JPS6137671A - 錘管理機能を持つ自動玉揚げ装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は自動玉揚げ装置を用いた巻取機械の錘管理に
関するもので、自動的に玉揚げを行いながら同時に玉揚
げの成功率、パッケージの完捲率、稼動率等の所要デー
タを＃Ｆ算し、プリントできるような錘管理機能を有す
る自動玉揚げ装置ｆｒ：得たものである。

〔従来技術〕

従来、糸条等の巻取パッケージのＮ量、捲径、オイリン
グ値を玉揚げ作業時に自動測定し、その測定値をラベル
に印刷し、そのラベルをボビンに貼布するようにした自
動玉揚げ装置が特開昭５６−５６４７２号公報（出願人
　バーマーク・バルメルΦマシーネンフアプリークＡ、
　Ｇ、　）に開示されている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上述したような玉揚げ装置は、錘管理の省人化に貢献す
る。しかし巻取機械の稼動率、玉揚げ成功率等をも自動
的に算出するには至っていない。

この発明は稼動率、玉揚げ成功率等をも自動玉揚げ装置
に算出させ、かつその値をプリントアウトするようにし
、錘管理の完全自動化を図ることをその目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

コンピュータ制御される自動玉揚げ装置において、玉揚
げ作業時の糸道における糸の有無を検知する糸有無検知
手段と、空ボビンおよび巻取りパッケージの取扱いに関
しての作業ミスを検知する作業ミス検知手段とを設け、
これら検知手段からの入力信号を予めプログラムした計
算式で処理することにより、巻取機械の稼動率および玉
揚げ成功率等を算出し、この算出をプリントアウトする
プリンタを備えることにより目的が達成される。

〔作用〕

作業ミス検知手段がミス検知信号を発すると、コンピュ
ータは異状処理手段を作用させて異常錘における巻取機
械への原糸供給を停止する。

糸有無検知手段の各錘での所定時における糸有無信号お
よび作業ミス検知信号はコンピューターに読みこまれる
。

順次読みこまれるデータおよび予め入力されているデー
タと、予めプログラムされた計算式から稼動率、玉揚げ
成功率等が計算され、計算値がプリンタでプリントアウ
トされる。

〔実施例〕

図について実施例を説明すれば、第１図はこの発明の装
置を説明する平面配置図、第２図はこの発明に係る玉揚
台車の斜視図であって、１は巻取機械としての延伸仮撚
機、２はこの発明に係る自動玉揚げ装置、３はペッグ台
車であって、ペッグ１１を有し、自動玉揚げ装置２は巻
取機械１から満巻パッケージＰをペッグ１１に移し、又
予めペッグ１１に挿しこんであった仝ボビンＢを巻取機
械の巻取部に移送する。（この自動玉揚げ装置自体の構
成と作用については本件の出願人の出願に係る特願昭５
８−２４４２４６号を参照されたい。）延伸仮撚機の如
き巻取機械１は機台の両側にそれぞれ例えば３６個所の
ワークステーションを形成している。各ワークステーシ
ョンは上下３段に形成しており、それぞれに巻取装置（
図示せず）が設けられている。

この発明で錘とは単位の巻取装置を指すものとし、ワー
クステーションとは、上、中、下段の単位列に配設され
た巻取装置群に対する−の作業場所をいうものとする。

また錘管理とは、各錘毎における稼動状態および巻取製
品の品質を記録し、これにより巻取機械全体の生産管理
を行うことを指すものとする。さらに欠錘とは、故障等
のため当初から稼動させないようにしている巻取装置な
いうものとする。

ペッグ台車３は１巻取装置に供給する空ポビンＢを保持
し、また該巻取装置から玉揚げした満巻パッケージＰを
貯留する。５は巻取装置のクレードルであって、一対の
アーム間にボビンを回転可能に保持している。５ａはク
レードル５の操作用レバーである。ボビンはフリクショ
ンローラ６（第３図参照）に押圧されて回転しつつトラ
バース装置（図示せず）等により綾振りした糸条なボビ
ン上に巻取り、糸条パッケージＰを形成する。

