JPS6136516A - 動圧形すべり軸受の製造方法 - Google Patents
動圧形すべり軸受の製造方法Info
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- JPS6136516A JPS6136516A JP15449684A JP15449684A JPS6136516A JP S6136516 A JPS6136516 A JP S6136516A JP 15449684 A JP15449684 A JP 15449684A JP 15449684 A JP15449684 A JP 15449684A JP S6136516 A JPS6136516 A JP S6136516A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野〕
この発明は、動圧形すべり軸受およびその製造方法に関
し、とくに、内径面に動圧発生用みぞ全有する合成樹脂
製の薄肉内筒体の成形時に、金属製の外筒体を一体に固
着することにより、軸受内径の寸法精度と成形精度とを
高くするものである。
し、とくに、内径面に動圧発生用みぞ全有する合成樹脂
製の薄肉内筒体の成形時に、金属製の外筒体を一体に固
着することにより、軸受内径の寸法精度と成形精度とを
高くするものである。
一般に、合成樹脂からなる動圧形すべり軸受は、成形し
やすいため大量生産が容易であり、起動時および低速時
に回転軸と接触しても摩擦力が小さいという金属製の軸
受では得られない利点金有しているが、この種の軸受け
、弾性のある合成樹脂を成形材料として金型に注入して
成形した後、固化した軸受は樹脂底形体の弾性を利計し
て“、金型から軸方向に引き抜くという工程によって製
造されている。
やすいため大量生産が容易であり、起動時および低速時
に回転軸と接触しても摩擦力が小さいという金属製の軸
受では得られない利点金有しているが、この種の軸受け
、弾性のある合成樹脂を成形材料として金型に注入して
成形した後、固化した軸受は樹脂底形体の弾性を利計し
て“、金型から軸方向に引き抜くという工程によって製
造されている。
しかし、合成樹脂製の軸受け、成形時の体積変化が大き
いため、内径寸法および形状の精＃全確保することが困
難であって、勤王形すべり軸受として必要な動圧発生機
能が必ずしも十分ではａく、また合成樹脂は熱膨張係数
が大きいため、使用時の温度変化に対する軸受内径寸法
の安定性にも乏しいという問題があるところから、まだ
充分な実用には供されていない。
いため、内径寸法および形状の精＃全確保することが困
難であって、勤王形すべり軸受として必要な動圧発生機
能が必ずしも十分ではａく、また合成樹脂は熱膨張係数
が大きいため、使用時の温度変化に対する軸受内径寸法
の安定性にも乏しいという問題があるところから、まだ
充分な実用には供されていない。
すなわち、従来の合成樹脂製の勤王形すべり軸受は、内
径寸法のばらつきが大きく、形状精度も劣っているため
、内径面が局部的に回転軸と強く接触したり、動圧発生
用みぞの潤滑剤巻き込み作用も不均一なものとなるため
、耐久性、耐荷重性が低下することＫなる。
径寸法のばらつきが大きく、形状精度も劣っているため
、内径面が局部的に回転軸と強く接触したり、動圧発生
用みぞの潤滑剤巻き込み作用も不均一なものとなるため
、耐久性、耐荷重性が低下することＫなる。
また、従来の軸受では内径寸法のばらつきが大きく、形
状精ぼも劣っているので、軸受すき間を小さくして使用
することができない。したがって負荷容量が小さく、粘
性の低い潤滑剤音用いてｊ・ルクを小さくすることもで
きず、さらに、＠度上昇に伴なう軸受内径の膨張率が大
きいため、周囲温間が変ると軸受すき間が変動すること
になる。
状精ぼも劣っているので、軸受すき間を小さくして使用
することができない。したがって負荷容量が小さく、粘
性の低い潤滑剤音用いてｊ・ルクを小さくすることもで
きず、さらに、＠度上昇に伴なう軸受内径の膨張率が大
きいため、周囲温間が変ると軸受すき間が変動すること
になる。
