CN113617843B - 一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法，在热连轧生产线的连轧精轧机与卷取机之间增设一矫直机组，精轧后的热轧带钢直接进入矫直机组，在高温状态下进行矫直，然后进入卷取机卷曲。本发明利用轧制余热实现带钢矫直，从而大幅度降低矫直设备能力需求，无需二次加热，节约能耗；热轧带钢由常规的离线控制应力方式改进为在线控制应力方式，实现了经济、高效的目标，开创了热轧带钢残余应力指标在线控制的先例。

Description

一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法
技术领域
本发明涉及带钢生产技术领域，尤其涉及一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法。
背景技术
热轧板带材在轧制和冷却过程，由于热变形不均、热膨胀不均、相变不均、晶粒不均等原因，导致钢卷各处存在大小不等的各种应力，要克服这些轧制变形、热变形、组织应力和相变应力的影响，传统方法是在钢带冷却后采取如去应力退火、矫直等手段以消除钢带内应力，或者使钢带内部应力达到均匀一致，保证钢带后续料件平直，最终保证各类零件的加工精度。
上述去应力方法采用的热处理设备、矫直设备投资大，加热和冷加工成本也相对较高；另外，热轧带钢的屈服强度有时达到1000Mpa以上，最大规格已经达到25.4mm(厚)×2000mm(宽)，大规格的产品需要非常强力的矫直机，使投资费用更高。
本发明是在热连轧机组中卷曲机的上游，钢带应力形成终点处安装带钢热状态矫直机组，带钢卷曲前热态高强钢强度能够降低到常温状态下的1/3左右，从而可以大幅度地降低设备投资，在线完成钢带应力控制，实现低成本、高效率完成热轧带钢应力控制，是目前最经济高效的解决方案，开创了热轧带钢应力在线控制的先例。
发明内容
本发明提供了一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法，利用轧制余热实现带钢矫直，从而大幅度降低矫直设备能力需求，无需二次加热，节约能耗；热轧带钢由常规的离线控制应力方式改进为在线控制应力方式，实现了经济、高效的目标，开创了热轧带钢残余应力指标在线控制的先例。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法，在热连轧生产线的连轧精轧机与卷取机之间增设一矫直机组，精轧后的热轧带钢直接进入矫直机组，在高温状态下进行矫直，然后进入卷取机卷曲。
热轧带钢进入矫直机组的温度为500℃～600℃。
矫直过程中矫直机组的速度跟随与卷取机的张力辊保持一致；矫直机组投入时序为：带钢头部进入卷取机实现卷筒和轧机建张力后，矫直机组开始投入矫直力；精轧抛钢后，矫直机组保持3～50吨的小矫直力。
所述矫直机组为多辊矫直机组。
矫直机组投入时序、在线跟踪时序通过热轧带钢生产线的跟踪系统实现，并与卷取机联动；具体方法是：比照热轧带钢在冷态下矫直的参数及矫直机组的能力，在热轧带钢生产线的跟踪系统中输入热轧带钢在热态下矫直的参数，包括矫直机辊径、矫直辊数量、矫直辊间距及矫直力。
热轧带钢在热态下矫直的参数确定方法如下：
1)矫直辊的直径按如下公式计算：
D＝(1.8·h·E)/(2·OS·σS)
式中：D为矫直辊直径；
h为钢板厚度；
E为杨氏模量；
OS为过载系数；
σS为钢板的屈服强度；
2)矫直辊间距t＝辊径+(20～30)mm；
3)矫直辊的辊数n按如下原则确定：
带钢厚度为2～4mm时，采用11辊矫直机；带钢厚度为5～6mm时，采用9辊矫直机；带钢厚度为8～12mm时，采用7辊矫直机；带钢厚度大于12mm时，采用5辊矫直机；
4)矫直力F按如下公式计算：
Figure BDA0003261820860000021
式中：Pr为塑性变形率；
b为钢板宽度。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1)热轧带钢采用在线热状态下矫直的方式，将用于消除带钢应力、保证板型质量的工序由离线进行改进为在线进行，用于替代热轧带钢下线放置到常温后的矫直过程，缩短了钢卷在库时间，减少工序时间，提高了生产效率；
2)由于高温状态下钢带强度明显降低，对矫直设备的能力需求减小，因此可以大幅度降低矫直设备的投资；
3)目前高强钢已达到1000mpa级别，超过了现有矫直设备的能力，而采用本发明所述方法能够实现高强带钢的矫直；