玉揚台車４において、Ｙ軸ビーム７はコラム８に昇降可
能に取り付けられており、Ｘ細ビーム９はＹ軸ビーム７
に沿って水平に移動できるようＹ軸ビーム７に取り付け
られており、手首部材１ｏはＸ細ビーム９に沿って水平
に移動できるようＸ細ビーム９に取り付けられており、
また水平面内での回転もできる。

手首部材１０は、クレードル５により形成された満巻ボ
ビンＰをクレードルから玉揚げし、ペッグ台車３のベツ
グ１１に移載する玉揚げアーム１２、ペッグ１１上に保
持された空ボビンＢをクレードル５に装着する空ボビン
装着アーム１３およびクレードル５へ空ボビンＢを取り
付けた後、該空ボビンに糸掛けをする糸掛はアーム１４
がらなっている。そして玉揚アーム１２は満巻ボビンを
受は取る受はプレート１５およびクレードル５の操作用
レバー５ａを操作し、満巻ボビンＰを制動し、満巻ボビ
ンを受はプレート１５上に落とすためのクレードル操作
アーム１６からなる。

空ボビン装着アーム１３は空ボビンを把持する空ボビン
把持アーム１７およびクレードル５の操作レバー５ａを
操作して空ボビンＢをクレードル５に把持させるための
クレードル操作アーム１８かもなる。

糸掛げアーム１４は後述する糸吸り１部材２１により一
端が把持された糸条を仝ボビン装着アーム１３によって
クレードル５に装着した仝ボビンＢに糸掛けするもので
あり、その先端に糸掛はガイド１９を有している。

台車本体４には玉揚げ操作の間、延伸仮撚機１により延
伸仮撚された仮撚糸を吸引除去する糸条吸引部材２１が
設けられている。

上述した玉揚台車４、Ｙ軸ビーム７、Ｘ細ビーム９、手
首部材１０、玉揚げアーム１２、空ボビン装着アーム１
３、糸掛はアーム１４、糸条吸引部材２１等は、それぞ
れ図示しない駆動装置にょつて駆動されるようになって
いる。その駆動装置や各種信号器は玉揚台車４に塔載し
たマイクロコンピュータ（図示せず）に信号線で接読し
ている。

所定のプログラムを実行することにより玉揚げ作業が行
われる。

第１図に示されるように、クレードル操作アーム１８に
は振動計１８ａが取り付けられており、クレードル５に
空ボビンＢを装着した後、クレードル操作アーム１８で
クレードル５をフリクションローラ６の万に下げ、仝ボ
ビンＢかフリクションローラ６に当接したときの振動状
態を検出することにより、仝ボビンＢかクレードル５に
正常に装着されているか否かをコンピューターで判断す
る。

第３図（ａｌ〜（ｄｌは空ボビンＢに糸を装着する順序
を説明する図であって、第３図（ａｌは巻取機械１の錘
から満巻パッケージが取り除かれ、そこへ次の空ボビン
Ｂが装着された時の状態を示している。

鎖線Ｓは糸がボビンＢに巻き取られている正常運転時の
糸の状態を示している。玉揚げ及び糸掛けの作動につい
ては最後に一括してチャートを用いて説明するが、第３
図（ａｔの状態の時では糸はサクションガン（図示せず
）により糸吸引部材２１で吸引されている。６は前述し
た７リクシヨンローラであって、窒ボビンＢに押付けら
れて仝ボビンＢを回転させている。１４は糸掛はアーム
であり、１９はその先端の糸掛はガイドである。２２は
静電気等で糸の有無を検出する断糸検知器、２３は玉揚
台車に設けられた糸条捕捉装置の一部である。

