面粗さは、１０点平均粗
さで３０μＲｚから８０μＲｚまでの範囲にあることを
特徴とする前記特許請求の範囲第１項に記載の同期噛合
装置のシンクロナイザーリング。 - （３）前記ブラスト凹凸面の前記表面硬化処理は、軟窒
化処理であることを特徴とする前記特許請求の範囲第１
項に記載の同期噛合装置のシンクロナイザーリング。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15974784A JPS6138223A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 同期噛合装置のシンクロナイザ−リング |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15974784A JPS6138223A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 同期噛合装置のシンクロナイザ−リング |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6138223A true JPS6138223A (ja) | 1986-02-24 |
Family
ID=15700382
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15974784A Pending JPS6138223A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 同期噛合装置のシンクロナイザ−リング |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6138223A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1655503A1 (de) * | 2004-11-03 | 2006-05-10 | Ab Skf | Bauteil für eine Synchronisationseinrichtung und Verfahren zu seiner Herstellung |
| JP2014505214A (ja) * | 2011-01-13 | 2014-02-27 | ミーバ フリクテク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 摩擦材料 |
-
1984
- 1984-07-30 JP JP15974784A patent/JPS6138223A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1655503A1 (de) * | 2004-11-03 | 2006-05-10 | Ab Skf | Bauteil für eine Synchronisationseinrichtung und Verfahren zu seiner Herstellung |
| JP2014505214A (ja) * | 2011-01-13 | 2014-02-27 | ミーバ フリクテク ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 摩擦材料 |
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