JPS6132034A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
- Publication number
- JPS6132034A JPS6132034A JP15460884A JP15460884A JPS6132034A JP S6132034 A JPS6132034 A JP S6132034A JP 15460884 A JP15460884 A JP 15460884A JP 15460884 A JP15460884 A JP 15460884A JP S6132034 A JPS6132034 A JP S6132034A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- substrates
- liquid crystal
- panel
- crystal display
- display panel
- Prior art date
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- Pending
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- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は液晶表示パネルの製造方法に係り、特に、電極
基板の平滑性を良くし、均一な液晶の厚さを得るに好適
な液晶表示パネルの製造方法に関するものである。
基板の平滑性を良くし、均一な液晶の厚さを得るに好適
な液晶表示パネルの製造方法に関するものである。
液晶表示パネルは低電圧、低電力の表示素子として、近
年各種の表示装置に使用されているが、特に大型表示装
置においては、表示の均一性を確保するために、一対の
基板間に注入される液晶の厚さを数μｍの均一な厚さに
する必要がある。
年各種の表示装置に使用されているが、特に大型表示装
置においては、表示の均一性を確保するために、一対の
基板間に注入される液晶の厚さを数μｍの均一な厚さに
する必要がある。
液晶の注入される基板間には、ガラスファイバー等のス
ペーサが配置されており、基板間のギャップが所定の値
より小さくなるのは防止できるか、基板の湾曲等により
基板間のギャップがスペーサより大になる部分が住する
という問題については適切な解決策がなく、均一な厚さ
の液晶層を作る新規な製造方法が要望されている。
ペーサが配置されており、基板間のギャップが所定の値
より小さくなるのは防止できるか、基板の湾曲等により
基板間のギャップがスペーサより大になる部分が住する
という問題については適切な解決策がなく、均一な厚さ
の液晶層を作る新規な製造方法が要望されている。
第２図は従来の液晶表示パネルの製造方法を説明するた
めの製造工程中の液晶表示パネルの断面図である。
めの製造工程中の液晶表示パネルの断面図である。
第２図（ａ）のごとくガラス基板１の表面に周知の方法
で酸化インジウム膜等の導電性の電極バクーン２を形成
する。
で酸化インジウム膜等の導電性の電極バクーン２を形成
する。
次に、第２図（ｂｌのごとくスペーサ３を介して、２枚
の電極パターン２の形成されたガラス基板１を電極パタ
ーン２側を対向させ、フロート板ガラス等平滑な仮を介
しバネ等により均一に加圧し、（図示せず）ガラス基板
１の周辺部を熱硬化性樹脂４で加熱封着する。
の電極パターン２の形成されたガラス基板１を電極パタ
ーン２側を対向させ、フロート板ガラス等平滑な仮を介
しバネ等により均一に加圧し、（図示せず）ガラス基板
１の周辺部を熱硬化性樹脂４で加熱封着する。
ガラス基板１の周辺部を封着後、パネル内部を排気して
真空にし、液晶注入孔（図示せず）を液晶中の浸し、内
部に液晶５を吸引させ、樹脂で液晶注入孔を封止して第
２図ｔｅｌのごときパネルが完成する。
真空にし、液晶注入孔（図示せず）を液晶中の浸し、内
部に液晶５を吸引させ、樹脂で液晶注入孔を封止して第
２図ｔｅｌのごときパネルが完成する。
上記従来の液晶表示パネルの製造方法にあっては、一対
の電極パターンの形成された基板をスペーサを介して対
向配置して、周辺部を熱硬化性樹脂で加熱封着するに際
しぐ基板と電極材料の熱膨張係数の差により、基板が湾
曲し、周辺部を封着後パネルの中央部のギャップが大き
くなり、液晶層の厚さにむらが生じて、液晶表示パネル
の駆動電圧および表示にむらが生ずるという問題があっ
た。
の電極パターンの形成された基板をスペーサを介して対
向配置して、周辺部を熱硬化性樹脂で加熱封着するに際
しぐ基板と電極材料の熱膨張係数の差により、基板が湾
曲し、周辺部を封着後パネルの中央部のギャップが大き
くなり、液晶層の厚さにむらが生じて、液晶表示パネル
の駆動電圧および表示にむらが生ずるという問題があっ
た。
本発明は、上記問題点を解消した液晶層の厚さをより均
一にした液晶表示パネルの製造方法を提供するもので、
その手段は、基板の電極パターンの形成されていない側
に、基板より熱膨張係数の大なる膜を形成した後、これ
ら一対の基板を対向配置して、その周辺部を加熱封着す
ることによって達成される。
一にした液晶表示パネルの製造方法を提供するもので、
その手段は、基板の電極パターンの形成されていない側
に、基板より熱膨張係数の大なる膜を形成した後、これ
ら一対の基板を対向配置して、その周辺部を加熱封着す
ることによって達成される。
上記液晶表示パ夷ルの製造方法番こおいて、薄膜の形成
された一対の基板がスペーサを介して加熱封着された後
、常温まで冷却される間にガラス基板より薄膜の収縮の
方が大きく、パネルの中央部のギャップが小になるよう
基板が薄膜側に湾曲する。しかし、側基板間にはスペー
サが介されており、基板がスペーサに沿うようになり均
一なギヤツブの表示面が得られる。
された一対の基板がスペーサを介して加熱封着された後
、常温まで冷却される間にガラス基板より薄膜の収縮の
方が大きく、パネルの中央部のギャップが小になるよう
基板が薄膜側に湾曲する。しかし、側基板間にはスペー
サが介されており、基板がスペーサに沿うようになり均
一なギヤツブの表示面が得られる。
以下、図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する
。
。
第１図は本発明の液晶表示パネルの製造方法を説明する
ための製造工程中の液晶表示パネルの断面図である。
ための製造工程中の液晶表示パネルの断面図である。
第１図ｆａｔのごとくガラス基板１の表面に周知の方法
で酸化インジウム膜の導電性の電極パターン２を形成す
る。
で酸化インジウム膜の導電性の電極パターン２を形成す
る。