２４は手首部材１０の先端に設けられたカラーセンサで
あって、空ボビンＢの色の状態を検出し、糸の色（例え
ば白色）に変化するかどうかで、ボビンへの糸掛けの成
否を判断する。

第３図（ｂｌは糸掛作業が始まった状態を示し、糸掛は
アーム１４がのびて、その先端のガイド１９で糸を引っ
かけて持ち上げている。その時、ガイド１９から吸引部
材２１までの糸を断糸検知器２２な通すようにする。こ
の検知器は例えば静電気等により糸の有無を検知する。

ここで糸が無いことが判れば断糸錘とされ、作業は次の
錘に移る。

第３図（ｃｌは糸掛はアーム１４が上方にのびて、糸が
空ボビンＢに近づいたところな示し、第４図（ｄｌは糸
がボビンにかかった状態を示している。糸がボビンにか
かれば、後はボビンに巻取られるので、糸は吸引部材２
１の方へはもはや行かなくなる。そして糸掛けの成否は
前述の如くカラーセンサ２４によりボビンの色の変化で
判断される。

第４図（ａｌは玉揚げアームについて説明し、玉揚げア
ーム１２は四辺形のリンク構造を有している。

リンクの一辺２５は駆動軸２６に結合しており、リンク
の支点２７はシリンダ装置２８のピストンに連結してお
り、リンクの一辺２９にはパッケージ−ｔｔ＆検出する
ロードセル３０が設けられており、リンクの一辺３１に
はパッケージの捲径な検出するリゾルバ３２が連結され
ている。パッケージを受ける受はプレート１５には玉揚
げの成否、すなわちパッケージの有無を検出するリミッ
トスイッチ３３が設けられている。リゾルバ３２は第４
図（ｂ）に示す如くプレートの一辺が満巻パッケージに
接した状態のときのリンク回転角を測定し、それによっ
て、捲径な検出する。

第５図は空ボビン把持アーム１７を示し、空ボビン把持
−アームにはチャック３４が設けられており、チャック
が空ボビンを把持したときリミットスイッチ３５が作動
し、空ボビン把持の成否を検出できるようになっている
。なお、このリミットスイッチ３５に代えて、チャック
３４の内周部に感圧スイッチを設けてもよい。

上述した振動計１８ａ、断糸検知器２２、カラーセンサ
２４、リゾルバ３２、ロードセル３０、リミットスイッ
チ３３．３５等はマイクロコンピュータ−に接続されて
いる。このマイクロコンピュータ−は、振動計１８ａ１
断糸検知器２２、カラーセンサ２４、リミットスイッチ
３３．３５からの信号を異状と判断したとき、後述する
ブツシュ手段３８を作動させ、異状錘における原糸供給
を停止する。マイクロコンピュータ−は、断糸検知器２
２等からの信号を一時記憶し、設定されている錘管理プ
ログラムに基づき、満巻パッケージＰの重量、捲径、お
よび捲時間、巻取機械１０完捲率、および稼動率、なら
びに自動玉揚げ装置２の玉揚げ成功率を算出する。算出
されたデータは。

台揚台車４に塔載されたプリンタ（図示せず）によって
打ち出される。

自動玉揚げ装置２とペッグ台車３との間には第１図に示
すようにバー３６が架設されており、バー３６には各巻
取装置に対応するリミットスイッチ３７が設けられてい
る。リミットスイッチ３７が作動すると、巻取機側に設
けられている断糸装置が働らき、巻取装置への原糸供給
が停止されるようになっている。上記コンピューターは
、一連の玉揚げ作業に各洩のミスがあったとき、ブツシ
ュ手段３８を作動さセることによりリミットスイッチ３
７な作動させる。

