JPS6137001B2 - - Google Patents
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- JPS6137001B2 JPS6137001B2 JP52057026A JP5702677A JPS6137001B2 JP S6137001 B2 JPS6137001 B2 JP S6137001B2 JP 52057026 A JP52057026 A JP 52057026A JP 5702677 A JP5702677 A JP 5702677A JP S6137001 B2 JPS6137001 B2 JP S6137001B2
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- heating
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Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
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Description
産業上の利用分野
本発明はオーステナイト系ステンレス鋼材の連
続圧延加工法及びその連続圧延加工ラインに関す
る。 従来の技術 オーステナイト系ステンレス鋼材の従来の圧延
加工方式は、被加工材を重油炉又はガス炉により
加熱し（約30〜90分）、５〜25％程度の圧下率で
圧延加工を繰返した後、常温にし、その後長時間
の再加熱（30〜40分）を要し、しかるのち溶体化
処理を行つているので、製造工程のオンライン化
が全く不可能であつた。第１図は従来方式の圧延
加工の一例を示すフローシートであり、下記諸条
件で行うものである： 加熱熱源； 重油加熱又はガス加熱方式 材料供給； プツシヤー方式 （材料長さ600〜1500mm） 圧延加工； 孔型加工方式 菱の切込角 108〜112゜ 角の切込角 90.5〜91゜ 素材断面； 丸形又は方形 パス回数； 12
続圧延加工法及びその連続圧延加工ラインに関す
る。 従来の技術 オーステナイト系ステンレス鋼材の従来の圧延
加工方式は、被加工材を重油炉又はガス炉により
加熱し（約30〜90分）、５〜25％程度の圧下率で
圧延加工を繰返した後、常温にし、その後長時間
の再加熱（30〜40分）を要し、しかるのち溶体化
処理を行つているので、製造工程のオンライン化
が全く不可能であつた。第１図は従来方式の圧延
加工の一例を示すフローシートであり、下記諸条
件で行うものである： 加熱熱源； 重油加熱又はガス加熱方式 材料供給； プツシヤー方式 （材料長さ600〜1500mm） 圧延加工； 孔型加工方式 菱の切込角 108〜112゜ 角の切込角 90.5〜91゜ 素材断面； 丸形又は方形 パス回数； 12
【表】
【表】
尚、第１図においてＣは丸形素材、Ｓは方形素
材を夫々示す。 上記の一例から従来の製造工程は、角ビレツト
又は丸ビレツトより第１図の加工方法で熱間圧延
加工され、冷却台の上に直線上に一列に並べら
れ、冷却された製品を再度別工程の冷間加工（穴
型ダイス使用）する為の先付工程を行い、次工程
の熱処理炉（バツチタイプ式炉又はローラ式連続
炉）にて固溶化処理を行い、次工程の酸洗処理工
程を行い冷間加工を行うのが通例で、熱間製品の
冷却されたものは引張強さも略63〜82Kg／mm2と高
い為、後工程の二次冷間加工（穴型ダイス等使
用）での場合は焼きつき現象が発生し加工困難の
為熱処理され、引張強さも略46／56Kg／mm2とし冷
間加工を行う。また従来の加熱方式では重油又は
ガス加熱方式を用いる場合、加熱時間が長時間を
要しかつ加熱時間を一定化することが不可能で、
又スケールの発生も多くスケールブレークのため
の種々の工夫（高圧水使用等）が必要であり、従
つて製造工程のオンライン化は不可能であること
が明白である。 発明が解決しようとする問題点 従来方式の場合は上下ロールで成形するため、
カリバーごとにワークを反転させる必要があり、
ステンレス平角鋼のような、小量多品種の製品に
関しては、自動化が困難であり、現在において
も、この反転作業は人にたよるか又捩じれ案内ガ
イドにたよるかで、非常に傷の発生が多く、又製
品直角度がでにくい（タオレ現象の発生で断面方
形としがたい）又圧延終了時の曲りがとりにく
い、このため固溶化熱処理用高周波コイルに挿入
する事が困難である（高周波コイルと製品のスキ