さらに、従来の軸受は、成形時に合成樹脂材料が冷却固
化、結晶化したときに体積が収縮して内型に密着し、軸
受内径面に形成された動圧発生用みぞが、内型のみぞ成
形用の突条相互間の凹状部分に喰い込んだ状態となるた
め、成形型の軸方向に離型するときに、動圧発生用みぞ
を損傷させに。
化、結晶化したときに体積が収縮して内型に密着し、軸
受内径面に形成された動圧発生用みぞが、内型のみぞ成
形用の突条相互間の凹状部分に喰い込んだ状態となるた
め、成形型の軸方向に離型するときに、動圧発生用みぞ
を損傷させに。
ことになる。
この発明は、上記の問題を解決して軸受内径の寸法精度
と成形精度とが高く、温度変化に対応して膨張率を自由
に設定し得る動圧形すべり軸受およびその製造方法全提
供することを目的とする。
と成形精度とが高く、温度変化に対応して膨張率を自由
に設定し得る動圧形すべり軸受およびその製造方法全提
供することを目的とする。
渉つ斗尖慢動圧形すべり軸受の発明は、金属製の外筒体
と、この外筒体の内周面に固着された合成樹脂製の薄肉
内筒体とからなり、薄肉内筒体の内径面に動圧発生用み
ぞが形成された動圧形すべり軸受であって、前記薄肉内
筒体が合成樹脂材料による底形時に接着剤などの固着手
段により外筒体の内周面に固着されている。
と、この外筒体の内周面に固着された合成樹脂製の薄肉
内筒体とからなり、薄肉内筒体の内径面に動圧発生用み
ぞが形成された動圧形すべり軸受であって、前記薄肉内
筒体が合成樹脂材料による底形時に接着剤などの固着手
段により外筒体の内周面に固着されている。
また、ｍ勤王形すべり軸受の製造方法
の発明は、金属製の外筒体の内周面にあらかじめ接着剤
などの固着手段ｔＳし、この外筒体を外型の内周面圧嵌
装し、動圧発生用みぞの形状に対応する突条が外周面に
配列された内型と前記外型に嵌装された外筒体との間の
環状空間に、合成樹脂を加熱溶融した成形材料を注入し
、成形材料が固化した内筒体全外筒体に固着させて、内
筒体と外筒体とが一体に積層された軸受とした後、外型
および内型から軸方向に離型する。
などの固着手段ｔＳし、この外筒体を外型の内周面圧嵌
装し、動圧発生用みぞの形状に対応する突条が外周面に
配列された内型と前記外型に嵌装された外筒体との間の
環状空間に、合成樹脂を加熱溶融した成形材料を注入し
、成形材料が固化した内筒体全外筒体に固着させて、内
筒体と外筒体とが一体に積層された軸受とした後、外型
および内型から軸方向に離型する。
以下、この発明の構成について図面全参照して説明する
。
。
第１図はこの発明の動圧形すべり軸受１０の一部を切す
欠いて示した斜視図である。
欠いて示した斜視図である。
同図において、符号１１は金属製の外筒体、符号１５は
合成樹脂製の薄肉の内筒棒金それ−ぞれ示す。外筒体１
１の内周面には、軸方向の凹溝１２と円周方向の凹溝１
６とが、それぞれ複数条設けてあり、内筒体１５の内周
面にはへリングゼーン状の動圧発生用みぞ１６が軸方向
に波形状に接続して形成されている。上記の内筒体１５
は、合成樹脂材料による成形時の固化過程にお臂て、外
筒体１１の内周面に設けた凹溝１２，１３に入り、込ん
だ合成樹脂材料によって外筒体１１と強固に結着してい
る。
合成樹脂製の薄肉の内筒棒金それ−ぞれ示す。外筒体１
１の内周面には、軸方向の凹溝１２と円周方向の凹溝１
６とが、それぞれ複数条設けてあり、内筒体１５の内周
面にはへリングゼーン状の動圧発生用みぞ１６が軸方向
に波形状に接続して形成されている。上記の内筒体１５
は、合成樹脂材料による成形時の固化過程にお臂て、外
筒体１１の内周面に設けた凹溝１２，１３に入り、込ん
だ合成樹脂材料によって外筒体１１と強固に結着してい
る。
上記構成の動圧形すべり軸受の外筒体１１の金属材料と
しては、たとえばアルミニウム金使用し、内筒体１５は
摺動性のすぐれた合成樹脂材料、たとえばポリアミド樹
脂を使用して、できる限り薄い肉厚（０５ｆｉ〜２１１
ＩＩ）となるように成形されている。
しては、たとえばアルミニウム金使用し、内筒体１５は
摺動性のすぐれた合成樹脂材料、たとえばポリアミド樹
