JPS6134043A

JPS6134043A - カ−ド用コアシ−ト及びその製造方法

Info

Publication number: JPS6134043A
Application number: JP15445984A
Authority: JP
Inventors: Keiichi Takeuchi; 武内　啓一; Kazuo Kawasaki; 川崎　和郎; Hiromitsu Tachibana; 立花　博光; Kazumasa Yamane; 一正山根
Original assignee: Mitsubishi Plastics Inc
Current assignee: Mitsubishi Plastics Inc
Priority date: 1984-07-25
Filing date: 1984-07-25
Publication date: 1986-02-18
Also published as: JPH0458496B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、クレジットカード、バンクカード等のカード
に好適に使用でき、特に印刷性が優れたカード用コアシ
ート及びその製造り法に関する。

（従来の技術）近年、キ↑・ツシュレス時代と銘打ち、クレジットカー
ド、バンクカード等に代表されるプラスチックカードが
各種分野で使用されている。

このようなプラスチックカードく以下「カード」という
）は、通常、芯材としてのコアシーｊ−の両面に透明な
オーバーシートを積層したものが使用されている。

上記コアシー１〜の材質としては、ポリ塩化ビニル樹脂
（ＰＶＣ）を主体とするものが、価格や強度等の品質面
から多用されている。

また、コアシートには各種印刷法による印刷が施こされ
るが、コアシート表面に対する印刷の色むらや印刷イン
キの裏移り性など印刷に関する適性（印刷性）の向上や
、オーバーシートとプレスし積Ｈする場合のオーバーシ
ートとコアシート間に微細な気泡が残存することを防止
する（プレス適性）目的でコアシートの表面に微細な凹
凸を付与することがなされる。

この表面凹凸を付与する方法としては、エンボスロール
やプレスによるエンボス加工法、上記ＰＶＣに無機質の
充填剤を多量に使用した配合処方による方法が公知であ
るが、コアシートの要求品質を全て満足させることは困
難であった。

（発明が解決しようとする問題点）つまり、前者の方法によれば、コアシートの表面凹凸を
均一にすることが難かしく、また形成される凹凸が比較
的滑らかな輪郭のものとなり、印刷インキによる色むら
が発生し、後者の方法では表面凹凸は均一化するが、強
麿が極端に低いという欠点があった。

（問題点を解決するための手段）本発明は、特定の配合組成と表面特性によって、上記問
題点を解消できるカード用コアシート及びその製造方法
を見出したものであり、その要旨とするところは、１）ゲル分率が３０〜４０重量％の部分架橋塩化ビニル
樹脂１００重量部に対し、塩化ビニル系共重合樹脂を６
０〜１６０重量部含有する組成物からなり、シート両面
における各面の十点平均粗さが３〜１２μの範囲である
ことを特徴とするカード用コアシート。

２）ゲル分率が３０〜４０重量％の部分架橋塩化ビニル
樹脂１００重量部に対し、塩化ビニル系共重合樹脂を６
０〜１６０重量部含有する組成物を、ドロー比１．５〜
２．０の範囲でカレンダー加工し、各面の十点平均粗さ
が３〜１２μの範囲にあるシートとすることを特徴とす
るカード用コアシートの製造方法にある。

本発明における部分架橋塩化ビニル樹脂はゲル分率が３
０〜４０１４１％のものを使用する必要があり、３０重
量％未満では表面凹凸が出にくく、４０重量％を越すも
のはカレンダーや押出し加工等の成形性に劣る。架橋前
の樹脂の重合度は６００〜９００の範囲のものが成形性
の点から好ましい。

次に、上記部分架橋塩化ビニル樹脂１００重量部に対し
て、成形性を改良するために、塩化ビニル系共重合樹脂
を６０〜１６０重量部の範囲で併用する必要がある。

塩化ビニル系樹脂としては、エチレン含有率が０．５〜
１２重量％のエチレン−塩化ビニル共重合樹脂、プロピ
レン含有率が０．５〜７重量％のプロピレン−塩化ビニ
ル共重合樹脂及び酢酸ビニル含有率が５〜１５重量％の
酢酸ビニル−塩化ビニル共重合樹脂等が挙げられ、特に
酢酸ビニル−塩化ビニル共重合樹脂の使用が成形性と表
面特性の点から好ましい。