マは約３mmが限度である）。 本発明者等は、従来方式のこれら欠陥について
種々研究の結果、高周波加熱方式をとることによ
つて製造工程のオンライン化が可能となることに
着目し、前記特許請求の範囲各項記載の如き構成
によつて、従来方式の諸欠点、特にオンライン化
と製品の均質化に成功したものである。 問題点を解決するための手段 本発明は、高周波加熱手段により、約30〜35秒
の如き短時間にて被加工材を瞬時に1000〜1300℃
に加熱し、平圧延、竪圧延、平圧延および四方向
圧延の順の圧延加工によつて圧下率３〜70％の高
圧下率で成形加工し、冷却させることなく引続き
高周波加熱により直ちに再加熱を短時間、即ち15
〜20秒で約1300℃まで昇温させて溶体化処理を実
施するものであり、本発明の要旨は、前記特許請
求の範囲各項に記載した通りのオーステナイト系
ステンレス鋼材の連続圧延用工法と連続圧延ライ
ンにある。 本発明において平圧延、竪圧延、平圧延及び四
方向圧延各加工を順次行なう理由は次のとおりで
ある。 (1) 被加工材の高周波誘導加熱（第２図１２で示
す）： 被加工材を高周波誘導加熱することにより、
加熱時間が極めて短時間である（約30〜35
秒）。しかも温度制御が簡単であり、精度も±
５℃と秀れている。前述の如く短時間の加熱で
あるから被加工材へのスケールの付着がなく、
1300℃に昇温しても金属組織が粗大化すること
がなく均質化した組織であり、更に加熱装置の
設置面積が小でありかつ電気的加熱手段である
ので作業環境の改善と公害防止が達成される。 (2) 平圧延（第２図１３，１４で示す）： この平圧延加工は強圧下することにより巾25
〜80mmの被加工材を引続く２基の平圧延機で行
う。平圧延であるから孔型がなく、ロールの表
面硬さをそのまゝ利用するものであるからロー
ル肌荒れの発生が少ない。また案内ガイドを必
要としないので被加工材の傷の発生がなく、従
来方式の如く孔型ロールを用いないため、ロー
ル交換の必要がない。 (3) 竪圧延（第２図１５で図示）： 孔型を用いないので最大20mmまで強圧下が可
能であり、製品サイズが変つてもロール交換の
必要がない。更にタオレ現象（断面方形でなく
平行四辺形となる現象）がなく、被加工材の反
転作業の必要がない。 (4) 平圧延及び四方向圧延（第２図１６，１７で
示す）： 平圧延に四方向圧延を直列に設けてあるた
め、被加工材の「コバふくらみ」がなく、横断
面における直角度が秀れている。更に被加工材
に傷の発生がなく、しかも曲りの発生が少ない
ので次工程の高周波コイルと被加工材との隙間
を約３mmとすることが可能となり、高周波誘導
加熱を効率よく短時間とすることができる。 (5) 高周波誘導加熱、溶体化処理及びデスケーラ
（第２図１９，２０及び２２で示す）： 圧延終止温度850〜900℃の被加工材の保持熱
を利用し、更に高周波加熱により300〜400℃に
昇温すればよく、省エネルギーが達成でき、短
時間加熱（約15〜20秒）であつて、従来方式の
約30分に亘るキープ時間を極めて短縮し得るの
でオンライン化が可能となつた。更に水噴射冷
却であるから被加工材の曲りが少ないため次工
程への移行が容易であり、かつ短時間加熱によ
りスケール発生が少なく、デスケーラは短時間
であり、かつ作業環境の改善と公害防止を達成
し、金属組織の粗大化がない。 (6) 四方向冷間圧延（第２図２３で示す）： この四方向冷間圧延はロール型方式であるか
ら、被加工材に傷の発生が少なく、穴型ダイス
を用いる従来方式のように被加工材に先付の必
要がないので、多数の穴型ダイスを用意する必
要がない。更に従来方式の如く引抜加工でな
く、金型ロールの回転によるものであり、ロー
ルの摩耗は少ない。 本発明では上記の如き作用、効果を達成し得る
ので、平鋼では厚さ６〜25mm、巾25〜80mm、角鋼
では19〜36mmと多品種の被加工材に適用できる。 しかるに従来方式では少量の圧延加工でも上下
ロールで成型するため、カリバー毎に被加工材を
反転させる必要があり、この反転作業は人力によ
るか案内ガイドによるため傷の発生が多く、製品
の横断面の直角度、表面肌が悪く、不良品の発生
が多く、自動化は不可能である。 本発明の連続圧延加工を、その一例を示す第２
図のフローシートによつて説明するが、本発明を
この実施例にのみ限定するものではない。 第２図において、被加工材はランクコンベヤ１
１にて所定位置に搬入し、高周波加熱装置１２に
おいて所定温度まで短時間で加熱し、爾後の圧延