脂を使用して、できる限り薄い肉厚（０５ｆｉ〜２１１
ＩＩ）となるように成形されている。
第２図は、外筒体１１の内周面の凹溝１２，１３を示し
、軸方向の凹溝１２は、アンダーカット状になっている
。
、軸方向の凹溝１２は、アンダーカット状になっている
。
外筒体１１は、上記の凹溝１２，１ｓ；ｖほか、内周面
に接着剤を塗布してもよく、また凹溝１２゜１６を省略
して接着剤を塗布するだｆｆＫ Ｌ゛てもよい。
に接着剤を塗布してもよく、また凹溝１２゜１６を省略
して接着剤を塗布するだｆｆＫ Ｌ゛てもよい。
第３図および第４図は、この発明の動圧形すべり軸受の
製造工程金子す。成形型は、外型２０と内型２５とから
なシ、外型２０は、軸方向に分離可能な上型２０ａ、中
型２０ｂ、下型２０ｃからなる分割形であシ、内型２５
の外周面には、動圧発生用みぞの形状に対応する突条２
６が設けである。
製造工程金子す。成形型は、外型２０と内型２５とから
なシ、外型２０は、軸方向に分離可能な上型２０ａ、中
型２０ｂ、下型２０ｃからなる分割形であシ、内型２５
の外周面には、動圧発生用みぞの形状に対応する突条２
６が設けである。
まず、外型２０の上型２０ａと下型２０ｃとを、それぞ
れ軸方向の上側と下側とく移動させ中型２０ｂから離し
ておいて、金属製の外筒体１１を中型２０ｂの内周面に
密着させた状態で装入した後、上型２０ａと下型２０ｃ
とを原位宜に戻す。
れ軸方向の上側と下側とく移動させ中型２０ｂから離し
ておいて、金属製の外筒体１１を中型２０ｂの内周面に
密着させた状態で装入した後、上型２０ａと下型２０ｃ
とを原位宜に戻す。
中型２０ｂＫ嵌装された外筒体１１と内型２５との間に
は、０．５〜２ｆ１幅の環状空間が形成されている。外
筒体１１の内周面には、外型２０に装入する前に、あら
かじめ接着剤金塗布しておく。接着剤としてはホットメ
ルトタイプのものを使用し１塗布した後乾燥させておく
。外筒体１１の凹溝１２．１３と接着剤とは、後述する
内筒体１５ＬＪ！。
は、０．５〜２ｆ１幅の環状空間が形成されている。外
筒体１１の内周面には、外型２０に装入する前に、あら
かじめ接着剤金塗布しておく。接着剤としてはホットメ
ルトタイプのものを使用し１塗布した後乾燥させておく
。外筒体１１の凹溝１２．１３と接着剤とは、後述する
内筒体１５ＬＪ！。
固着手段であるが、必ずしも凹溝１２，１３と？、Ｈ着
剤との双方を併用する必要はなく、少りくとも一つの固
着手段を施すだけでよい。
剤との双方を併用する必要はなく、少りくとも一つの固
着手段を施すだけでよい。
次いで、内型２５と外筒体１１との間の環状空間に、合
成樹脂に補強材、その他の材料を混合した成形材料を加
熱溶融して、射出成形機により注入する。成形材料の射
出圧力は、十分に高い圧力とする必要がある。
成樹脂に補強材、その他の材料を混合した成形材料を加
熱溶融して、射出成形機により注入する。成形材料の射
出圧力は、十分に高い圧力とする必要がある。
第４図は、上記のようにして成形材料が固化した内筒体
１５と外筒体１１とが一体に積層されｔ軸受１０を底形
型から離型するときの状態を示Ｃ成形型に注入された成
形材料が冷却固化してできた樹脂成形体（内筒体１５）
の内径面には、内型２５の突条２６によって動圧発生用
みぞ１６が形成されておシ、この樹脂成形体Ｃ内筒体１
５）が外筒体１１の内周面に接する部分は、外筒体１１
の凹溝１２，１３の中に入り込み、°さらに接着剤によ
って全面が接着されるため、外筒体１１に強固に結着し
た状態となっている。
１５と外筒体１１とが一体に積層されｔ軸受１０を底形
型から離型するときの状態を示Ｃ成形型に注入された成
形材料が冷却固化してできた樹脂成形体（内筒体１５）
の内径面には、内型２５の突条２６によって動圧発生用
みぞ１６が形成されておシ、この樹脂成形体Ｃ内筒体１
５）が外筒体１１の内周面に接する部分は、外筒体１１
の凹溝１２，１３の中に入り込み、°さらに接着剤によ
って全面が接着されるため、外筒体１１に強固に結着し
た状態となっている。
離型するときは、外型２０の上型２０ａと下型２０Ｃ，
