JPS613709A - 押出成形用はい土の製法 - Google Patents
押出成形用はい土の製法Info
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- JPS613709A JPS613709A JP12486384A JP12486384A JPS613709A JP S613709 A JPS613709 A JP S613709A JP 12486384 A JP12486384 A JP 12486384A JP 12486384 A JP12486384 A JP 12486384A JP S613709 A JPS613709 A JP S613709A
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Landscapes
- Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
ξの発明は、セラミックス製品を成形加工する際に有用
な方法として広く採用されている押出成形用のはい土の
製法に関する。
な方法として広く採用されている押出成形用のはい土の
製法に関する。
従来、押出成形用セラミックス材料（はい土）を作る方
法としで、以ドの２方法があった。
法としで、以ドの２方法があった。
■セラミックス粉末と適量のバインダを乾式により予備
混合しておき、その中に水と湿潤剤と可塑剤を適蟻加え
、混合し、ニーダにより一定時間混練してはい土を作る
・ ■適量のバインダに適量の水、湿潤剤、可塑剤を加え、
バインダを完全に溶解して均一な液体とした後に、セラ
ミックス粉末を加え、混合し、ニーダにより一定時間混
練し、はい土を作る。
混合しておき、その中に水と湿潤剤と可塑剤を適蟻加え
、混合し、ニーダにより一定時間混練してはい土を作る
・ ■適量のバインダに適量の水、湿潤剤、可塑剤を加え、
バインダを完全に溶解して均一な液体とした後に、セラ
ミックス粉末を加え、混合し、ニーダにより一定時間混
練し、はい土を作る。
上記のような方法により得たはい土を室温・常圧で一定
時間養生し、真空土練成形機で所望の押出成形品を得て
いた。
時間養生し、真空土練成形機で所望の押出成形品を得て
いた。
ところが、このような製法では、セラミックス粉末と水
とバインダとの混合が半乾式混合になるため、均一に混
合することが不可能である。また、得たはい土を室温・
常圧で一定期間養生して本、セラミック粉末と水とパイ
、ンダを均一に親和させることが不可能である。このた
めに、得られた成形品の密度が低く、表面粗度が悪く、
寸法バラツキが大きいという欠点があった。
とバインダとの混合が半乾式混合になるため、均一に混
合することが不可能である。また、得たはい土を室温・
常圧で一定期間養生して本、セラミック粉末と水とパイ
、ンダを均一に親和させることが不可能である。このた
めに、得られた成形品の密度が低く、表面粗度が悪く、
寸法バラツキが大きいという欠点があった。
〔発明の目的１
この発明は、以上のような問題点に鑑み、セラミックス
粉末と水とバインダの不均一性および親和性の欠除を改
善し、高密度で表面粗度が良く、寸法バラツキの小さい
押出成形用はい土の製法を提供することを、その目的と
している。
粉末と水とバインダの不均一性および親和性の欠除を改
善し、高密度で表面粗度が良く、寸法バラツキの小さい
押出成形用はい土の製法を提供することを、その目的と
している。
〔発明の開示」
上記の目的を達成するために、発明者らは鋭意検討を重
ねた。その結果、従来軽視されていた養生時における養
生条件に問題の解決点があることを発見ビ、この発明を
完成するにいたった。
ねた。その結果、従来軽視されていた養生時における養
生条件に問題の解決点があることを発見ビ、この発明を
完成するにいたった。
この発１ガは、セラミックス成形体を押出成形により得
るだめのはい生を製造するにあたり、混練１、た相料を
、温度５〜４０°Ｃ１圧力２〜１ （１気圧の雰囲気中
Ｃ養生することを特徴とする押出成形用ｔまい土の製法
をその侠旨としている。以上にこりｔを詳し７〈説明す
る。
るだめのはい生を製造するにあたり、混練１、た相料を
、温度５〜４０°Ｃ１圧力２〜１ （１気圧の雰囲気中
Ｃ養生することを特徴とする押出成形用ｔまい土の製法
をその侠旨としている。以上にこりｔを詳し７〈説明す
る。
初めに、混練１料を得る方法を例示する。まず、七′ラ
ミックス粉末１００重量部（以下、部と略す）。
ミックス粉末１００重量部（以下、部と略す）。
焼結助剤（）〜ｉｏ部、水浴性バインダ３〜１０部。
