JPS6135791A - グルタミン酸ナトリウムの晶折法 - Google Patents
グルタミン酸ナトリウムの晶折法Info
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- JPS6135791A JPS6135791A JP15668584A JP15668584A JPS6135791A JP S6135791 A JPS6135791 A JP S6135791A JP 15668584 A JP15668584 A JP 15668584A JP 15668584 A JP15668584 A JP 15668584A JP S6135791 A JPS6135791 A JP S6135791A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、グルタミン酸ナトリウム（以下、ＭＳＧと略
記する）の晶析法に関する。
記する）の晶析法に関する。
ＭＳＧの多くは発酵法で生産されている。そして、その
主な用途は調味料であシ、通常ＭＳＧの１水和物（以下
、ＭＳＧ−Ｈ２Ｏと略記する）の形で商品化されている
。
主な用途は調味料であシ、通常ＭＳＧの１水和物（以下
、ＭＳＧ−Ｈ２Ｏと略記する）の形で商品化されている
。
発酵液からＭＳＧを単離するノロセスは、一般に、発酵
液に鉱酸を加え、グルタミン酸の等電点であるｐＨ３，
２付近でグルタミン酸を晶析分離し、しかるのちに取得
結晶に力性ソーダと水を添加してＭＳＧ水溶液としてか
ら、製品となるＭＳＧ−Ｈ２Ｏを晶析分離するものであ
る（「発酵と工業ｊＶｏ１．４０（１９８２）ｐ、９１
２）。しかしながら、この方法は、酸とアルカリを清掻
するという欠点がある。
液に鉱酸を加え、グルタミン酸の等電点であるｐＨ３，
２付近でグルタミン酸を晶析分離し、しかるのちに取得
結晶に力性ソーダと水を添加してＭＳＧ水溶液としてか
ら、製品となるＭＳＧ−Ｈ２Ｏを晶析分離するものであ
る（「発酵と工業ｊＶｏ１．４０（１９８２）ｐ、９１
２）。しかしながら、この方法は、酸とアルカリを清掻
するという欠点がある。
われわれは、先に、この方法の欠点を克服すべく、ＭＳ
Ｇの５水和物（以下、ＭＳＧ・５Ｈ２０と略記する）を
晶析分離する方法を発明した（特公昭５４−１４６６９
）。
Ｇの５水和物（以下、ＭＳＧ・５Ｈ２０と略記する）を
晶析分離する方法を発明した（特公昭５４−１４６６９
）。
ＭＳＧ・５Ｈ２０を晶析分離するこの方法は、ＭＳＧ−
Ｈ２Ｏを晶析分離する方法に比し、不純物の晶析阻害を
受けにくいという利点があシ、酢酸、デンゾン糖化液な
どを炭素源とする発酵液などの、比較的不純物の少ない
発酵液では、粗グルタミン酸を酸で一旦結晶として分離
することなく、発酵液から直接ＭＳＧを晶析する事が可
能となシ、酸、アルカリの使用量の削減に効果があった
（前記特公昭５４−１４６６９の実施例３）。
Ｈ２Ｏを晶析分離する方法に比し、不純物の晶析阻害を
受けにくいという利点があシ、酢酸、デンゾン糖化液な
どを炭素源とする発酵液などの、比較的不純物の少ない
発酵液では、粗グルタミン酸を酸で一旦結晶として分離
することなく、発酵液から直接ＭＳＧを晶析する事が可
能となシ、酸、アルカリの使用量の削減に効果があった
（前記特公昭５４−１４６６９の実施例３）。
ところが、モラセス類を主たる炭素源とする発酵液など
のように著しく不純物の多い発酵液では、ＭＳＧ・５Ｈ
２０を晶析分離する上記方法をもってしても、発酵液か
ら酸を使用して一旦グルタミン酸結晶を晶析分離するこ
となく、高純度のＭＳＧを直接晶析することは、依然と
して不可能であった（上記特公昭５４−１４６６９の実
施例４及び６）。
のように著しく不純物の多い発酵液では、ＭＳＧ・５Ｈ
２０を晶析分離する上記方法をもってしても、発酵液か
ら酸を使用して一旦グルタミン酸結晶を晶析分離するこ
となく、高純度のＭＳＧを直接晶析することは、依然と
して不可能であった（上記特公昭５４−１４６６９の実
施例４及び６）。