ｌ！：全矢印で示すよう忙中型２０ｂから分離させ、軸
受１０の端面にエジェクタービン６０を当てて押し出す
と、軸受１０が内型２５と外型２０の中型２０ｂとから
軸方向に抜き出される。
ｌ！：全矢印で示すよう忙中型２０ｂから分離させ、軸
受１０の端面にエジェクタービン６０を当てて押し出す
と、軸受１０が内型２５と外型２０の中型２０ｂとから
軸方向に抜き出される。
上記のようＫして積層底形された軸受は、内筒体１５の
厚さが０．５〜２１ＩＩ＋の薄肉であるから、成形時に
おいて合成樹脂材料が均一に冷却して収縮量が小さくな
り、肉厚の不同部分が生じない。このため、内径寸法に
ばらつきがなく、形状精度も高い軸受が得られる。
厚さが０．５〜２１ＩＩ＋の薄肉であるから、成形時に
おいて合成樹脂材料が均一に冷却して収縮量が小さくな
り、肉厚の不同部分が生じない。このため、内径寸法に
ばらつきがなく、形状精度も高い軸受が得られる。
また、内筒体の肉厚を薄くすることにより温度上昇に伴
なう軸受内径の膨張率が小きくなるから、軸受の使用中
の軸受すき間の変動が抑制される。
なう軸受内径の膨張率が小きくなるから、軸受の使用中
の軸受すき間の変動が抑制される。
この発明の軸受と従来の合成樹脂単体の軸受Ｊの内径面
の寸法精度と形状精度とを、試作品に乙。
の寸法精度と形状精度とを、試作品に乙。
いて測定した結果を第１表に示す。
第 １ 表
本発明品は外筒体がアルミ、内筒体が炭素繊維入りのナ
イロン１２である積層品であり、従来品は炭素繊維入り
のナイロン１２の単層品である。
イロン１２である積層品であり、従来品は炭素繊維入り
のナイロン１２の単層品である。
また、この発明の軸受け、特定の熱膨張係数の金属材料
全外筒体とし、特定の熱膨張係敬の合成樹脂材料金内筒
体として組み合わせることにより、軸受内径の温度上昇
による膨張量全自由に選定することができる。
全外筒体とし、特定の熱膨張係敬の合成樹脂材料金内筒
体として組み合わせることにより、軸受内径の温度上昇
による膨張量全自由に選定することができる。
この発明者が実験によって得た関係式は、下記のとおり
である。
である。
ｅ：軸受内径の線膨張率／℃
ｅ、：内筒体（合成樹脂）の線膨張率／℃Δｅ：外筒体
（金１１と内筒体（合成樹脂）との線膨張率の差／℃ Ｄ：内筒体の外径（＝ｌｌＩ ） ｄ：内筒体の内径（ｆｉ） △Ｔ：温度上昇（’Ｃ） ｋ：結合係数（外筒体と内筒体との結合度および肉厚に
よって変る定数）０．８〜１．０上式から軸受の内筒体
の所定の設計寸法（Ｄおよびｄ）に応じてムｆ適当に設
定することＫよシ、ΔＴに対応するｅが得られる。した
がって、温度上昇による軸受内径の膨張量を回転軸の膨
張量と同一にすることができる。このため、軸受の使用
中において周囲温度が変化しても、軸受すき間は変化す
ることなく、一定のすき間量に保たれる。
（金１１と内筒体（合成樹脂）との線膨張率の差／℃ Ｄ：内筒体の外径（＝ｌｌＩ ） ｄ：内筒体の内径（ｆｉ） △Ｔ：温度上昇（’Ｃ） ｋ：結合係数（外筒体と内筒体との結合度および肉厚に
よって変る定数）０．８〜１．０上式から軸受の内筒体
の所定の設計寸法（Ｄおよびｄ）に応じてムｆ適当に設
定することＫよシ、ΔＴに対応するｅが得られる。した
がって、温度上昇による軸受内径の膨張量を回転軸の膨
張量と同一にすることができる。このため、軸受の使用
中において周囲温度が変化しても、軸受すき間は変化す
ることなく、一定のすき間量に保たれる。
第５図は、軸受の内径膨張量と温度上昇との関係金示す
図表であり、アルミニウムの外筒体と炭素繊維入りポリ
アミド樹脂の内筒体とを組み合わせた軸受（内径１０ｍ
％外筒体の肉厚１ｍ、内筒体の肉厚１ ｗｇ ）の内径
膨張量を、鋼の膨張量とほぼ同等とした場合を示したも
のである。同図ＧＣは比較のため、アルミニウムと炭素
繊維入りポリアミＰｉｍ脂との単体での膨張量を併せて
示しである３したがって、この軸受を鋼製の回転軸に組
み付Ｕノて使用すれば、周囲＠度が変化しても軸受すき
間は変動しない。
図表であり、アルミニウムの外筒体と炭素繊維入りポリ
アミド樹脂の内筒体とを組み合わせた軸受（内径１０ｍ
