JPS6137831A - ゴム組成物 - Google Patents
ゴム組成物Info
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- JPS6137831A JPS6137831A JP15866684A JP15866684A JPS6137831A JP S6137831 A JPS6137831 A JP S6137831A JP 15866684 A JP15866684 A JP 15866684A JP 15866684 A JP15866684 A JP 15866684A JP S6137831 A JPS6137831 A JP S6137831A
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- rubber
- weight
- rubber composition
- parts
- polyolefin
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は低比重ゴム組成物に関し、より詳細には、特定
のポリオレフィン粉末をその融点未満の温度で天然ゴム
乃至は合成ゴムの少なくとも一種に混合分散して成る低
比重ゴム組成物に関する。
のポリオレフィン粉末をその融点未満の温度で天然ゴム
乃至は合成ゴムの少なくとも一種に混合分散して成る低
比重ゴム組成物に関する。
本発明の低比重ゴム組成物から得られる加硫物は高いス
プリング硬さ、大きな引張り強さ及び大きな引張伸びな
備えていることから、窓枠、送液ホース、防水シート、
緩衝材、バッキング、ルーフインクシート、スポンジゴ
ムの材料、シール材等として好適である。
プリング硬さ、大きな引張り強さ及び大きな引張伸びな
備えていることから、窓枠、送液ホース、防水シート、
緩衝材、バッキング、ルーフインクシート、スポンジゴ
ムの材料、シール材等として好適である。
従来技術
従来、加硫可能な低比重ゴム組成物を得る方法として、
ゴムより比重の大きなカーボンブラックや無機充填剤等
の配合量を極力少なくする方法や、粘着付与剤やプロセ
スオイル等の低比重配合剤を外景に配合する方法が極め
て一般的に採用されている。
ゴムより比重の大きなカーボンブラックや無機充填剤等
の配合量を極力少なくする方法や、粘着付与剤やプロセ
スオイル等の低比重配合剤を外景に配合する方法が極め
て一般的に採用されている。
然しなから前者の方法では、高硬度のものが得られる様
な配合を採用した場合、得られるゴム組成物の流動性が
乏しく、押出成形性、カレンダー成形性、射出成形が極
めて悪くなるという不都合がある。
な配合を採用した場合、得られるゴム組成物の流動性が
乏しく、押出成形性、カレンダー成形性、射出成形が極
めて悪くなるという不都合がある。
更に後者の方法では、流動性は改良されるが、プロセス
オイル等の軟化剤を多量に配合するために、得られるゴ
ム組成物は低硬度となり、その用途が極めて特定範囲内
のゴム製品に限定されるという欠点がある。
オイル等の軟化剤を多量に配合するために、得られるゴ
ム組成物は低硬度となり、その用途が極めて特定範囲内
のゴム製品に限定されるという欠点がある。
またこれらの欠点を改良した方法として、例えば、エチ
レン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（Ｅ ＶＡ ）
、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ ）又は非晶性のエチ
レン−α−オレフィン共重合体の何れかとカーボンブラ
ック及びプロセス油を樹脂の融点以上の温度で添加する
方法が提案されている（特開昭５７−１７７０３９号）
。
レン−プロピレン−非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＤ
Ｍ）に、エチレン−酢酸ビニル共重合体（Ｅ ＶＡ ）
、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ ）又は非晶性のエチ