4)通过在精轧和卷曲之间设置矫直工序，精轧后的带钢经矫直后卷曲，消除热轧带钢应力、保证板型质量的同时，提高了生产效率、降低了设备投资、降低了电耗。
附图说明
图1是同卷热轧带钢冷态下残余应力值曲线图。
具体实施方式
本发明所述一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法，在热连轧生产线的连轧精轧机与卷取机之间增设一矫直机组，精轧后的热轧带钢直接进入矫直机组，在高温状态下进行矫直，然后进入卷取机卷曲。
矫直过程中矫直机组的速度跟随与卷取机的张力辊保持一致；矫直机组投入时序为：带钢头部进入卷取机实现卷筒和轧机建张力后，矫直机组开始投入矫直力；精轧抛钢后，矫直机组保持3～50吨的小矫直力。
热轧带钢进入矫直机组的温度为500℃～600℃。
所述矫直机组为多辊矫直机组。
矫直机组投入时序、在线跟踪时序通过热轧带钢生产线的跟踪系统实现，并与卷取机联动；具体方法是：比照热轧带钢在冷态下矫直的参数及矫直机组的能力，在热轧带钢生产线的跟踪系统中输入热轧带钢在热态下矫直的参数，包括矫直机辊径、矫直辊数量、矫直辊间距及矫直力。
热轧带钢在热态下矫直的参数确定方法如下：
1)矫直辊的直径按如下公式计算：
D＝(1.8·h·E)/(2·OS·σS)
式中：D为矫直辊直径；
h为钢板厚度；
E为杨氏模量；
OS为过载系数；
σS为钢板的屈服强度；
2)矫直辊间距t＝辊径+(20～30)mm；
3)矫直辊的辊数n按如下原则确定：
带钢厚度为2～4mm时，采用11辊矫直机；带钢厚度为5～6mm时，采用9辊矫直机；带钢厚度为8～12mm时，采用7辊矫直机；带钢厚度大于12mm时，采用5辊矫直机；
4)矫直力F按如下公式计算：
Figure BDA0003261820860000041
式中：Pr为塑性变形率；
b为钢板宽度。
按常规热轧带钢工艺生产时，同卷热轧带钢的应力状态如图1所示，各位置拉应力的最大值为50Mpa，压应力的最大值为60Mpa，同卷存在残余应力导致后续工序加工时回弹严重，无法继续加工，或者影响加工精度。目前，残余应力已经成为热轧带钢重要的质量指标，也是热轧带钢主要控制指标之一。
根据检测，热轧带钢在冷态下的屈服强度范围为235～700Mpa，有时可达到1000mpa，按常规工艺生产时，钢带出精轧机进行层冷后，进卷取机前的屈服强度如表1所示，即高温矫直温度为500～600℃，带钢的物理性能经测试均在表1所列范围之内。
表1高温热轧带钢的物理参数
Figure BDA0003261820860000042
与热轧带钢强度匹配的极限规格如表2所示。
表2钢带极限规格
Figure BDA0003261820860000043
要想消除热轧带钢的残余应力，根据矫直原理，就要通过反复弯曲，产生超过材料弹性变形的力进入塑性变形区来实现。即用于产生塑性变形的应力εr要足够大，超过原始的弹性应力εel，εr/εel称为过载系数OS。过载系数在开始发生塑性变形到材料断裂的范围内，是能够消除钢带残余应力的最佳区间，一般OS为3～10。为了达到稳定消除残余应力效果，优选OS≥7，此时塑性变形比例能够达到80％以上，达到此条件就能稳定消除残余应力并起到矫直作用。
热态下矫直的参数计算过程如下：
1、矫直辊的直径，按如下公式计算：
D＝(1.8·h·E)/(2·OS·σS)
式中：D为矫直辊直径；
h为钢板厚度；
E为杨氏模量；
OS为过载系数；
σS为钢板的屈服强度；
在变形过程，带钢的厚度中性面以上金属受拉，中性面以下金属受压，再经过一个矫直辊来一次塑性变形，带钢厚度中性面以上金属受压，中性面以下金属受拉，带钢厚度方向的变形就会均匀一致，并逐渐减小。如此反复，使带钢厚度方向的应力均匀且达到最小，最终带钢下料后不再发生各类翘曲。
2、矫直辊间距t计算：
矫直辊间距的确定原则，就是下面两个辊和上面一个辊之间要形成稳定支点，矫直辊间距t＝辊径+(20～30)mm。
3、矫直辊的辊数n确定：
要将带钢的残余热应力消除，需要在带钢厚度断面上形成均等次数的正压力和反压力，且逐渐减小直至为零。辊数至少为3，才能在带钢厚度断面上以最小次数形成相等的正反压力，达到去除应力的效果。按经验确定矫直辊的辊数为：带钢厚度为2～4mm时，采用11辊矫直机；带钢厚度为5～6mm时，采用9辊矫直机；带钢厚度为8～12mm时，采用7辊矫直机；带钢厚度大于12mm时，采用5辊矫直机。
4、矫直力计算：
设定矫直力模型时，通常考虑部分矫直辊为塑性弯曲变形，部分矫直辊为屈服变形。为方便计算，本实施例按矫直辊全部为塑性弯曲变形考虑，这样得到的计算结果偏大，也更偏保守。上辊系或下辊系的矫直力计算公式如下：