そこで、われわれは、この点を改善すべく鋭意検討した
結果、発酵液を半透膜処理することが著しい効果をもた
らすことを発見し、本発明を完成するに至った。
結果、発酵液を半透膜処理することが著しい効果をもた
らすことを発見し、本発明を完成するに至った。
本発明は、モラセスを主たる炭素源とするグルタミン酸
発酵液を半透膜処理したのち、ＭＳＧ・５Ｈ２０を透過
液を晶析させ分離することを特徴とするグルタミン酸ナ
トリウムの晶析分離法である。
発酵液を半透膜処理したのち、ＭＳＧ・５Ｈ２０を透過
液を晶析させ分離することを特徴とするグルタミン酸ナ
トリウムの晶析分離法である。
本発明でいうモラセスとは、ケインモラセス。
ビートモラセス、シトラスモラセスなどのモラセス類の
ことである。モラセスを主たる炭素源（糖源）とするグ
ルタミン酸発酵液とは、通常、糖源どしての重量比で、
モラセス類を７０チ以上使用した発酵液をいい、その他
の糖源としては、例えば、粗糖、でん粉糖化液、グルコ
ースなどが挙げられる。
ことである。モラセスを主たる炭素源（糖源）とするグ
ルタミン酸発酵液とは、通常、糖源どしての重量比で、
モラセス類を７０チ以上使用した発酵液をいい、その他
の糖源としては、例えば、粗糖、でん粉糖化液、グルコ
ースなどが挙げられる。
また、本発明でいう半透膜処理とは、いわゆる限外濾過
膜処理、ルーズな逆浸透膜処理、精密濾過膜処理のこと
であシ、膜孔径が１ミクロン程度の粗なものから、分画
分子量が５００程度の密なものまでが使用し得る。膜の
材質、膜の構造、使用する装置、処理圧力、処理温度は
、通常のもので良く、特に制限はない。被処理液の性状
によって適当な条件を選ぶとよい。また、被処理液から
事前に菌体を除去しておいてもよく、除去しないでもよ
い。
膜処理、ルーズな逆浸透膜処理、精密濾過膜処理のこと
であシ、膜孔径が１ミクロン程度の粗なものから、分画
分子量が５００程度の密なものまでが使用し得る。膜の
材質、膜の構造、使用する装置、処理圧力、処理温度は
、通常のもので良く、特に制限はない。被処理液の性状
によって適当な条件を選ぶとよい。また、被処理液から
事前に菌体を除去しておいてもよく、除去しないでもよ
い。
ＭＳＧ・５Ｈ２０を晶析させる条件は公知のもので良く
、半透膜透過液をＭＳＧ・５Ｈ２０の溶解度以上、通常
３５ｇ無水ＭＳＧ／１００ 、！９９部上の濃度に濃縮
したのち、ＭＳＧ・５Ｈ２０の存在温度領域、通常−１
℃〜−８℃に冷却し、適当量の種晶、通常１〜１０チ（
対析出結量重量比）の種晶を添加することにより、容易
にＭＳＧ・５Ｈ２０の晶泥を得ることができる。結晶を
更に成長させるためには、先述の濃縮液をとの晶泥に連
続的に添加すれば良い。
、半透膜透過液をＭＳＧ・５Ｈ２０の溶解度以上、通常
３５ｇ無水ＭＳＧ／１００ 、！９９部上の濃度に濃縮
したのち、ＭＳＧ・５Ｈ２０の存在温度領域、通常−１
℃〜−８℃に冷却し、適当量の種晶、通常１〜１０チ（
対析出結量重量比）の種晶を添加することにより、容易
にＭＳＧ・５Ｈ２０の晶泥を得ることができる。結晶を
更に成長させるためには、先述の濃縮液をとの晶泥に連
続的に添加すれば良い。
晶泥よシ結晶を分離する方法は通常のもので良いが、本
発明では濾過法を用いるのが好ましい。
発明では濾過法を用いるのが好ましい。
即ち、との晶泥は、高濃度かつ低温（ＭＳＧ・５Ｈ２０
の存在温度領域）であるがために粘度が高く、また母液
の比重も大きい。このため、高粘度、高比重になるに伴
って、遠心分離法は不向きとなるからである。濾過法も
、一般には高粘度晶泥には不向きであるが、本発明にお
いては、あらかじめ半透膜処理しであるので、濾過速度
を高く維持でき、かつ、結晶に付着する母液量も少なく
することができるからである。濾過圧力は、加圧及び真
空いずれでも良く、炉布は、その目が結晶粒径よシ細か
いものを用いれば良い。
の存在温度領域）であるがために粘度が高く、また母液
の比重も大きい。このため、高粘度、高比重になるに伴
って、遠心分離法は不向きとなるからである。濾過法も