この場合、酢酸ビニル含有率又は／及び併用する部数が
上記範囲未満では、コアシートの表面凹凸が充分でなく
、印刷性、及びプレス適性に劣り、上記範囲を越えると
、熱安定性が悪くなり、成形性に劣る。

さらに、カレンダー加工する場合には、グリセリン脂肪
酸エステルを０．２〜５重量部の範囲で添加するのが好
ましい。グリセリン脂肪酸エステルの脂肪酸成分として
は、ステアリン酸、パルミチン酸等の炭素数１２〜１８
のアルキル基、アルケニル基等を有する脂肪酸が使用で
きる。グリセリン脂肪酸エステルが０．２重間部未満で
は、シートの表面状態が不均一となりや寸く、コアシー
トとしく良好なものが得られない。このグリセリン脂肪
酸エステルは上記配合において、カレンダー加工性改良
効果があり、しかも、得られるシートの表面に悪影響を
及ぼさないという利点がある。

この他に通常ＰＶＣの配合処方で使用されている配合剤
を適宜品質に影響を与えない範囲で使用することができ
る。

本発明では、上述した配合剤を含有する組成物を通常の
方法で混合、混練した後、カレンダー加工法や押出し加
工法で製ｉする。

特に好適なのはカレンダー加工法であって、その方法に
よれば、カレンダー最終ロールに対する引剥しロールの
速度比率であるドロー比を調整することにより、所望の
表面凹凸が容易に得られる利点がある。即ちドロー比を
高（していくと表面凹凸が大ぎくなる傾向があるが、ド
ロー比の範囲は１．５〜２．０とするのが好ましい。ド
ロー比が１．５未満では、コアシートの表面凹凸が充分
でなく、印刷性に劣る。また、２、○を越すと、エアー
マーク、フローマーク等の欠点が発生し、不都合である
。

本発明シートは表面凹凸（ＪＩＳＢ−０６０１による十
点平均粗さ）を両面とも３〜１２μの範囲とする。３μ
未満では、印刷俊の裏移り性に劣り、１２μを越すもの
は、色むらが発生しやすくなる。

上記範囲にするには、部分架橋塩化ビニル樹脂のゲルの
シート中の分散粒径を５〜１ｏμの範囲とすればよい。

そのためには、通常の架橋樹脂よりも架橋粒子の大きな
架橋塩化ビニル樹脂を用いる必要がある。

（実　施　例）次に、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、
これらは本発明の範囲を何ら限定するものではない。

ＮＯｌ　　〜９上記内容の配合物をヘンシェルミキサーで混合後、混線
機からし型４本カレンダーに供給し、カレンダー加工を
行なった。最終カレンダーロール温度１８５°Ｃ１ドロ
ー比を表−２に示す条件に設定して厚さ５５０μの各サ
ンプルを得た。

得られた各サンプルにつき品質評価を行ない、その結果
を表−２に示した。

ＮＯ２Ｏ無機フィラーを添加した市販のコアシートについて、上
記と同じ品質評価を行ない、その結果を表２に示した。

ＮＯｌ１エンボスロールによって表面凹凸を（＝Ｉ与した市販の
コアシートについて、上記と同じ品質評価を行ない、そ
の結果を表−２に示した。

品質評価法；「引張強さ、伸び」はＪ　ｌ５Ｋ−６７４５により、カ
レンダー引取り方向について測定した。

「表面凹凸」はＪＩＳＳ−０６０１による十点平均粗さ
をタイラーホブソン社製のクリサーフ４型を使用し、触
針曲率は、２５μ、荷重０゜１ｇ、測定倍率は粗さがｉ
、ｏｏｏ倍、幅方向が２０倍の条件で行なった。なお、
表、裏の違いは、カレンダー最終ロールへのシートの接
触面を裏としたものである。

「印刷性」は以下の方法で評価した。

印刷機：ＡＫＩＲＡ社製のＲ１−ＩＩ型印刷試験機を使
用。

印刷インキ：東洋インキ社製オフセットインキのスピー
ドキング１３紅エース。

インキ使用量：Ｑ、４ｃｃインキ練り時間：９０秒＋９０秒（ゴムロールを反対に
むける。）サンプルの表裏面に上記のインキと印刷機を用いて、印
刷を行ない、均一な印刷が出来たかどうかを日本重色工
業製ＮＤ−に５型色差計を使用して評価した。表裏面共
に色むらがなく良好なものを（○）、いずれかの面に大
きな色むらが発生したものを（Ｘ）とした。