レン−α−オレフィン共重合体の何れかとカーボンブラ
ック及びプロセス油を樹脂の融点以上の温度で添加する
方法が提案されている（特開昭５７−１７７０３９号）
。
しかしこの方法により得られるゴム組成物は、樹脂を溶
融混合するため、一般に樹脂の融点以下の温度での押出
成形性に劣り、また熱時の機械的安定性にも問題を残し
ている。
融混合するため、一般に樹脂の融点以下の温度での押出
成形性に劣り、また熱時の機械的安定性にも問題を残し
ている。
この様にゴム弾性を維持しつつ、高硬度で低比重のゴム
製品を得る方法は極めて困難な状態にある。
製品を得る方法は極めて困難な状態にある。
発明の目的及び概要
即ち本発明の目的は、前述の問題点を解消し、成形加工
性に優れ、加硫ゴムの物理的性質を損うことなく加硫可
能な低比重ゴム組成物を提供するにある。
性に優れ、加硫ゴムの物理的性質を損うことなく加硫可
能な低比重ゴム組成物を提供するにある。
本発明によれば、粒径７４μｍ以下の粒子径を有するポ
リオレフィン粉末５乃至１５０重量部が、少なくとも一
種の天然ゴム又は合成ゴム１００重量部に混合分散され
てなり、５０チ引張時に応力４ＭＰａ以下を示すことを
特徴とする硬さの改良された低比重ゴム組成物が提供さ
れる。
リオレフィン粉末５乃至１５０重量部が、少なくとも一
種の天然ゴム又は合成ゴム１００重量部に混合分散され
てなり、５０チ引張時に応力４ＭＰａ以下を示すことを
特徴とする硬さの改良された低比重ゴム組成物が提供さ
れる。
発明の構成及び効果
本発明において使用するポリ結晶性オレフィン粉末は、
一種以上の炭素数６以上の１−オレフィンの単独重合体
又は共重合体である。
一種以上の炭素数６以上の１−オレフィンの単独重合体
又は共重合体である。
またこのポリオレフィンは、Ｘ−線回折法による結晶化
度が通常２０チ以上、特に６０チ以上のものが好適に使
用される。重合形式はランダム重合又はブロック重合の
倒れでもよい。
度が通常２０チ以上、特に６０チ以上のものが好適に使
用される。重合形式はランダム重合又はブロック重合の
倒れでもよい。
また結晶質ポリオレフィンは、上記単独重合体又は共重
合体に限らず、他のオレフィン重合体を組成物基準で４
０重量％以下含む組成物であってよい。
合体に限らず、他のオレフィン重合体を組成物基準で４
０重量％以下含む組成物であってよい。
また、本発明において使用するポリオレフィン粉末は、
ＡＳＴＭＤ１５Ｄ５による試験方法で測定して０．８２
５乃至０．９２０ｇ／礪３、特に０．８３０乃至０．９
１５１／ｃｍ”の密度を有する。
ＡＳＴＭＤ１５Ｄ５による試験方法で測定して０．８２
５乃至０．９２０ｇ／礪３、特に０．８３０乃至０．９
１５１／ｃｍ”の密度を有する。
また、本発明において使用するポリオレフィンのビカッ
ト軟化点は、ＡＳＴＭＩ）１５２５による試験法で測定
して、通常１４０℃以上、特に１４５℃以上である。
ト軟化点は、ＡＳＴＭＩ）１５２５による試験法で測定
して、通常１４０℃以上、特に１４５℃以上である。
更に本発明においては上述した結晶性ポリオレフィンの
内でも、コールタ−カウンター（ｍｏｄｅｌＺＭ、 Ｃ
ｏｕｌｔｇｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ、？、 Ｉｎｃ０
社製）で測定した粒子径が、７４μｍ以下、特に４４乃
至０．６μ展のポリオレフィン粉末を使用する。この粒
子径が７４μｍを超えると、得られるゴム組成物の押出
し成形肌、カレンダー加工肌等が粗くなり、また加硫ゴ
ムの引張強度の大幅な低下を招く。
内でも、コールタ−カウンター（ｍｏｄｅｌＺＭ、 Ｃ
ｏｕｌｔｇｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃ、？、 Ｉｎｃ０
社製）で測定した粒子径が、７４μｍ以下、特に４４乃
至０．６μ展のポリオレフィン粉末を使用する。この粒
子径が７４μｍを超えると、得られるゴム組成物の押出
し成形肌、カレンダー加工肌等が粗くなり、また加硫ゴ
ムの引張強度の大幅な低下を招く。
当該ポリオレフィン粉末はカーボンブラック及び無機充