可塑剤３〜１５部、湿潤剤０〜５部、滑剤その他の添加
剤０〜５部、水１５〜２５部を秤量する。
剤０〜５部、水１５〜２５部を秤量する。
具体ＩＩ］ ＆こけ、セラミックス粉体としてアルミナ
。
。
フォルステライト、ジルコン、ムライト、コージライト
、チタニア、マグネシーｒ、炭化物、窒化物。
、チタニア、マグネシーｒ、炭化物、窒化物。
ホウ化物等が用いら引２、焼結助剤としては、タルク、
クレー、７リカ、マグネシア、イツトリア。
クレー、７リカ、マグネシア、イツトリア。
カルシア等が用いられる。水溶性バインダーとしては、
ＰＶＡ、ＰＥＧ、ＭＣ，ＣＭＣ１７７ＩＪ ル系バイン
ダ等が適しており、可塑剤としてはグリセリン。
ＰＶＡ、ＰＥＧ、ＭＣ，ＣＭＣ１７７ＩＪ ル系バイン
ダ等が適しており、可塑剤としてはグリセリン。
ＥＧ、各種エマルジョン等、湿潤剤としては、アルコー
ル系、エーテル系、エステル系溶剤等があげられる。以
上のセラミックス粉体、バインダおよび添加剤の中から
、それぞれの物性を考慮して適宜選はイする。
ル系、エーテル系、エステル系溶剤等があげられる。以
上のセラミックス粉体、バインダおよび添加剤の中から
、それぞれの物性を考慮して適宜選はイする。
を記材料のうち、セラミックス粉末と焼結助削ト水浴性
バインダをアイリッヒミキサ（回転数３００Ｏｒｐｍ以
上）で１０分間以上、乾式予備混合する。つぎに、その
中に可塑剤、湿潤剤、滑剤および添加剤と水を加える。
バインダをアイリッヒミキサ（回転数３００Ｏｒｐｍ以
上）で１０分間以上、乾式予備混合する。つぎに、その
中に可塑剤、湿潤剤、滑剤および添加剤と水を加える。
そして、再度３０分以り湿式混合しψ々粒状圧する。こ
れを連続式の二−タ゛を用いて：（回以上混練する。
れを連続式の二−タ゛を用いて：（回以上混練する。
この発明は、上記のようにして得られる混練した材料を
加圧容器等に移し、低温かつ高圧雰囲気７′適当時間（
例えば２４時間以と）放置！−７、材料を養生する七こ
ろに特徴を有するものである。養生時の温度は５〜４０
℃にする必要がある。４０℃を超えるとバインダがゲル
化し、５℃未満では水が凍ったり、滑剤その他の＆ ／
Ｘｌ剤が解離してくることがある。圧力は２〜ＩＯ気圧
にすることが必要である。気用が１０以ヒであってもそ
れ以上の効果は期待できず、容器作成にムダなコストが
かかるばかりであり、２気圧未満では親和性を向」二さ
ぜることができない。
加圧容器等に移し、低温かつ高圧雰囲気７′適当時間（
例えば２４時間以と）放置！−７、材料を養生する七こ
ろに特徴を有するものである。養生時の温度は５〜４０
℃にする必要がある。４０℃を超えるとバインダがゲル
化し、５℃未満では水が凍ったり、滑剤その他の＆ ／
Ｘｌ剤が解離してくることがある。圧力は２〜ＩＯ気圧
にすることが必要である。気用が１０以ヒであってもそ
れ以上の効果は期待できず、容器作成にムダなコストが
かかるばかりであり、２気圧未満では親和性を向」二さ
ぜることができない。
低温かつ高圧雰囲気での養生により、バインダの膨潤、
俗解が完全に起こり、セラミック粉末ノミク「＋ 、７
４ ｉｔはオングストロームオーダの細孔にまで充分に
水、バインダおよび可塑剤等の添加剤が浸入し２、セラ
ミックス粉末と水とバインダとの親和に１．が計められ
るものである。
俗解が完全に起こり、セラミック粉末ノミク「＋ 、７
４ ｉｔはオングストロームオーダの細孔にまで充分に
水、バインダおよび可塑剤等の添加剤が浸入し２、セラ
ミックス粉末と水とバインダとの親和に１．が計められ
るものである。
上記の」、うに１−て得られた押出成形用はい土は、こ
ね全真空土練成形機でシート状あるいはパイプ状に押出
ｈｙ形すると、良質の成形品となる。
ね全真空土練成形機でシート状あるいはパイプ状に押出
ｈｙ形すると、良質の成形品となる。
つぎに、実施例を説明する。
平均粒径０．５μｍのアルミナ１０００ｇ 、焼結助剤
としてのタルクおよび炭酸カルシウムの混合物５０ｇ、
およびバインダとしてのメチルセルロース６０ｇを回転
数３００Ｏｒｐｍのアイリッヒミキサで１５分間、乾式
予備混合した。つぎに、その中に可塑剤としてのグリセ
リン８０ｇ、湿潤剤としてのブチルアルコール２０ｇ、
滑剤その他の添加剤１０ｇ、および水２００ｇを加えて
再度４０分間、アイリッヒミキサで湿式混合し、顆粒状
にした。これを連続式のニーダで３回通しの混線を行っ
た後、加圧容器に移し、２０℃、３気圧の雰囲気で４８
時間放置し、材料を養生した。上記養生した押出成形用
はい土を真空土練成形機でシート状に押出成形し、成形
体であるグリーンシートを作成した後、１６００℃で２
時間焼成して焼結させ、アルミナ磁器を製造した。