工程に移送する。この例の熱間圧延工程は、平圧
延１３，１４、竪圧延１５、平圧延１６、四方向
圧延１７からなり、次いで熱間矯正機１８で矯正
し、冷却することなく直ちに高周波加熱装置１９
で約1300℃まで再加熱し、溶体化処理槽２０で水
噴射冷却により溶体化処理を行ない、更に必要に
応じて冷却槽２１で水冷却を行ない、メカニカル
デスケーラ２２で表面の脱スケールを行つたの
ち、四方向圧延機２３で冷間圧延し、冷間矯正機
２４を通して最終矯正を行い、酸洗２５して製品
を結束２６するものである。 本発明方法の具体的数例を添附図面に基いて以
下に説明するが、これら実施例における諸条件は
下記の通りである。 熱 源： 高周波加熱 材料、寸法、供給方式：
φ40×長さ３〜4m、バーラツクSUS―304 機械加工方式： 孔型なし加工方式 矯正方式： 同軸矯正 溶体化加熱： 高周波加熱、10KHZ、 50KHZ併用（※） 冷 却： 水噴射冷却 （※）高周波数は被加工材のサイブに応じて
上記何れかを選ぶ 実施例 １ 上記諸条件で行つた例を第３図に示す。この実
施例における当初の加熱は被加工材を常温から
1160℃まで31.2秒で昇温し、第３図の３２→３６
までの各種圧延加工は108秒で完了し、各圧延工
程における圧下率及び圧延寸法は次の通りであ
る。
材を夫々示す。 上記の一例から従来の製造工程は、角ビレツト
又は丸ビレツトより第１図の加工方法で熱間圧延
加工され、冷却台の上に直線上に一列に並べら
れ、冷却された製品を再度別工程の冷間加工（穴
型ダイス使用）する為の先付工程を行い、次工程
の熱処理炉（バツチタイプ式炉又はローラ式連続
炉）にて固溶化処理を行い、次工程の酸洗処理工
程を行い冷間加工を行うのが通例で、熱間製品の
冷却されたものは引張強さも略63〜82Kg／mm2と高
い為、後工程の二次冷間加工（穴型ダイス等使
用）での場合は焼きつき現象が発生し加工困難の
為熱処理され、引張強さも略46／56Kg／mm2とし冷
間加工を行う。また従来の加熱方式では重油又は
ガス加熱方式を用いる場合、加熱時間が長時間を
要しかつ加熱時間を一定化することが不可能で、
又スケールの発生も多くスケールブレークのため
の種々の工夫（高圧水使用等）が必要であり、従
つて製造工程のオンライン化は不可能であること
が明白である。 発明が解決しようとする問題点 従来方式の場合は上下ロールで成形するため、
カリバーごとにワークを反転させる必要があり、
ステンレス平角鋼のような、小量多品種の製品に
関しては、自動化が困難であり、現在において
も、この反転作業は人にたよるか又捩じれ案内ガ
イドにたよるかで、非常に傷の発生が多く、又製
品直角度がでにくい（タオレ現象の発生で断面方
形としがたい）又圧延終了時の曲りがとりにく
い、このため固溶化熱処理用高周波コイルに挿入
する事が困難である（高周波コイルと製品のスキ
マは約３mmが限度である）。 本発明者等は、従来方式のこれら欠陥について
種々研究の結果、高周波加熱方式をとることによ
つて製造工程のオンライン化が可能となることに
着目し、前記特許請求の範囲各項記載の如き構成
によつて、従来方式の諸欠点、特にオンライン化
と製品の均質化に成功したものである。 問題点を解決するための手段 本発明は、高周波加熱手段により、約30〜35秒
の如き短時間にて被加工材を瞬時に1000〜1300℃
に加熱し、平圧延、竪圧延、平圧延および四方向
圧延の順の圧延加工によつて圧下率３〜70％の高
圧下率で成形加工し、冷却させることなく引続き
高周波加熱により直ちに再加熱を短時間、即ち15
〜20秒で約1300℃まで昇温させて溶体化処理を実
施するものであり、本発明の要旨は、前記特許請
求の範囲各項に記載した通りのオーステナイト系
ステンレス鋼材の連続圧延用工法と連続圧延ライ
ンにある。 本発明において平圧延、竪圧延、平圧延及び四
方向圧延各加工を順次行なう理由は次のとおりで
ある。 (1) 被加工材の高周波誘導加熱（第２図１２で示
す）： 被加工材を高周波誘導加熱することにより、
加熱時間が極めて短時間である（約30〜35
秒）。しかも温度制御が簡単であり、精度も±
５℃と秀れている。前述の如く短時間の加熱で
あるから被加工材へのスケールの付着がなく、
1300℃に昇温しても金属組織が粗大化すること
がなく均質化した組織であり、更に加熱装置の
設置面積が小でありかつ電気的加熱手段である
ので作業環境の改善と公害防止が達成される。 (2) 平圧延（第２図１３，１４で示す）： この平圧延加工は強圧下することにより巾25