填剤の倒れよりも格段に低い真比重を有し、しかも加硫
ゴムの硬さ上昇に大きな効果−むしろ無機充填剤よりも
優位にある−を発揮するという驚くべき事実を本発明者
等は見出した。
填剤の倒れよりも格段に低い真比重を有し、しかも加硫
ゴムの硬さ上昇に大きな効果−むしろ無機充填剤よりも
優位にある−を発揮するという驚くべき事実を本発明者
等は見出した。
本発明によれば、天然ゴム又は各種合成ゴム１００重量
部に対し、前記ポリオレフィン粉末を５乃至１５０重量
部、好適には１０乃至１００重量部を混合分散させる。
部に対し、前記ポリオレフィン粉末を５乃至１５０重量
部、好適には１０乃至１００重量部を混合分散させる。
ポリオレフィン粉末の量が５重量部よりも少ない場合に
は、ゴム組成物の低比重化や加硫ゴムの高硬度化の効果
が達成されず、また１５０重量部を超えるとゴム組成物
の加工性や加硫後の機械的性質、特に引張強さＣＴＢ）
が低下して好ましくない。
は、ゴム組成物の低比重化や加硫ゴムの高硬度化の効果
が達成されず、また１５０重量部を超えるとゴム組成物
の加工性や加硫後の機械的性質、特に引張強さＣＴＢ）
が低下して好ましくない。
また本発明においては、ポリオレフィン粉末の混合分散
をその融点未満の温度で行なうこと、即ちポリオレフィ
ン粉末が組成物中に連続相を形成せずに分散されている
ことが重要である。
をその融点未満の温度で行なうこと、即ちポリオレフィ
ン粉末が組成物中に連続相を形成せずに分散されている
ことが重要である。
ポリオレフィン粉末を融点以上の温度でゴムに混合した
場合、該粉末は連続相を形成するか或いはゴムと相溶し
、その結果として得られる組成物のゴム弾性が低下する
のである。この場合、使用したポリオレフィンの融点以
下においては、組成物のムーニー粘度が著しく上昇し、
ゴム業界で実用的な１２０℃以下のロール加工、押出加
工温度では、組成物の成形が著しく困難となるのである
。
場合、該粉末は連続相を形成するか或いはゴムと相溶し
、その結果として得られる組成物のゴム弾性が低下する
のである。この場合、使用したポリオレフィンの融点以
下においては、組成物のムーニー粘度が著しく上昇し、
ゴム業界で実用的な１２０℃以下のロール加工、押出加
工温度では、組成物の成形が著しく困難となるのである
。
混合分散は、各種ゴム用混線ミルによって行なわれる。
例えばパンバリミキサー等のインテンシブミキサー、二
本ロールミル等のロールミル、及び−軸若しくは多軸押
出機等の押出機等が使用される。
本ロールミル等のロールミル、及び−軸若しくは多軸押
出機等の押出機等が使用される。
尚、この混合分散に際し、用いるポリオレフィン粉末を
、各種の石油系又は合成オイル、フタル酸誘導体、アジ
ピン酸誘導体、リン酸誘導体、ポリエステル誘導体等の
各種可塑剤等を使用して湿潤状としてもよい。
、各種の石油系又は合成オイル、フタル酸誘導体、アジ
ピン酸誘導体、リン酸誘導体、ポリエステル誘導体等の
各種可塑剤等を使用して湿潤状としてもよい。
本発明において使用するゴムとしては、天然ゴム、ポリ
イソプレンゴム、スチレン−ブタジェン共重合ゴム、ブ
タジェンゴム、クロロプレンゴム、イソプレン−イソブ
チレン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジェン共重
合ゴム、エチレン−プロピレン共重合ゴム、エチレン−
プロピレンジエン共重合ゴム、アクリルゴム、ウレタン
ゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム及びこれらの変性コ
ム、クロロスルホン化ポリエチレン、ハロゲン化ポリエ
チレン等の各種天然乃至は合成ゴムが挙げられ、ポリオ
レフィン系ゴムが特に好適に使用される。
イソプレンゴム、スチレン−ブタジェン共重合ゴム、ブ
タジェンゴム、クロロプレンゴム、イソプレン−イソブ
チレン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジェン共重
合ゴム、エチレン−プロピレン共重合ゴム、エチレン−