としてのタルクおよび炭酸カルシウムの混合物５０ｇ、
およびバインダとしてのメチルセルロース６０ｇを回転
数３００Ｏｒｐｍのアイリッヒミキサで１５分間、乾式
予備混合した。つぎに、その中に可塑剤としてのグリセ
リン８０ｇ、湿潤剤としてのブチルアルコール２０ｇ、
滑剤その他の添加剤１０ｇ、および水２００ｇを加えて
再度４０分間、アイリッヒミキサで湿式混合し、顆粒状
にした。これを連続式のニーダで３回通しの混線を行っ
た後、加圧容器に移し、２０℃、３気圧の雰囲気で４８
時間放置し、材料を養生した。上記養生した押出成形用
はい土を真空土練成形機でシート状に押出成形し、成形
体であるグリーンシートを作成した後、１６００℃で２
時間焼成して焼結させ、アルミナ磁器を製造した。
実施例にかかるはい土より得られたアルミナ磁器の内部
気孔状態を、従来法によるはい土より得られたアルミナ
磁器のそれと顕微鏡で比較、観察したところ、セラミッ
クス粉末とバインダの親和性が向」：に、きめ細かな気
孔状態となっていることが分かった。
気孔状態を、従来法によるはい土より得られたアルミナ
磁器のそれと顕微鏡で比較、観察したところ、セラミッ
クス粉末とバインダの親和性が向」：に、きめ細かな気
孔状態となっていることが分かった。
つぎに、実施例卦よび従来例から得られた成形体ふへよ
び焼成体の物性を以Ｆの表に示す。
び焼成体の物性を以Ｆの表に示す。
Ｌの表にみるように、実施例の成形体および焼成体は、
従来例のそれらに比べて密度が高く表面がなめらかで、
曲げ強度が高い６ ［発明の効果］ この発明は、以上のように構成されているので、セラミ
ックス粉末と水とバインダが均一に混合され親和性の茜
い押出成形用ｄい土を得ることができる。そのために、
これを用いれば、密度が高く、表面粗度が良く、曲げ強
度にもすぐれたヒラミックス押出成形品を製造すること
ができる。
従来例のそれらに比べて密度が高く表面がなめらかで、
曲げ強度が高い６ ［発明の効果］ この発明は、以上のように構成されているので、セラミ
ックス粉末と水とバインダが均一に混合され親和性の茜
い押出成形用ｄい土を得ることができる。そのために、
これを用いれば、密度が高く、表面粗度が良く、曲げ強
度にもすぐれたヒラミックス押出成形品を製造すること
ができる。
Claims (1)
- （１）セラミックス成形体を押出成形により得るための
はい土を製造するにあたり、混練した材料を、温度５〜
４０℃、圧力２〜１０気圧の雰囲気中で養生することを
特徴とする押出成形用はい土の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12486384A JPS613709A (ja) | 1984-06-18 | 1984-06-18 | 押出成形用はい土の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12486384A JPS613709A (ja) | 1984-06-18 | 1984-06-18 | 押出成形用はい土の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS613709A true JPS613709A (ja) | 1986-01-09 |
Family
ID=14895960
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12486384A Pending JPS613709A (ja) | 1984-06-18 | 1984-06-18 | 押出成形用はい土の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS613709A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63236605A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-03 | 日本碍子株式会社 | セラミツクス製坏土の調製方法 |
-
1984
- 1984-06-18 JP JP12486384A patent/JPS613709A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63236605A (ja) * | 1987-03-25 | 1988-10-03 | 日本碍子株式会社 | セラミツクス製坏土の調製方法 |
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