％外筒体の肉厚１ｍ、内筒体の肉厚１ ｗｇ ）の内径
膨張量を、鋼の膨張量とほぼ同等とした場合を示したも
のである。同図ＧＣは比較のため、アルミニウムと炭素
繊維入りポリアミＰｉｍ脂との単体での膨張量を併せて
示しである３したがって、この軸受を鋼製の回転軸に組
み付Ｕノて使用すれば、周囲＠度が変化しても軸受すき
間は変動しない。
さらＫ、この発明の方法によって製造された動圧形すべ
り軸受は、金型内で台底樹脂材料が固什して成形された
内筒体の外径面が、金属製の外筒体に接着剤などの固着
手段によって固着されているので、台底樹脂材料が固化
したときの体積収縮が内径面側への収縮とならずに、外
筒体側への収縮となって肉厚が減少するので、内径面が
若干膨張して内型との間に微小なすき間が生じた状態と
なる。このため、内筒体と外筒体とが積層された軸受の
内径面圧形成された動圧発生用みぞを損傷させずに、成
形型の軸方向に容易に抜出することかできる。
り軸受は、金型内で台底樹脂材料が固什して成形された
内筒体の外径面が、金属製の外筒体に接着剤などの固着
手段によって固着されているので、台底樹脂材料が固化
したときの体積収縮が内径面側への収縮とならずに、外
筒体側への収縮となって肉厚が減少するので、内径面が
若干膨張して内型との間に微小なすき間が生じた状態と
なる。このため、内筒体と外筒体とが積層された軸受の
内径面圧形成された動圧発生用みぞを損傷させずに、成
形型の軸方向に容易に抜出することかできる。
外筒体はアルミ（Ａｓ２Ｓ３）、内筒体は炭素繊維２０
π、ＰＴＦ’ＢＩ Ｏに入りのナイロン１２をそれぞれ
使用した。外筒体の肉厚はＩＩｆｉ＋、内筒体の肉厚は
１■、軸受内径は１０５ｍ＋である。
π、ＰＴＦ’ＢＩ Ｏに入りのナイロン１２をそれぞれ
使用した。外筒体の肉厚はＩＩｆｉ＋、内筒体の肉厚は
１■、軸受内径は１０５ｍ＋である。
外筒体は、アルミ素材のＪＲイブ全所定の寸法に引き抜
くときく、内周面の軸方向に多数のアンダーカットされ
た凹溝を設け、さらに旋削によって円周方向に３本の凹
溝を設けた。
くときく、内周面の軸方向に多数のアンダーカットされ
た凹溝を設け、さらに旋削によって円周方向に３本の凹
溝を設けた。
成形型の内型の外周面には、ヘリングセーフ状の動圧発
生用みぞの形状に対応する突条ｔ−５μｍの高さで形成
した。
生用みぞの形状に対応する突条ｔ−５μｍの高さで形成
した。
外筒体には、その内周面にｄ リウレタン系のホットメ
ルトタイプの接着剤を塗布して乾燥させた後、この外筒
体を底形型の外型の内周面に嵌−装した。
ルトタイプの接着剤を塗布して乾燥させた後、この外筒
体を底形型の外型の内周面に嵌−装した。
外型に嵌装した外筒体と内型との間に射出成形機により
成形材料を加熱溶融して注入した。
成形材料を加熱溶融して注入した。
成形型の内圧は１２００ ｋｑｆ／ｃｄ、 ＠には８０
℃とし、射出時間１秒、保圧時間３秒、冷却時間３秒を
経過したときに、成形型を開いてエジエクタービ／で軸
方向に押し出したところ、軸受内径面に形成された勤王
発生用みぞには全く損傷がなく、容易に取り出すことが
できた。
℃とし、射出時間１秒、保圧時間３秒、冷却時間３秒を
経過したときに、成形型を開いてエジエクタービ／で軸
方向に押し出したところ、軸受内径面に形成された勤王
発生用みぞには全く損傷がなく、容易に取り出すことが
できた。
次に１この発明の軸受と従来の合成樹脂単体Ｃ・軸受と
の耐久性を比較するために行なった試験結果について説
明する。
の耐久性を比較するために行なった試験結果について説
明する。
この発明の軸受け、前記の製造例のものを使用し、従来
の軸受は、ポリアミド樹脂よりも摺動性のよいポリアセ
タール樹脂製であって、この発明の軸受と同一仕様のも
のを使用した。
の軸受は、ポリアミド樹脂よりも摺動性のよいポリアセ
タール樹脂製であって、この発明の軸受と同一仕様のも
のを使用した。
試験に使用した軸受の内径面の寸法精度と形状精度とを
第２表に示す。
第２表に示す。
第 ２ 表
耐久試験条件は次のとおりである、
う・シアル荷重 １ｋＰｆ／ｃ１１回転軸（