プロピレンジエン共重合ゴム、アクリルゴム、ウレタン
ゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム及びこれらの変性コ
ム、クロロスルホン化ポリエチレン、ハロゲン化ポリエ
チレン等の各種天然乃至は合成ゴムが挙げられ、ポリオ
レフィン系ゴムが特に好適に使用される。
また本発明においては通常ゴムに配合される各種充填剤
、例えばカーボンブラック、シリカ、クレー、タルク或
いはアルミニウム、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、
チタン等の酸化物、及び鉱物系乃至は合成の軟化剤、加
硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、着色剤、滑剤等を必要
に応じて配合できる。
、例えばカーボンブラック、シリカ、クレー、タルク或
いはアルミニウム、マグネシウム、カルシウム、亜鉛、
チタン等の酸化物、及び鉱物系乃至は合成の軟化剤、加
硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、着色剤、滑剤等を必要
に応じて配合できる。
本発明のゴム組成物の５０多引張応力はＪＩＳ Ｋ６６
０１引張試験に準拠し、標準状態（２０”’Ｗ’Ｃ）で
６゛号形ダンベル状試験片を用い、５０■／−ルの引張
速度において測定した場合に、４ＭＰａ以下、好ましく
は２ＭＰα以下、更に好ましくは’ｌ ＨＰα以下であ
ることを要する。５０チ引張応力が４ＭＰａを超えると
、ゴム業界において実用的な１２０℃以下のロール加工
温度及び押出加工温度においては、組成物の成形に著し
く困難を来す。
０１引張試験に準拠し、標準状態（２０”’Ｗ’Ｃ）で
６゛号形ダンベル状試験片を用い、５０■／−ルの引張
速度において測定した場合に、４ＭＰａ以下、好ましく
は２ＭＰα以下、更に好ましくは’ｌ ＨＰα以下であ
ることを要する。５０チ引張応力が４ＭＰａを超えると
、ゴム業界において実用的な１２０℃以下のロール加工
温度及び押出加工温度においては、組成物の成形に著し
く困難を来す。
なお、５０チ引張応力を４ＭＰａ以下に抑えるには、例
えばポリオレフィン粉末の混線をその融点よりも低温で
行なうことが有益である。
えばポリオレフィン粉末の混線をその融点よりも低温で
行なうことが有益である。
本発明のゴム組成物は通常のゴム用成形機、例えば押出
機、カレンダーロール、射出成形機、圧縮成形機等で容
易に成形でき、加熱及び／又は電子線、マイクロ波等の
電磁波照射等により加硫できる。
機、カレンダーロール、射出成形機、圧縮成形機等で容
易に成形でき、加熱及び／又は電子線、マイクロ波等の
電磁波照射等により加硫できる。
実施例１゜
内容積６５Ｉ！の重合器にルーへキサン１０１１トリエ
チルアルミニウムｌ ５ ｒｒｖｎｏｌを仕込んだ後、
８０℃に昇温した。しかる後、プロピレン及びＴｉ触媒
Ｑ、 ３ ｒｗｖｌ添加して重合を行なった。重合圧力
は、プロピレンガス添加により２ ｋｇ／ｃｍ”Ｇ に
保持した。
チルアルミニウムｌ ５ ｒｒｖｎｏｌを仕込んだ後、
８０℃に昇温した。しかる後、プロピレン及びＴｉ触媒
Ｑ、 ３ ｒｗｖｌ添加して重合を行なった。重合圧力
は、プロピレンガス添加により２ ｋｇ／ｃｍ”Ｇ に
保持した。
重合完了後、このスラリーな市販のホモミツクラインミ
ルを用いて高速せん断処理し、次いで、ｒ過によって溶
媒のへキサンを分離し、得られたポリマーを窒素雰囲気
下５０℃で乾燥した。ポリマーは粒子ａ％６μｍであり
、収量は２０００．！ｉ［であった。またポリマーの極
限粘度（１３５℃、デカリン中で測定した値）は９．２
ｄｌ１９であった。
ルを用いて高速せん断処理し、次いで、ｒ過によって溶
媒のへキサンを分離し、得られたポリマーを窒素雰囲気
下５０℃で乾燥した。ポリマーは粒子ａ％６μｍであり
、収量は２０００．！ｉ［であった。またポリマーの極
限粘度（１３５℃、デカリン中で測定した値）は９．２
ｄｌ１９であった。
尚、本実施例に使用した固体状チタン触媒成分は次の様
にして合成した。
にして合成した。