次に実施例の作用について説明する。巻取装置に設けた
足長捲装置からの満巻信号を自動玉揚げ装置２が受ける
ことにより、第１ワークステーシヨンで玉揚げ作業が開
始される。まず糸条吸引装置２１により上、中、下段の
巻取装置への糸を吸引するとともに、該吸引装置２１と
巻取りボビンＰとの間でヤーンカッターにより糸を切断
する。

このときの時間は巻取時間な計算するため記憶装置に巻
き終りタイムとして記憶される。空ボビン装着アーム１
３でペッグ台車３上の上段にある空ボビンＢを把持し、
玉揚げされる上段クレードル５に、パッケージが取られ
た後に装着する。クレードル５の満巻パッケージＰは玉
揚げアーム１２で玉揚げし、これをペッグ台車３のペッ
グ１１に収納する。この作業の過程で第４図で説明した
如くパッケージの１量と径を検知する。同様に中段、下
段での玉揚げおよび空ボビン装着の作業を行う。

次に下段、中段、上段の順に糸掛は作業を行う。

糸掛けのタイミングは足長捲きに影響を及ぼすため糸掛
は作業の開始時はコンピューターで管理される。巻取り
時間を算出するための糸掛げ完了時は記憶装置に巻゛き
始めタイムとして記憶する。糸掛は作業開始時に第３図
（ｂ）で説明己た如く糸の有無を検出する。これにより
所糸錘か否かを判定する。前回の作業時には糸が無く、
今回の作業時には糸が有るという場合は、そのパッケー
ジには玉揚げ装置によって自動的に糸が掛けられたもの
ではなく、人為的に糸がボビンＢに掛けられたものであ
って、足長捲ではないと判断される。（このような足長
でないパッケージは長さが多少不揃いでもよい緯糸に利
用される。）糸掛は作業中の所定時間内に断糸信号が出
たときは、糸掛は作業ミスがあったと判断される。

作業中ミスが検知されると、ブツシュ手段３８が働もき
、巻取装置への原糸供給をカントして次工程の作業に移
行するとともに、当該検知信号から作業ミスの内容が判
断される。第１ワークステーシヨンでの糸掛は作業が終
了すると、自動玉揚げ装置２は第２ワークステーシヨン
に移動し、今まで述べてきたところと同様の作業をくり
かえすものである。

稼動率Ｘは Ｘ１００（％〕 という式で算出される。

玉揚げ成功率Ｙは Ｘ１００（％） という式によって算出される。

パッケージＰは、パッケージＭｆｋ、捲径、捲時間、人
為的糸掛けがあったか否かの各項目から、完捲か否かが
判定され、その結果完捲率（換言すれば合格品率）が算
出される。またリゾルバ３２、ロードセル３０かもの信
号値からパッケージＰの重量、聚径が算出される。

このようにして算出された製品データ、錘データ、判定
データ等は、プリンタによって打ち出される。

第６図以降において、チャートを用いてこの発明の装置
の作用を整理して説明する。第６図はこの発明の装置の
制御系の概念的な説明図であって、中央にデータのイン
とアウトを制御するＩ／Ｑボー）（ｉｎとｏｕｔ　）が
あり、その−側にデータ検知手段として、断糸検知器、
ロードセル、リゾルバ、リミットスイッチ、カラーセン
サ等があり。

逆にデータの打出し手段としてプリンタがある。

反対側にはマイクロコンピュータがあり、これは中央演
算装置、（ＣＰＵ）、図の左側のデータ検知手段からの
データを入れ、又演算のため出したりするランダムアク
セスメモリ（ＲＡ　Ｍ　）％ならびに演算式など制御プ
ログラム、錘管理プログラム等を予め入れであるメモリ
部（１％ＯＭ）からなる。

データや各種の判断や、演其鮎来はプリンタに打出され
たり、玉揚げ装置被制御部に送られる。

第７図は玉揚げ作業の順序をチャートで説明したもので
、まず第１錘（第１ワークステーシヨンの上段）の満巻
信号がオンになると、作業量１始の指令が玉揚げ装置に
入り、装置は第１ワークステーシヨンへ移動する。そし
てまず巻取機械の第１ワークステーシヨンの上、中、下
段の巻取部分に送られている３本の原糸を切断する。（
その後原糸は糸掛は作業時まで糸塾刷部材２１ヘサクシ
ョ。