、一般には高粘度晶泥には不向きであるが、本発明にお
いては、あらかじめ半透膜処理しであるので、濾過速度
を高く維持でき、かつ、結晶に付着する母液量も少なく
することができるからである。濾過圧力は、加圧及び真
空いずれでも良く、炉布は、その目が結晶粒径よシ細か
いものを用いれば良い。
以下、実施例にて説明する。
実施例
ケインモラセスを炭素源とし、アンモニアを窒素源とす
るグルタミン酸発酵において、中和剤として力性ソーダ
を用いることにょシ、ナトリウムイオンをグルタミン酸
イオンの主たる対イオンとするグルタミン酸発酵液を得
た。
るグルタミン酸発酵において、中和剤として力性ソーダ
を用いることにょシ、ナトリウムイオンをグルタミン酸
イオンの主たる対イオンとするグルタミン酸発酵液を得
た。
この液の１部を遠心分離によ多菌体除去し、１部を限外
濾過処理した。遠心分離処理は、２０℃、８．０００
Ｇで２０分行なった。限外濾過処理は、日東電工■製の
ＮＴＵ−３０５０・Ｃ３Ｈ膜を用いて、６０℃、１．５
に９部ｃｍ２にて、液量の９割が透過するまで行なった
。遠心分離液及び限外濾過液を、グルタミン酸濃度が２
５％となるまで減圧蒸発濃縮したのち、攪拌しながら冷
却し、−３℃にてＭＳＧ・５Ｈ２０の種晶を、液量に対
して１チ添加した。そのまま、−５℃まで冷却し、５時
間晶析を行なった。
濾過処理した。遠心分離処理は、２０℃、８．０００
Ｇで２０分行なった。限外濾過処理は、日東電工■製の
ＮＴＵ−３０５０・Ｃ３Ｈ膜を用いて、６０℃、１．５
に９部ｃｍ２にて、液量の９割が透過するまで行なった
。遠心分離液及び限外濾過液を、グルタミン酸濃度が２
５％となるまで減圧蒸発濃縮したのち、攪拌しながら冷
却し、−３℃にてＭＳＧ・５Ｈ２０の種晶を、液量に対
して１チ添加した。そのまま、−５℃まで冷却し、５時
間晶析を行なった。
遠心分離液を晶析したものは、微細な結晶が僅かに析出
していだが、−５℃、１２，０ＯＯＧ、３０分の遠心沈
降によっても、また、−５℃、５に９７の２の圧搾渥過
によっても、結晶を分離することができなかった。それ
に対し、限外濾過液を晶析したものは、平均粒径５０ミ
クロンの結晶が析出しておシ、遠心沈降によっては分離
し得なかったが、圧搾濾過分離によって分離でき、付着
母液２３チの結晶を、単離収率３５％（モル％）で得る
ことができた。
していだが、−５℃、１２，０ＯＯＧ、３０分の遠心沈
降によっても、また、−５℃、５に９７の２の圧搾渥過
によっても、結晶を分離することができなかった。それ
に対し、限外濾過液を晶析したものは、平均粒径５０ミ
クロンの結晶が析出しておシ、遠心沈降によっては分離
し得なかったが、圧搾濾過分離によって分離でき、付着
母液２３チの結晶を、単離収率３５％（モル％）で得る
ことができた。
濾過速度は、、 ３０ Ｌ／ｍ２Ｈｒを維持できた。
因みに、前記発酵液の更に他の１部を、従来法によって
塩酸によ′りｐＨ３，２に調整し、グルタミン酸を晶析
せしめた。比較のために、ここに得られたグルタミン酸
結晶と前記の圧搾濾過分離によって得られたＭＳＧ・５
Ｈ２０の着色度を比較したところ、次の表１の如くであ
った。
塩酸によ′りｐＨ３，２に調整し、グルタミン酸を晶析
せしめた。比較のために、ここに得られたグルタミン酸
結晶と前記の圧搾濾過分離によって得られたＭＳＧ・５
Ｈ２０の着色度を比較したところ、次の表１の如くであ
った。
表 １
着色度１
ＭＳＧ・５Ｈ２０結晶 ５，８グルタミン酸
結晶 ６．３ ＊ 結晶を水及び力性ソーダによって溶解し、グルタミ
ン酸濃度４０１７ｄｌ 、 ｐＨ７，０の溶液をつくシ
、その４００簡における吸光度で比較した。
結晶 ６．３ ＊ 結晶を水及び力性ソーダによって溶解し、グルタミ
ン酸濃度４０１７ｄｌ 、 ｐＨ７，０の溶液をつくシ
、その４００簡における吸光度で比較した。
上記から明らかなように、従来法の、モラセスのような
不純物の多い炭素源を使用した発酵液よシ塩酸などを用
いて晶析分離したグルタミン酸粗結晶の純度と同等また
はそれ以上の純度のＭＳＧ・５Ｈ２０結晶を本発明方法