無水塩化マグネシウム４７．６ ＃ （０，５娠ｌ）、
デカン０．２５ Ｉ！および２−エチルヘキシルアルコ
ール０．２３１ （１，５ｍｏｌ ）を、１６０℃で２
時間加熱反応を行ない均一溶液とした後、安息香酸エチ
ル７、４−（５０ｗｎｏｌ ）を添加する。この均一溶
液を一５℃に保持した１、 ５ ｔのＴｌＣｌ、に１時
間に渡って攪拌下部下する。使用した反応器はガラス製
３１のセパラブルフラスコで攪拌速度は９５０ｒｐｍと
した。滴下後９０℃に昇温し、９０℃で２時間の反応を
行なった。反応終了後、固体部をｆ過にて採取し、更に
ヘキサンにて十分に洗浄し、高活性微粉末状チタン触媒
成分を得た。該触媒成分は３，８ｗｔ ％のチタン原子
を含んでいた。
デカン０．２５ Ｉ！および２−エチルヘキシルアルコ
ール０．２３１ （１，５ｍｏｌ ）を、１６０℃で２
時間加熱反応を行ない均一溶液とした後、安息香酸エチ
ル７、４−（５０ｗｎｏｌ ）を添加する。この均一溶
液を一５℃に保持した１、 ５ ｔのＴｌＣｌ、に１時
間に渡って攪拌下部下する。使用した反応器はガラス製
３１のセパラブルフラスコで攪拌速度は９５０ｒｐｍと
した。滴下後９０℃に昇温し、９０℃で２時間の反応を
行なった。反応終了後、固体部をｆ過にて採取し、更に
ヘキサンにて十分に洗浄し、高活性微粉末状チタン触媒
成分を得た。該触媒成分は３，８ｗｔ ％のチタン原子
を含んでいた。
上記により製造した粒子径１０〜２０μｍのポリプロピ
レン粉末を用い、下記配合例に従い、各組成物をＯＯＣ
型パンバリミキサー（神戸製鋼所社製）により混線温度
（ゴム組成物温度、以下同じ）１４５℃で５分間混練し
た。
レン粉末を用い、下記配合例に従い、各組成物をＯＯＣ
型パンバリミキサー（神戸製鋼所社製）により混線温度
（ゴム組成物温度、以下同じ）１４５℃で５分間混練し
た。
配合例
ポリプロピレン粉末 ６０重量部６号亜鉛華
５重量部ステアリン酸
１重量部この混練物を室温に冷却し、その
一部を表面温度５０℃の８インチ・オープンミルで再練
りし、厚さ約６鴎のシート状に分出した。この分出しシ
ートから、約１４０ｘ１２５Ｘ２．５ｍのシート片を切
り出し、１５０μｍのアルミ箔に挾み、内寸法１４０Ｘ
１２５ｘ２．５ｍｍの金型に挿入し、５０℃の熱プレス
で１０分間加圧成形し、５０％引張応力（Ｖ２Ｏ）測定
用シート片を作成した。
５重量部ステアリン酸
１重量部この混練物を室温に冷却し、その
一部を表面温度５０℃の８インチ・オープンミルで再練
りし、厚さ約６鴎のシート状に分出した。この分出しシ
ートから、約１４０ｘ１２５Ｘ２．５ｍのシート片を切
り出し、１５０μｍのアルミ箔に挾み、内寸法１４０Ｘ
１２５ｘ２．５ｍｍの金型に挿入し、５０℃の熱プレス
で１０分間加圧成形し、５０％引張応力（Ｖ２Ｏ）測定
用シート片を作成した。
このシート片を標準状態に２時間放置後、アルミ箔を除
去し、それからＪＩＳ ３号形ダンベル状試験片を打
抜き、被片を５０ ｖｒｒｒｙ’７ｎｊ−ｎの引張速度
で引張り、５０％引張応力を測定した。
去し、それからＪＩＳ ３号形ダンベル状試験片を打
抜き、被片を５０ ｖｒｒｒｙ’７ｎｊ−ｎの引張速度
で引張り、５０％引張応力を測定した。
一方、残余の混練物を表面温度６０°Ｃの１４インチオ
ーブンロールミルに巻き付け、下記添加剤を配合した。
ーブンロールミルに巻き付け、下記添加剤を配合した。
２−メルカプトベンゾチアゾール １．５重量部ジ−
ループチルジチオカルバミン 酸亜鉛 １．０重量部テ
トラエチルチウラムジスルフィド ０．７重量部エチレ
ンチオウレア ０．５重量部硫
黄 １．５重量部この時のロ
ール加工性な目視判定した。また得られた加硫用ゴム組
成物のムーニー粘度をＪＩＳ Ｋ２ＳＯ３に準拠して測
定した。
ループチルジチオカルバミン 酸亜鉛 １．０重量部テ
トラエチルチウラムジスルフィド ０．７重量部エチレ
ンチオウレア ０．５重量部硫
黄 １．５重量部この時のロ
ール加工性な目視判定した。また得られた加硫用ゴム組
成物のムーニー粘度をＪＩＳ Ｋ２ＳＯ３に準拠して測
定した。
更に気泡の混入を避け、注意深く調整したＬｗ＋＋厚さ