ンガンによって吸引される。）光切断タイムは。

巻き終り時間として記憶される。そして上段が欠錘であ
れば、すぐ中段の錘の工程に移る。上段に錘があれば、
ペッグ台車の第１列の上段に嵌めである空ボビンをまず
把持する。（リミットスイッチ３５で検知される。）そ
れが成功であれば、上段のパッケージな玉揚げする。（
即ち受はプレート１５に受ける。）それが成功しなけれ
ばすぐミス内容が記憶され、異状処理として、原糸の供
給が停止される。そして作業は中段の錘に啓る。

玉揚げが成功であればパッケージの１組径を測定し、記
憶する。（前述の如くロードセル３０、リゾルバ３２か
ものデータが使用される。）ついでパッケージを取り出
した後に上段空ボビンを装着する。成功であれば（振動
計１８ａで判定する。）取り出した上段パッケージをベ
ツグ台車の第１列の上段（空ボビンを取り出した後）に
収納する。

ボビン取付が不成功であれば、やはりミスが記憶され、
異状処理として原糸供給が切断される。こうして玉揚げ
が完了すれば中段の玉揚げに移行する。そして上、中、
下段の玉揚げが終了すれば、今度は下段から空ボビンに
糸を掛けてゆく。（上段に糸を掛けると、糸は横方向−
ぽいに綾振り運動を行うので、中、下段の作業ができな
い。それで糸掛けは下段から行う。） 纂８図は糸掛けの順序を示すチャートであって、図では
第一ワークステーションの下段の糸掛けを示す。糸掛け
は第１錘の作業開始時を起点として、そこから予め定め
である所定時間を経過したときに開始されるようになっ
ている。まず起算時から所定時間が経過すれば、糸取り
が始まる。〔第２図（ｂｌｌ参照上してその時系が検知
器２２で検知されなげれば、始めから糸は無いわけであ
るから、それは糸掛は作業のミスではなく中段の糸掛け
に移行する。（糸が糸掛は作業の最初の段階で切れれば
、糸の張力に変化が生ずるので、巻取機械の方に設けで
ある張力検知器が感じて、原糸の供給を停止してしまう
ので、玉揚げ装置自体としては異状処理の必要はない。

） そして糸があれば、下段の糸掛けを行い、糸掛けの成否
はカラーセンサ２４で検知する。糸掛けが不成功であれ
ばミスの内容を記憶し、異状処理として原糸の供給を停
止し、ついで中段の糸掛けに移る。糸掛けが成功であれ
ば糸掛はタイムを巻き取りの開始時間として記憶する。