〜80mmの被加工材を引続く２基の平圧延機で行
う。平圧延であるから孔型がなく、ロールの表
面硬さをそのまゝ利用するものであるからロー
ル肌荒れの発生が少ない。また案内ガイドを必
要としないので被加工材の傷の発生がなく、従
来方式の如く孔型ロールを用いないため、ロー
ル交換の必要がない。 (3) 竪圧延（第２図１５で図示）： 孔型を用いないので最大20mmまで強圧下が可
能であり、製品サイズが変つてもロール交換の
必要がない。更にタオレ現象（断面方形でなく
平行四辺形となる現象）がなく、被加工材の反
転作業の必要がない。 (4) 平圧延及び四方向圧延（第２図１６，１７で
示す）： 平圧延に四方向圧延を直列に設けてあるた
め、被加工材の「コバふくらみ」がなく、横断
面における直角度が秀れている。更に被加工材
に傷の発生がなく、しかも曲りの発生が少ない
ので次工程の高周波コイルと被加工材との隙間
を約３mmとすることが可能となり、高周波誘導
加熱を効率よく短時間とすることができる。 (5) 高周波誘導加熱、溶体化処理及びデスケーラ
（第２図１９，２０及び２２で示す）： 圧延終止温度850〜900℃の被加工材の保持熱
を利用し、更に高周波加熱により300〜400℃に
昇温すればよく、省エネルギーが達成でき、短
時間加熱（約15〜20秒）であつて、従来方式の
約30分に亘るキープ時間を極めて短縮し得るの
でオンライン化が可能となつた。更に水噴射冷
却であるから被加工材の曲りが少ないため次工
程への移行が容易であり、かつ短時間加熱によ
りスケール発生が少なく、デスケーラは短時間
であり、かつ作業環境の改善と公害防止を達成
し、金属組織の粗大化がない。 (6) 四方向冷間圧延（第２図２３で示す）： この四方向冷間圧延はロール型方式であるか
ら、被加工材に傷の発生が少なく、穴型ダイス
を用いる従来方式のように被加工材に先付の必
要がないので、多数の穴型ダイスを用意する必
要がない。更に従来方式の如く引抜加工でな
く、金型ロールの回転によるものであり、ロー
ルの摩耗は少ない。 本発明では上記の如き作用、効果を達成し得る
ので、平鋼では厚さ６〜25mm、巾25〜80mm、角鋼
では19〜36mmと多品種の被加工材に適用できる。 しかるに従来方式では少量の圧延加工でも上下
ロールで成型するため、カリバー毎に被加工材を
反転させる必要があり、この反転作業は人力によ
るか案内ガイドによるため傷の発生が多く、製品
の横断面の直角度、表面肌が悪く、不良品の発生
が多く、自動化は不可能である。 本発明の連続圧延加工を、その一例を示す第２
図のフローシートによつて説明するが、本発明を
この実施例にのみ限定するものではない。 第２図において、被加工材はランクコンベヤ１
１にて所定位置に搬入し、高周波加熱装置１２に
おいて所定温度まで短時間で加熱し、爾後の圧延
工程に移送する。この例の熱間圧延工程は、平圧
延１３，１４、竪圧延１５、平圧延１６、四方向
圧延１７からなり、次いで熱間矯正機１８で矯正
し、冷却することなく直ちに高周波加熱装置１９
で約1300℃まで再加熱し、溶体化処理槽２０で水
噴射冷却により溶体化処理を行ない、更に必要に
応じて冷却槽２１で水冷却を行ない、メカニカル
デスケーラ２２で表面の脱スケールを行つたの
ち、四方向圧延機２３で冷間圧延し、冷間矯正機
２４を通して最終矯正を行い、酸洗２５して製品
を結束２６するものである。 本発明方法の具体的数例を添附図面に基いて以
下に説明するが、これら実施例における諸条件は
下記の通りである。 熱 源： 高周波加熱 材料、寸法、供給方式：
φ40×長さ３〜4m、バーラツクSUS―304 機械加工方式： 孔型なし加工方式 矯正方式： 同軸矯正 溶体化加熱： 高周波加熱、10KHZ、 50KHZ併用（※） 冷 却： 水噴射冷却 （※）高周波数は被加工材のサイブに応じて
上記何れかを選ぶ 実施例 １ 上記諸条件で行つた例を第３図に示す。この実
施例における当初の加熱は被加工材を常温から
1160℃まで31.2秒で昇温し、第３図の３２→３６
までの各種圧延加工は108秒で完了し、各圧延工
程における圧下率及び圧延寸法は次の通りであ
る。
【表】
実施例 ２
前述の諸条件で、加熱、圧延加工は実施例１と
同様とし、更に溶体化処理を行つたところ、加
熱、圧延加工に要する時間は139.2秒であり、溶
体化処理に要する時間は16.8秒であつて、合計
156秒で完了することができた。このフローシー
トを第４図に示す。 第５図及び第６図は本発明方法で圧延し、溶体
化処理を完了した製品の顕微鏡写真であつて、第