のロール分出しシートの表面粗さを、表面粗さ計サーフ
コム２００Ｂ型（東京精密社製）で測定し、１０点平均
粗さＲ２で示した。
のロール分出しシートの表面粗さを、表面粗さ計サーフ
コム２００Ｂ型（東京精密社製）で測定し、１０点平均
粗さＲ２で示した。
次いで加硫ゴム用組成物を熱プレスにて、１５０℃、２
５分間で加硫し、加硫ゴムの物理的性質をＪＩＳＫ６６
０１に準拠して測定した。また比重はＪＩＳＺ８ＢＯ７
，４項の方法で測定した。測定結果を第１表に示す。
５分間で加硫し、加硫ゴムの物理的性質をＪＩＳＫ６６
０１に準拠して測定した。また比重はＪＩＳＺ８ＢＯ７
，４項の方法で測定した。測定結果を第１表に示す。
比較例１゜
粒子径８８〜１０５μｍのポリプロピレン粉末を用いた
以外は実施例１と同様に加硫用ゴム組成物を調製し、各
種性状を測定した。測定結果を第１表に示す。
以外は実施例１と同様に加硫用ゴム組成物を調製し、各
種性状を測定した。測定結果を第１表に示す。
この場合には、特に表面粗さにおいて不満足であった。
比較例２゜
実施例１においてポリプロピレン粉末を５０重量部とし
、混練温度を１７２℃とした以外は実施例１と同様にし
て加硫用ゴム組成物を調製し、各種性状を測定した。測
定結果を第１表に示す。
、混練温度を１７２℃とした以外は実施例１と同様にし
て加硫用ゴム組成物を調製し、各種性状を測定した。測
定結果を第１表に示す。
この場合には、ゴム組成物の加工性が不良であった。
１ス−
第 １ 表
実施例２゜
ポリプロピレン粉末の使用量を１０重量部とした以外に
は実施例１と同様にして加硫用ゴム組成物を調製し、各
種性状を測定した。結果を第２表に示す。
は実施例１と同様にして加硫用ゴム組成物を調製し、各
種性状を測定した。結果を第２表に示す。
実施例６゜
ポリプロピレン粉末の使用量を１００重量部とした以外
は実施例１と同様にして加硫用ゴム組成物を調製し、各
種性状を測定した。結果を第２表に示す。
は実施例１と同様にして加硫用ゴム組成物を調製し、各
種性状を測定した。結果を第２表に示す。
比較例３゜
ポリプロピレン粉末を配合しない以外は実施例１と同様
にして加硫用ゴム組成物を調製し、各種性状を測定した
。結果を第２表に示す。
にして加硫用ゴム組成物を調製し、各種性状を測定した
。結果を第２表に示す。
比較例４゜
ポリプロピレン粉末の使用量を１７０重量部とした以外
は実施例１と同様にして加硫用ゴム組成物を調製し、各
種性状を測定した。結果を第２表に示す。
は実施例１と同様にして加硫用ゴム組成物を調製し、各
種性状を測定した。結果を第２表に示す。
実施例４゜
ポリプロピレン粉末の代りに粒径２０〜３０μｍのポリ
−４−メチル−１−ペンテン６０重量部を用いる外は実
施例１と同様に行なった。
−４−メチル−１−ペンテン６０重量部を用いる外は実
施例１と同様に行なった。
結果を第２表に示す。
実施例５゜
実施例１で製造したポリプロピレン粉末を使用し、下記
配合により混線温度１４４℃として、実施例１と同様に
混線組成物を調製した。
配合により混線温度１４４℃として、実施例１と同様に
混線組成物を調製した。
配合例
ポリプロピレン粉末 ６０重量部天然ゴム
（Ｒ５５１号） １００重量部ＦＥＦ カー
ボンブラック ４０重量部６号亜鉛華
５重量部ステアリン酸
１重量部得られた混線物を室温に冷却後、実
施例１の方法で５０係引張応力（ｖ５ｏ）を測定すると
共に、表面温度６０℃の１４インチオープンロールミル
に巻キ付け、下記添加剤を配合した。
（Ｒ５５１号） １００重量部ＦＥＦ カー
ボンブラック ４０重量部６号亜鉛華
５重量部ステアリン酸
１重量部得られた混線物を室温に冷却後、実
施例１の方法で５０係引張応力（ｖ５ｏ）を測定すると
共に、表面温度６０℃の１４インチオープンロールミル
に巻キ付け、下記添加剤を配合した。
２．２′−メチレン−ビス−（４−メチル−６−ｔｇｒ
ｔ−ブチルフェノール） １重量部硫 黄
１重量部次いで実施例
１と同様にこの加硫用ゴム組成物の各種性状を測定した
。結果を第６表に示す。
ｔ−ブチルフェノール） １重量部硫 黄
１重量部次いで実施例