凡て糸掛けが終れば中段の糸掛けに移行する。

〔発明の効果〕

以上説明したように、この発明によれば自動玉揚げ装置
によってほとんどの錘管理を行うことができ、省人化を
図ることができる。

また、実施例で述べたように作業ミス内容を判足し、プ
リントアウトすることにより、自動玉揚げ装置や巻取機
械の不適個所や、又自動玉揚げ装置が記憶再成式の場合
は教示不良個所を発見しやすくなり、修正により玉揚げ
成功率を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の装置の平面配置の説明図、第２図は
玉揚台車の斜視図、第３図（ａ）〜（ｄｌは糸掛けの順
序の説明図、第４図（ａｌ、（ｂｌは玉揚げアームの作
動説明図、第５図は空ボビン把持装置の説明図、第６図
はこの発明のコントロールシステムを説明するチャート
、第７図は玉揚げの順序を説明するチャート、第８図は
糸掛けの順序を説明するチャートである。 符号の説明 Ｉ・・・巻取機械、　　２・・・自動玉揚げ装置、　　
３・・・ペッグ台車、　４・・・玉揚台車、　　５・・
、クレードル、５ａ・・・クレードル操作レバー、　　
６・・・フリクションローラ、　　７・・・Ｙ細ビーム
、　　８・・・コラム、９・・・Ｘ細ビーム、　１０・
・・手首部材、　１１・・・ペッグ、　　１２・・・玉
揚ケアーム、　　１３・・・空ボビン装着アーム、　　
１４−・・・糸掛はアーム、　　１５・・・受はプレー
ト、　　１６・・・操作アーム、　　１７・・・空ボビ
ン把持アーム、　　１８・・・クレードル操作アーム、
１８ａ・・・振動計、　　１９・・・糸掛げガイド、　
　２１・・・糸条吸引部材、　　２２・・・断糸検知器
、　２３・・・糸条捕捉装置、　２４・・・カラーセン
サ、　２５・・・リンクの一辺、　　２６・・・駆動軸
、　　２７・・・リンク支点％　　２８・・・シリンダ
装置、　　２９・・・リンクの一辺、　　３０・・・ロ
ードセル、　　３１・・・リンクの一辺、　　３２・・
・リゾルバ、　　３３−・・リミットスイッチ、　　３
４・・・チャック、　　３５・・・リミットスイッチ、
　　３６・・・バー、　　３７・・・リミットスイッチ
、３８・・・ブツシュ手段。 （ほか３名） 第　　３ｙ！Ｊ （ａ）１図 ｂ 第　　５　　図

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）巻取機械に沿つて走行し、該巻取機械により巻取
   られたパツケージを玉揚げする、コンピユーター制御式
   自動玉揚げ装置において、玉揚げ作業時の糸道における
   糸の有無を検知する糸有無検知手段と、空ボビンおよび
   巻取りパツケージの取扱いに関しての作業ミスを検知す
   る作業ミス検知手段と、作業ミスがあつたとき巻取機械
   への原糸供給をカツトする異状処理手段とを設け、上記
   各検知手段からの入力信号を予めプログラムした計算式
   で処理することにより巻取機械の稼動率、玉揚げ成功率
   等を算出し、この計算値をプリントアウトするプリンタ
   を備えたことを特徴とする錘管理機能を持つ自動玉揚げ
   装置。
2. （２）前記作業ミス検知手段が、巻取機械から自動玉揚
   げ装置へのパツケージ移載ミス検知手段および巻取機械
   への空ボビン移送・装着過程における空ボビン取扱いミ
   ス検知手段からなり、これら手段がミス検知信号を発し
   たところの錘、および空ボビンへの糸掛け作業時におけ
   る所定時以降に前記糸有無検知手段が断糸信号を発した
   ところの錘を、玉揚げ失敗錘と判定することを特徴とす
   る前記特許請求の範囲第１項の錘管理機能を持つ自動玉
   揚げ装置。
3. （３）前記糸有無検知手段が、空ボビンへの糸掛け開始
   時から所定時間内に糸無し信号を発したところの錘を断
   糸錘と判定することを特徴とする前記特許請求の範囲第
   １項記載の錘管理機能を持つ自動玉揚げ装置。
4. （４）同一錘での前回と今回との玉揚げ作業時の糸の有
   無の比較から当該錘の空ボビンに糸が人為的に掛けられ
   たか否かを判定し、人為的に糸掛けされた錘で巻き取ら
   れたパツケージは完捲ではないと判定することを特徴と
   する前記特許請求の範囲第１項の錘管理機能を持つ自動
   玉揚げ装置。
5. （５）パツケージの重量、捲径および巻取り時間を測定
   し、これら測定値が所定範囲に入らない場合は完捲パツ
   ケージではないと判定することを特徴とする前記特許請
   求の範囲第４項記載の錘管理機能を持つ自動玉揚げ装置
   。