５図は200倍、第６図は2000倍のものを示し、本
発明方法で製造された製品も従来と異ならない組
織を有することを示している。 発明の効果 本発明は上記の如き構成からなるので、その効
果を列記すれば次の通りである： (1) 製造工程のオンライン化が可能となる。 (2)製造工程に要する時間が従来方式に較べて1/
５０と短縮される。 (3) 製品材質の均質化が達成される。 (4) 自動化が可能であり、省力化ができる。 (5) 製造ラインに要する設置面積が小となる。 (6) 加熱手段が電気的であるので作業環境の改
善と公害防止となる。 (7) 金属組織が1300℃でも粗大化することがな
い。 (8) 製品の直角度が確保され、曲りの発生が少
なく、かつ傷の発生がない。 (9) 原料ビレツトの先付加工が不要であり、製
品歩留りが約５％向上される。
同様とし、更に溶体化処理を行つたところ、加
熱、圧延加工に要する時間は139.2秒であり、溶
体化処理に要する時間は16.8秒であつて、合計
156秒で完了することができた。このフローシー
トを第４図に示す。 第５図及び第６図は本発明方法で圧延し、溶体
化処理を完了した製品の顕微鏡写真であつて、第
５図は200倍、第６図は2000倍のものを示し、本
発明方法で製造された製品も従来と異ならない組
織を有することを示している。 発明の効果 本発明は上記の如き構成からなるので、その効
果を列記すれば次の通りである： (1) 製造工程のオンライン化が可能となる。 (2)製造工程に要する時間が従来方式に較べて1/
５０と短縮される。 (3) 製品材質の均質化が達成される。 (4) 自動化が可能であり、省力化ができる。 (5) 製造ラインに要する設置面積が小となる。 (6) 加熱手段が電気的であるので作業環境の改
善と公害防止となる。 (7) 金属組織が1300℃でも粗大化することがな
い。 (8) 製品の直角度が確保され、曲りの発生が少
なく、かつ傷の発生がない。 (9) 原料ビレツトの先付加工が不要であり、製
品歩留りが約５％向上される。
第１図は従来のオーステナイト系ステンレス鋼
材の圧延工程を示すフローシート、第２図は本発
明の連続圧延加工工程を略図的に図示したフロー
シート、第３図及び第４図は実施例１及び２の工
程を略図的に示したフローシート、第５図及び第
６図は本発明で得られた製品の顕微鏡写真であ
る。 第２図において１１はラツクコンベヤ、１２は
高周波加熱装置、１３及び１４は平圧延装置、１
５は竪圧延装置、１６は平圧延装置、１７は四方
向圧延装置、１８は熱間矯正装置、１９は高周波
加熱装置、２０は溶体化処理装置、２１は冷却用
水槽、２２はメカニカルデスケーラ、２３は四方
向圧延装置、２４は冷間矯正装置、２５は酸洗設
備、２６は結束設備を夫々示す。
材の圧延工程を示すフローシート、第２図は本発
明の連続圧延加工工程を略図的に図示したフロー
シート、第３図及び第４図は実施例１及び２の工
程を略図的に示したフローシート、第５図及び第
６図は本発明で得られた製品の顕微鏡写真であ
る。 第２図において１１はラツクコンベヤ、１２は
高周波加熱装置、１３及び１４は平圧延装置、１
５は竪圧延装置、１６は平圧延装置、１７は四方
向圧延装置、１８は熱間矯正装置、１９は高周波
加熱装置、２０は溶体化処理装置、２１は冷却用
水槽、２２はメカニカルデスケーラ、２３は四方
向圧延装置、２４は冷間矯正装置、２５は酸洗設
備、２６は結束設備を夫々示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ オーステナイト系ステンレス鋼材の成形に当
り、被加工材を高周波加熱し、平圧延、竪圧延、
平圧延及び四方向圧延各加工の順で圧延加工を行
ない、ついで高周波加熱を行うことによりその保
持熱を利用して連続して瞬時に溶体化および水冷
処理を施すことを特徴とし、しかるのち常法に従
い圧延処理鋼材のシヨツトブラスト、四方向冷間
圧延及び矯正処理を行なうオーステナイト系ステ
ンレス鋼材のオンライン化圧延加工法。 ２ 高周波加熱炉、平圧延機、竪型圧延機、平圧
延機及び四方向圧延機の順で配列してなる熱間圧
延機構、高周波加熱溶体化炉、水冷装置、シヨツ
トブラスト装置、四方向冷間圧延機及び冷間矯正
機の順で配設することを特徴とするオーステナイ