１と同様にこの加硫用ゴム組成物の各種性状を測定した
。結果を第６表に示す。
比較例５゜
ポリプロピレン粉末を配合しない以外は実施例４と同様
にして加硫用ゴム組成物を調製し、各種性状を測定した
。結果を第６表に示す。
にして加硫用ゴム組成物を調製し、各種性状を測定した
。結果を第６表に示す。
実施例６゜
実施例１で製造したポリプロピレン粉末を使用し、下記
配合により、混線温度を１４０℃として実施例１と同様
に混線組成物を調製した。
配合により、混線温度を１４０℃として実施例１と同様
に混線組成物を調製した。
配合例
ポリプロピレン粉末 ５０重量部ＦＥＦカ
ーボンブラック ８０重量部５号亜鉛華
５重量部ステアリン酸
１重量部得られた混線物を室温に冷却後、実
施例１の方塗で５０チ引張応力を測定すると共に、表面
温度６０℃の１４インチオープンロールミルに巻キ付け
、下記添加剤を配合した。
ーボンブラック ８０重量部５号亜鉛華
５重量部ステアリン酸
１重量部得られた混線物を室温に冷却後、実
施例１の方塗で５０チ引張応力を測定すると共に、表面
温度６０℃の１４インチオープンロールミルに巻キ付け
、下記添加剤を配合した。
ジベンゾチアジルジスルフィド １．２重量部ジ
ー０−トリルグアニジン ０．２重量部硫
黄 １．７５重量部次い
で実施例１と同様にこの加硫用ゴム組成物の各種性状を
測定した。その結果を第６表に示す。
ー０−トリルグアニジン ０．２重量部硫
黄 １．７５重量部次い
で実施例１と同様にこの加硫用ゴム組成物の各種性状を
測定した。その結果を第６表に示す。
比較例６゜
ポリプロピレン粉末を使用しない以外は、実施例６と同
様にして加硫用ゴム組成物を調製し、各種性状を測定し
た。その結果を第３表に示す。
様にして加硫用ゴム組成物を調製し、各種性状を測定し
た。その結果を第３表に示す。
９ｎ−
第 ６ 表
実施例Ｚ
ポリプロピレン粉末の配合量を２０重量部にする以外は
実施例１と同様に操作した。結果を第４表に示す。
実施例１と同様に操作した。結果を第４表に示す。
比較例Ｚ
実施例１のポリプロピレン粉末に代えてＦＥＦカーボン
ブラックを配合する以外には、同様に操作した。結果を
第４表に併せ示す。
ブラックを配合する以外には、同様に操作した。結果を
第４表に併せ示す。
比較例８゜
実施例１のポリプロピレン粉末に代えてタルクを配合す
る以外には、同様に操作した。結果を第４表に併せ示す
。
る以外には、同様に操作した。結果を第４表に併せ示す
。
第 ４ 表
Claims (2)
- （１）粒径７４μｍ以下のポリオレフィン粉末５乃至１
５０重量部が少くとも１種の天然ゴム又は合成ゴム１０
０重量部に混合分散されてなり、５０％引張時の応力４
ＭＰａ以下を示すことを特徴とする硬さの改良された低
比重ゴム組成物。 - （２）前記ポリオレフィンが炭素数３以上の１−オレフ
ィン単独または共重合体であることを特徴とする特許請
求の範囲第１項に記載のゴム組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15866684A JPS6137831A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | ゴム組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15866684A JPS6137831A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | ゴム組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6137831A true JPS6137831A (ja) | 1986-02-22 |
| JPH0570658B2 JPH0570658B2 (ja) | 1993-10-05 |
Family