鋼ＩＥｌりの周速 １０ｍ／ｍｉｎ周囲温［７０’Ｃ 潤滑剤 グリース 回転軸の回転中におけるトルクを連続的に測定して、こ
の測定値から軸受の動摩擦係数全算出し、動摩擦係数の
急激な上昇の有無によって耐久寿命を判断した。第６図
は動摩擦係数と試験時間との関係を示す図表である。同
図から明らかなように、この発明の軸受は、従来の軸受
よりも１０倍以上の長い耐久寿命を有することがわかる
。
鋼ＩＥｌりの周速 １０ｍ／ｍｉｎ周囲温［７０’Ｃ 潤滑剤 グリース 回転軸の回転中におけるトルクを連続的に測定して、こ
の測定値から軸受の動摩擦係数全算出し、動摩擦係数の
急激な上昇の有無によって耐久寿命を判断した。第６図
は動摩擦係数と試験時間との関係を示す図表である。同
図から明らかなように、この発明の軸受は、従来の軸受
よりも１０倍以上の長い耐久寿命を有することがわかる
。
このように大きな差がつくのは、この発明の軸受の寸法
精度および形状精度が従来の軸受よりも格段にすぐれて
いることに由来するものであり、この発明の軸受によれ
ば、軸受すき間を小さくして使用することができるのに
対し、従来の軸受は、大きな軸受すき間でなければ使用
できないために、動圧発生用みぞの潤滑剤巻込み作用が
不十分となって潤滑膜切れを起す頻度が高くなり、ｂ径
面が摩耗してトルク上昇を招き、短時間で回転不能に至
ったものである。
精度および形状精度が従来の軸受よりも格段にすぐれて
いることに由来するものであり、この発明の軸受によれ
ば、軸受すき間を小さくして使用することができるのに
対し、従来の軸受は、大きな軸受すき間でなければ使用
できないために、動圧発生用みぞの潤滑剤巻込み作用が
不十分となって潤滑膜切れを起す頻度が高くなり、ｂ径
面が摩耗してトルク上昇を招き、短時間で回転不能に至
ったものである。
以上、説明したように、この発明によれば、内径面に動
圧発生用みぞが形成された合成樹脂製の薄肉内筒体を、
合成樹脂材料による底形時に、金属製の外筒体に接着剤
などを固着手段として固着する溝底としている。し、た
がって、この発明によれば、従来の台底樹脂単体の動圧
形すべり軸受に比べて軸受内径の寸法および形状の精度
が格段１で高くなり−、軸受すき間を小さくして使用す
ることができるから、負荷容量が大きく、トルクも小さ
くなシ、耐久性圧すぐれた長寿命の動圧形すべり軸受が
得られる。
圧発生用みぞが形成された合成樹脂製の薄肉内筒体を、
合成樹脂材料による底形時に、金属製の外筒体に接着剤
などを固着手段として固着する溝底としている。し、た
がって、この発明によれば、従来の台底樹脂単体の動圧
形すべり軸受に比べて軸受内径の寸法および形状の精度
が格段１で高くなり−、軸受すき間を小さくして使用す
ることができるから、負荷容量が大きく、トルクも小さ
くなシ、耐久性圧すぐれた長寿命の動圧形すべり軸受が
得られる。
また、この発明によれば、軸受内径の膨張率を、外筒体
の金属材料と内筒体の合成樹脂材料との熱膨張係数全適
宜選定して組み合わせることＫより自由に設定すること
ができるから、回転軸と同等の熱膨ｌ！率を有する軸受
を製造することが可能となシ、軸受の使用中に周囲温度
が変化しても軸受すき間を一定に保つことができる。
の金属材料と内筒体の合成樹脂材料との熱膨張係数全適
宜選定して組み合わせることＫより自由に設定すること
ができるから、回転軸と同等の熱膨ｌ！率を有する軸受
を製造することが可能となシ、軸受の使用中に周囲温度
が変化しても軸受すき間を一定に保つことができる。
さらに、この発明によれば、軸受の内筒体の合成樹脂材
料が成形時に固化するときに、内径面がわずかに膨張し
て内型との間に微小なすき間が形成されるから、底形型
から軸方向釦離型するときに１軸受内径面に形成された
動圧発生用みぞを損傷させずに取り出すことができる。
料が成形時に固化するときに、内径面がわずかに膨張し
て内型との間に微小なすき間が形成されるから、底形型
から軸方向釦離型するときに１軸受内径面に形成された
動圧発生用みぞを損傷させずに取り出すことができる。
第１図は、この発明の動圧形すべり軸受の一部を切り欠