によれば、従来法では必要とされた酸を使用することな
く、得ることができる。
不純物の多い炭素源を使用した発酵液よシ塩酸などを用
いて晶析分離したグルタミン酸粗結晶の純度と同等また
はそれ以上の純度のＭＳＧ・５Ｈ２０結晶を本発明方法
によれば、従来法では必要とされた酸を使用することな
く、得ることができる。
なお、本発明によって得られるＭＳＧ・５Ｈ２０を通常
の市販形態のＭＳＧ−Ｈ２Ｏとするには、次の如くする
とよい。即ち、ＭＳＧ・５Ｈ２０結晶に水を添加し、適
当濃度のグルタミン酸水溶液となし、必要によシ活性炭
あるいはイオン交換樹脂によって脱色し、その後適当温
度で減圧濃縮することによってＭＳＧ・Ｈ２Ｏの結晶を
析出させ、通常の分離手段によシ分離し、乾燥すること
により、市販形態のＭＳＧ−Ｈ２Ｏを得る。
の市販形態のＭＳＧ−Ｈ２Ｏとするには、次の如くする
とよい。即ち、ＭＳＧ・５Ｈ２０結晶に水を添加し、適
当濃度のグルタミン酸水溶液となし、必要によシ活性炭
あるいはイオン交換樹脂によって脱色し、その後適当温
度で減圧濃縮することによってＭＳＧ・Ｈ２Ｏの結晶を
析出させ、通常の分離手段によシ分離し、乾燥すること
により、市販形態のＭＳＧ−Ｈ２Ｏを得る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、モラセスを主たる炭素源とするグルタミン酸発酵液
を半透膜処理したのち、透過液からグルタミン酸ナトリ
ウム５水和物を析出させ分離することを特徴とするグル
タミン酸ナトリウムの晶析法。 ２、分離法が濾過分離である第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15668584A JPS6135791A (ja) | 1984-07-27 | 1984-07-27 | グルタミン酸ナトリウムの晶折法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15668584A JPS6135791A (ja) | 1984-07-27 | 1984-07-27 | グルタミン酸ナトリウムの晶折法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6135791A true JPS6135791A (ja) | 1986-02-20 |
Family
ID=15633085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15668584A Pending JPS6135791A (ja) | 1984-07-27 | 1984-07-27 | グルタミン酸ナトリウムの晶折法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6135791A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR970027315A (ko) * | 1995-11-13 | 1997-06-24 | 손경식 | 글루타민산 나트륨의 제조 방법 |
| CN102070475A (zh) * | 2011-01-07 | 2011-05-25 | 山东阜丰生物科技开发有限公司 | 一种谷氨酸钠双效结晶生产工艺 |
-
1984
- 1984-07-27 JP JP15668584A patent/JPS6135791A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR970027315A (ko) * | 1995-11-13 | 1997-06-24 | 손경식 | 글루타민산 나트륨의 제조 방법 |
| CN102070475A (zh) * | 2011-01-07 | 2011-05-25 | 山东阜丰生物科技开发有限公司 | 一种谷氨酸钠双效结晶生产工艺 |
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