また、印刷後のコアシートをアート紙上にシート・裏面
がアート紙に接するようにして、６０秒間放置し、アー
ト紙へのインキの付着の多少（裏移り性）を測定した。

裏移りが全くないものを（○）、一部裏移りがあるもの
を（△）、裏移りが大きいものを（Ｘ）とした。

「プレス適性」上記「印刷性」の評価に使用した、印刷後の各コアシー
ト（３００ｍ角の大きさ）を０．重量ｍ厚の透明ＰｖＣ
シート（オーバーシート）二枚の間に挿入し、ハンドプ
レス機を用い、プレス圧１００　ｋｇ／ｃｍ２　、温度
１８０℃で１０’分間プレス後、気泡の残存状態を評価
した。

表裏各面に気泡（直径２１１１１１１φ以下）が全′く
ないものを（Ｏ）、上記気泡が２個以下のものを（△）
、上記気泡が３個以上のものを（Ｘ）とした。

表−２において、Ｎｏ、２〜４、及び８が本発明のコア
シートである。

表−２から、本発明によるコアシートのＮ。

２〜４は表面はもとより、凹凸のでに（い裏面において
も十分な凹凸が生じ、印刷性、プレス適性に優れ、また
強度が良好なことが判る。特に裏面の凹凸が４μ程度と
なったＮＯ３，４は極めて優れている。これに対し、カ
レンダー加工時のドロー比が小さいＮＯｌについては、
印刷性、プレス適性に劣り、ドロー比が大きすぎるＮＯ
５についてはカレンダ加工性に劣ることが判る。

また、使用する部分架橋塩化ビニル樹脂のシート中のゲ
ル分散粒径が小さすぎるＮｏ６は裏移り性、プレス適性
に劣り、逆にゲル分散粒径が大きすぎるＮＯ７について
は表面凹凸が大きづぎるため色むらが発生しやすい。

部分架橋塩化ビニル樹脂と酢酸ビニル含有率５％の酢ビ
ー塩化ビニル共重合樹脂との組合せであるＮＯ８は良好
ではあるが、裏面の凹凸がＮＯ４に比べ小さい傾向があ
る。ＰＶＣとの組合わせであるＮｏ９は、裏移り性、プ
レス適性に劣ることが判る。

さらに、充填剤が多量添加されたＮ０１０は印刷性、プ
レス適性は良好であるが、強度が極端に劣り、またエン
ボス加工品ＮＯ１１については表面凹凸がなめらかな形
状であるため色むらが発生しやすい。

（発明の効果）本発明のカード用コアシートは、表面凹凸が３μ以上で
、かつその凹凸の形状は、大きな波状凹凸の中に微細な
鋸歯状の凹凸が多数台まれた形状となるので、印刷性が
良好である。

また、その凹凸は架橋塩化ビニル樹脂が杉となって形成
されたものであるので加熱加圧してもつぶれにくく、良
好なプレス適性が得られる１゜また本発明の方法は、エ
ンボス加工等の後加工を必要とせず、一工程でコアシー
トを得ることができると共に、得られるシートは機械的
強度の点でもコアシートとして最適なものとなる。

手続補正徂昭和５９年１１月２ら日

Claims

【特許請求の範囲】１）ゲル分率が３０〜４０重量％の部分架橋塩化ビニル
樹脂１００重量部に対し、塩化ビニル系共重合樹脂を６
０〜１６０重量部含有する組成物からなり、シートの各
面の十点平均粗さが３〜１２μの範囲であることを特徴
とするカード用コアシート。２）ゲル分率が３０〜４０重量％の部分架橋塩化ビニル
樹脂１００重量部に対し、塩化ビニル系共重合樹脂を６
０〜１６０重量部含有する組成物を、ドロー比１．５〜
２．０の範囲でカレンダー加工し、各面の十点平均粗さ
が３〜１２μの範囲にあるシートとすることを特徴とす
るカード用コアシートの製造方法。