いた斜視図、第２図は、軸受の外筒体の一部を切り欠い
た斜視図、第３１図は、この発明の製造方法による成形
時の状態を示す断面図、第４図は、ｍ型時の状態を示す
断面図、第５図は、湛度上昇忙よる軸受内径の膨張量を
示す図表、−６図は−、軸受の動摩擦係数の時間的変化
を示す図表である。 図中、１０は動圧形すべり軸受、１１は外心停、１２．
１３は凹溝、１５は内筒体、１６は動圧発生用みぞ、２
０は外型、２５は内型、２６は動圧発生用みぞ成形用の
突条である。
いた斜視図、第２図は、軸受の外筒体の一部を切り欠い
た斜視図、第３１図は、この発明の製造方法による成形
時の状態を示す断面図、第４図は、ｍ型時の状態を示す
断面図、第５図は、湛度上昇忙よる軸受内径の膨張量を
示す図表、−６図は−、軸受の動摩擦係数の時間的変化
を示す図表である。 図中、１０は動圧形すべり軸受、１１は外心停、１２．
１３は凹溝、１５は内筒体、１６は動圧発生用みぞ、２
０は外型、２５は内型、２６は動圧発生用みぞ成形用の
突条である。
Claims (5)
- （１）金属製の外筒体と、この外筒体の内周面に固着さ
れた合成樹脂製の薄肉内筒体とからなり、薄肉内筒体の
内径面に動圧発生用みぞが形成された動圧形すべり軸受
であって、前記薄肉円筒体が合成樹脂材料による成形時
に接着剤などの固着手段により外筒体の内周面に固着さ
れていることを特徴とする動圧形すべり軸受。 - （２）金属製の外筒体の内周面に合成樹脂製の薄肉円筒
体が固着され、薄肉円筒体の内径面に動圧発生用みぞが
形成された動圧形すべり軸受の製造方法において、内周
面にあらかじめ接着剤などの固着手段を施した金属製の
外筒体を外型の内周面に嵌装し、動圧発生用みぞの形状
に対応する突条が外周面に配列された内型と前記外型に
嵌装された外筒体との間の環状空間に、合成樹脂を加熱
溶融した成形材料を注入し、成形材料が固化した内筒体
を外筒体に固着させて、内筒体と外筒体とが一体に積層
された軸受とした後、外型および内型から軸方向に離型
することを特徴とする動圧形すべり軸受の製造方法。 - （３）外筒体の内周面に多数条の凹溝を設けて固着手段
とする特許請求の範囲第２項記載の動圧形すべり軸受の
製造方法。 - （４）外筒体の内周面に多数条の凹溝を設けるとともに
接着剤を併用する特許請求の範囲第２項記載の動圧形す
べり軸受の製造方法。 - （５）接着剤としてホットメルトタイプの接着剤を使用
する特許請求の範囲第２項または第４項記載の動圧形す
べり軸受の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15449684A JPS6136516A (ja) | 1984-07-25 | 1984-07-25 | 動圧形すべり軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15449684A JPS6136516A (ja) | 1984-07-25 | 1984-07-25 | 動圧形すべり軸受の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6136516A true JPS6136516A (ja) | 1986-02-21 |
| JPH0531681B2 JPH0531681B2 (ja) | 1993-05-13 |
Family
ID=15585514
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15449684A Granted JPS6136516A (ja) | 1984-07-25 | 1984-07-25 | 動圧形すべり軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6136516A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63203916A (ja) * | 1987-02-17 | 1988-08-23 | Nippon Seiko Kk | 動圧形すべり軸受およびその製造方法 |