ト系ステンレス鋼材のオンライン化圧延設備。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5702677A JPS53142356A (en) | 1977-05-19 | 1977-05-19 | Continuous rolling process and line for oestenite stainless steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5702677A JPS53142356A (en) | 1977-05-19 | 1977-05-19 | Continuous rolling process and line for oestenite stainless steel |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS53142356A JPS53142356A (en) | 1978-12-12 |
| JPS6137001B2 true JPS6137001B2 (ja) | 1986-08-21 |
Family
ID=13043911
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5702677A Granted JPS53142356A (en) | 1977-05-19 | 1977-05-19 | Continuous rolling process and line for oestenite stainless steel |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS53142356A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6421003U (ja) * | 1987-07-28 | 1989-02-02 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5588902A (en) * | 1978-12-26 | 1980-07-05 | Nittetsu Rope Kogyo Kk | Cold working method for metallic wire |
| JP2009220137A (ja) * | 2008-03-14 | 2009-10-01 | National Institute For Materials Science | 帯鋼又は鋼板の製造方法 |
| JP5614691B2 (ja) * | 2012-11-30 | 2014-10-29 | 独立行政法人物質・材料研究機構 | 帯鋼又は鋼板の製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5057943A (ja) * | 1973-08-06 | 1975-05-20 | ||
| JPS5131089A (ja) * | 1974-09-10 | 1976-03-16 | Asahi Optical Co Ltd | |
| JPS51122649A (en) * | 1975-04-03 | 1976-10-26 | Uddeholms Ab | Combined strip heating and guiding device |
-
1977
- 1977-05-19 JP JP5702677A patent/JPS53142356A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5057943A (ja) * | 1973-08-06 | 1975-05-20 | ||
| JPS5131089A (ja) * | 1974-09-10 | 1976-03-16 | Asahi Optical Co Ltd | |
| JPS51122649A (en) * | 1975-04-03 | 1976-10-26 | Uddeholms Ab | Combined strip heating and guiding device |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6421003U (ja) * | 1987-07-28 | 1989-02-02 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS53142356A (en) | 1978-12-12 |
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