次に、第１図（ｂｌのごとくガラス基板１の電極パター
ン２の形成されていない側に、例えば酸化マグネシウム
のようにガラス基板１より熱膨張係数の大なる物質を、
藩着、スパッタリング等周知の方法で薄膜６を形成する
。
ン２の形成されていない側に、例えば酸化マグネシウム
のようにガラス基板１より熱膨張係数の大なる物質を、
藩着、スパッタリング等周知の方法で薄膜６を形成する
。
このようにして薄膜６の形成された２枚のガラス基板１
を第１図（Ｃ）のごとくスペーサ３を介して、電極パタ
ーン２の形成されたガラス基板１の電極パターン２側を
対向させ、フロート板ガラス等平滑な板を介しバネ等に
より均一に加圧し、（図示せず）ガラス基板１の周辺部
を熱硬化性樹脂４で加熱封着する。
を第１図（Ｃ）のごとくスペーサ３を介して、電極パタ
ーン２の形成されたガラス基板１の電極パターン２側を
対向させ、フロート板ガラス等平滑な板を介しバネ等に
より均一に加圧し、（図示せず）ガラス基板１の周辺部
を熱硬化性樹脂４で加熱封着する。
カラス基板１の周辺部を封着後、パネル内部を排気して
真空にし、液晶注入孔（図示せず）を液晶中の浸し、内
部に液晶５を吸引させ、樹脂で液晶注入孔を封止して第
１図（ｄ＋のごときパネルか完成する。
真空にし、液晶注入孔（図示せず）を液晶中の浸し、内
部に液晶５を吸引させ、樹脂で液晶注入孔を封止して第
１図（ｄ＋のごときパネルか完成する。
パネル完成後、ガラス基板１表面の薄膜６は透明膜等使
用に支障のない場合は、そのまま放置してもよいが、不
透明の薄膜等使用に支障が生ずる場合は、第１図（ｅ）
のごとく薄膜を溶解する薬品等で除去する工程を追加す
ればよい。
用に支障のない場合は、そのまま放置してもよいが、不
透明の薄膜等使用に支障が生ずる場合は、第１図（ｅ）
のごとく薄膜を溶解する薬品等で除去する工程を追加す
ればよい。
以上説明したよう、に本発明によれば、液晶表示パネル
の製造工程で生ずるガラス基板の湾曲はパネル中央部で
ギャップが小になるよう作用し、ガラス基板がスペーサ
に沿って液晶の厚さが均一になり、表示むらのない均一
なパネルが高歩Ｗりで製造できるといった効果がある。
の製造工程で生ずるガラス基板の湾曲はパネル中央部で
ギャップが小になるよう作用し、ガラス基板がスペーサ
に沿って液晶の厚さが均一になり、表示むらのない均一
なパネルが高歩Ｗりで製造できるといった効果がある。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の液晶表示パネルの製造方法を説明する
だめの製造工程中のパネルの断面図である。 第２図は従来の液晶表示パネルの製造方法を説明するた
めの製造工程中のパネルの断面図である。 図において、 １はガラス基板、 ２は電極パターン、３はスペ
ーサ、 ４は熱硬化性樹脂、５は液晶、
６は薄膜、 をそれぞれ示す。
だめの製造工程中のパネルの断面図である。 第２図は従来の液晶表示パネルの製造方法を説明するた
めの製造工程中のパネルの断面図である。 図において、 １はガラス基板、 ２は電極パターン、３はスペ
ーサ、 ４は熱硬化性樹脂、５は液晶、
６は薄膜、 をそれぞれ示す。
Claims (1)
- 導電性電極パターンの形成された一対の基板を該導電性
電極パターン側にスペーサを介して対向配置し、両基板
の周辺部を加熱封着した後、液晶を注入する液晶表示パ
ネルの製造方法において、前記一対の基板の導電性電極
パターンの形成されていない側に、基板より熱膨張係数
の大なる薄膜を形成した後、該一対の基板の導電性電極
パターン側にスペーサを介して対向配置し、両基板の周
辺部を加熱封着することを特徴とする液晶表示パネルの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15460884A JPS6132034A (ja) | 1984-07-24 | 1984-07-24 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15460884A JPS6132034A (ja) | 1984-07-24 | 1984-07-24 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6132034A true JPS6132034A (ja) | 1986-02-14 |
Family
ID=15587898
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15460884A Pending JPS6132034A (ja) | 1984-07-24 | 1984-07-24 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6132034A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6222684A (ja) * | 1985-07-20 | 1987-01-30 | ブラザー工業株式会社 | ミシンにおける縫目ピツチ制御装置 |
| US20090322988A1 (en) * | 2008-06-26 | 2009-12-31 | Lg Display Co., Ltd. | Liquid crystal display device |
-
1984
- 1984-07-24 JP JP15460884A patent/JPS6132034A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6222684A (ja) * | 1985-07-20 | 1987-01-30 | ブラザー工業株式会社 | ミシンにおける縫目ピツチ制御装置 |
| JP2623522B2 (ja) * | 1985-07-20 | 1997-06-25 | ブラザー工業株式会社 | ミシンにおける縫目ピツチ制御装置 |
| US20090322988A1 (en) * | 2008-06-26 | 2009-12-31 | Lg Display Co., Ltd. | Liquid crystal display device |
| US8558966B2 (en) * | 2008-06-26 | 2013-10-15 | Lg Display Co., Ltd. | Liquid crystal display device including back light having improved light concentration efficiency |
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