| JPS6430915A (en) * | 1987-07-22 | 1989-02-01 | Nippon Seiko Kk | Dynamic pressure fluid bearing and its manufacture |
| JPH01150018A (ja) * | 1987-12-02 | 1989-06-13 | Yobea Rulon Kogyo Kk | 動圧流体軸受 |
| JPH0257715A (ja) * | 1988-08-18 | 1990-02-27 | Nippon Seiko Kk | 動圧形すべり軸受の製造方法 |
| JPH0389049U (ja) * | 1989-12-26 | 1991-09-11 | ||
| JP2008208944A (ja) * | 2007-02-27 | 2008-09-11 | Seiko Instruments Inc | 動圧軸受装置、モータ及び記録媒体駆動装置並びに軸受スリーブの製造方法 |
| WO2019123817A1 (ja) * | 2017-12-18 | 2019-06-27 | 株式会社デンソー | 接合構造体 |
| JP2019107881A (ja) * | 2017-12-18 | 2019-07-04 | 株式会社デンソー | 接合構造体 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58122015A (ja) * | 1982-01-16 | 1983-07-20 | Shin Meiwa Ind Co Ltd | ストレ−ナ |
-
1984
- 1984-07-25 JP JP15449684A patent/JPS6136516A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58122015A (ja) * | 1982-01-16 | 1983-07-20 | Shin Meiwa Ind Co Ltd | ストレ−ナ |
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|---|---|---|---|---|
| JPS63203916A (ja) * | 1987-02-17 | 1988-08-23 | Nippon Seiko Kk | 動圧形すべり軸受およびその製造方法 |
| JPS6430915A (en) * | 1987-07-22 | 1989-02-01 | Nippon Seiko Kk | Dynamic pressure fluid bearing and its manufacture |
| JPH01150018A (ja) * | 1987-12-02 | 1989-06-13 | Yobea Rulon Kogyo Kk | 動圧流体軸受 |
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| JPH0389049U (ja) * | 1989-12-26 | 1991-09-11 | ||
| JP2008208944A (ja) * | 2007-02-27 | 2008-09-11 | Seiko Instruments Inc | 動圧軸受装置、モータ及び記録媒体駆動装置並びに軸受スリーブの製造方法 |
| WO2019123817A1 (ja) * | 2017-12-18 | 2019-06-27 | 株式会社デンソー | 接合構造体 |
| JP2019107881A (ja) * | 2017-12-18 | 2019-07-04 | 株式会社デンソー | 接合構造体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0531681B2 (ja) | 1993-05-13 |
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