Figure BDA0003261820860000051
式中：t为矫直辊间距；
Pr为塑性变形率；
b为钢板宽度；
h为钢板厚度；
σS为钢板的屈服强度；
n为矫直辊数；
F为矫直力；
经过上述计算结果，在热轧带钢的层流冷却工序后、卷曲工序前，设置合适在线矫直机组，实现热轧带钢残余应力在线控制，提先完成热轧带钢的无应力生产。
矫直机组的主传动装置和双侧单独压下装置依照常规矫直系统工作方式工作，速度跟随与卷取机的张力辊保持一致；矫直机组投入时序为：带钢头部进入卷取机实现卷筒和轧机建张力后，矫直机组开始投入矫直力；精轧抛钢后，矫直机组保持小矫直力(3～50吨)。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
【实施例1】
本实施例中，热轧带钢钢种为普碳钢Q235B，产品规格为2.5mm(厚)×1250mm(宽)。
物理参数如下表3
表3高温热轧带钢物理参数
Figure BDA0003261820860000061
需要安装的在线热矫直机组各参数见表4。
表4高温矫直机组参数
Figure BDA0003261820860000062
在热轧带钢生产线中层流冷却工序后、卷曲工序前，安装11辊矫直机，辊径为305mm，热矫直力为3.34吨(可替代冷矫直力为4.94吨的离线矫直机组)，用于实现热轧带钢残余应力的在线控制。
本实施例中，采用热矫直方式与常规冷矫直方式相比，设备和能耗综合投入成本降低了30％。
【实施例2】
本实施例中，生产NM400耐磨钢板，产品规格为12×2000mm。物理参数如下表5
表5高温热轧带钢物理参数
Figure BDA0003261820860000071
需要安装的在线热矫直机组各参数见表6
表6高温矫直机参数
Figure BDA0003261820860000072
本实施例中，在热轧带钢生产线的层流工序后、卷曲工序前，安装5辊矫直机，辊径为662mm、热矫直力为41.66吨(可替代冷矫直力为127.81吨的离线矫直机组)，用于实现热轧带钢残余应力的在线控制。
本实施例中，采用热矫直方式与常规冷矫直方式相比，设备和能耗综合投入成本降低了67％。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法，其特征在于，在热连轧生产线的连轧精轧机与卷取机之间增设一矫直机组，精轧后的热轧带钢直接进入矫直机组，在高温状态下进行矫直，然后进入卷取机卷曲；
热轧带钢在热态下矫直的参数确定方法如下：
1)矫直辊的直径按如下公式计算：
D＝(1.8·h·E)/(2·OS·σS)
式中：D为矫直辊直径；
h为钢板厚度；
E为杨氏模量；
OS为过载系数；
σS为钢板的屈服强度；
2)矫直辊间距t＝辊径+(20～30)mm；
3)矫直辊的辊数n按如下原则确定：
带钢厚度为2～4mm时，采用11辊矫直机；带钢厚度为5～6mm时，采用9辊矫直机；带钢厚度为8～12mm时，采用7辊矫直机；带钢厚度大于12mm时，采用5辊矫直机；
4)矫直力F按如下公式计算：
Figure FDA0003977103370000011
式中：Pr为塑性变形率；
b为钢板宽度。
2.根据权利要求1所述的一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法，其特征在于，热轧带钢进入矫直机组的温度为500℃～600℃。
3.根据权利要求1所述的一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法，其特征在于，矫直过程中矫直机组的速度跟随与卷取机的张力辊保持一致；矫直机组投入时序为：带钢头部进入卷取机实现卷筒和轧机建张力后，矫直机组开始投入矫直力；精轧抛钢后，矫直机组保持3～50吨的小矫直力。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法，其特征在于，所述矫直机组为多辊矫直机组。
5.根据权利要求3所述的一种高温状态下消除热轧带钢残余应力的方法，其特征在于，矫直机组投入时序、在线跟踪时序通过热轧带钢生产线的跟踪系统实现，并与卷取机联动；具体方法是：比照热轧带钢在冷态下矫直的参数及矫直机组的能力，在热轧带钢生产线的跟踪系统中输入热轧带钢在热态下矫直的参数，包括矫直机辊径、矫直辊数量、矫直辊间距及矫直力。
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