ID=15676696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15866684A Granted JPS6137831A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | ゴム組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6137831A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004263046A (ja) * | 2003-02-28 | 2004-09-24 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ |
| JP2004263045A (ja) * | 2003-02-28 | 2004-09-24 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤ用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ |
| JP2004339287A (ja) * | 2003-05-13 | 2004-12-02 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ビードエイペックス用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ |
| JP2005154476A (ja) * | 2003-11-20 | 2005-06-16 | Mitsui Chemicals Inc | ポリプロピレン樹脂組成物およびその成形体 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49112943A (ja) * | 1973-02-10 | 1974-10-28 | ||
| JPS5730738A (en) * | 1980-07-29 | 1982-02-19 | Japan Synthetic Rubber Co Ltd | Production of rubber composition |
| JPS5842635A (ja) * | 1981-09-08 | 1983-03-12 | Japan Synthetic Rubber Co Ltd | 高弾性率ゴム組成物の製造方法 |
| JPS594632A (ja) * | 1982-06-30 | 1984-01-11 | Japan Synthetic Rubber Co Ltd | 高硬度ゴム組成物 |
| JPS617343A (ja) * | 1984-06-21 | 1986-01-14 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | 低比重ゴム組成物 |
-
1984
- 1984-07-31 JP JP15866684A patent/JPS6137831A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS49112943A (ja) * | 1973-02-10 | 1974-10-28 | ||
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| JP2004339287A (ja) * | 2003-05-13 | 2004-12-02 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ビードエイペックス用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ |
| JP2005154476A (ja) * | 2003-11-20 | 2005-06-16 | Mitsui Chemicals Inc | ポリプロピレン樹脂組成物およびその成形体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0570658B2 (ja) | 1993-10-05 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |