JPS6129799B2 - - Google Patents
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- JPS6129799B2 JPS6129799B2 JP6766183A JP6766183A JPS6129799B2 JP S6129799 B2 JPS6129799 B2 JP S6129799B2 JP 6766183 A JP6766183 A JP 6766183A JP 6766183 A JP6766183 A JP 6766183A JP S6129799 B2 JPS6129799 B2 JP S6129799B2
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
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- Y02W10/10—Biological treatment of water, waste water, or sewage
Landscapes
- Biological Treatment Of Waste Water (AREA)
- Purification Treatments By Anaerobic Or Anaerobic And Aerobic Bacteria Or Animals (AREA)
Description
本発明は下水や工場廃水などの被処理水から窒
素と燐を同時に除去する脱窒・脱燐活性汚泥法に
関する。 活性汚泥法によつて窒素および燐を除去するの
に、従来から、窒素と燐の各々を単独で除去する
方法があり、各々効率良く除去されている。しか
し、廃水処理効率の面からも窒素および燐を一連
の処理によつて同時に除去することが望まれてい
る。その一つの試みとして、脱窒処理システムに
嫌気処理を組み込んだ方法が提案されている。こ
の方法によれば、脱燐のために時間とポンプエネ
ルギーを要する上に燐除去率が低く、したがつて
実用化には多くの改善が必要である。 本発明は、窒素および燐を同時に、しかも、い
ずれも高除去効率で除去しうる脱窒・脱燐活性汚
泥法を提供することにある。本発明の他の目的
は、処理速度が大でかつランニングコストの低い
脱窒・脱燐活性汚泥法を提供することにある。本
発明のさらに他の目的は、副産物として系外に放
出される高濃度燐酸溶液を肥料その他の資源とし
て活用できる脱窒・脱燐活性汚泥法を提供するこ
とにある。 本発明による脱窒・脱燐活性汚泥法は、 (1) 被処理水を最切沈澱池で固液分離する第１固
液分離工程と、 と、 (2) 該固液分離処理水中の燐分を活性汚泥微生物
の燐蓄積作用により汚泥に取り込ませかつ該水
中の有機態窒素を汚泥微生物の生物学的硝化作
用により硝酸態・亜硝酸態窒素に変換する硝化
工程と、 (3) 該硝化工程からの水、汚泥混合液を処理して
水中の硝酸態亜硝酸態窒素を汚泥微生物の生物
学的脱窒作用により脱窒する脱窒工程と、 (4) 該脱窒工程における水・汚泥混合液を固液分
離し、分離液を処理水として系外へ放流する第
２固液分離工程と、 (5) 該第２固液分離工程における分離汚泥を嫌気
状態で濃縮し汚泥中に取り込まれた燐分を放出
させ、放出された燐分を高濃度で含有する脱離
液を系外へ放出する汚泥濃縮工程と、 (6) 該濃縮汚泥を上記硝化工程へ返送する濃縮汚
泥返送工程と、 を包含し、 上記全工程における汚泥中には大理石と硫黄と
の微細砕粒子が含有されてなり、そのことにより
上記目的が達成される。大理石（炭酸カルシウ
ム）と硫黄との粒子は粒子径が0.01〜１mmの範囲
にある。また、硝化工程における好気槽および脱
窒工程における密閉嫌気脱窒槽の各槽内の汚泥混
合液の中には、大理石（炭酸カルシウム）と硫黄
の各微細砕粒子（粒径0.01〜１mm）がその容積に
対して0.1〜２％に含ませてある。これら粒子の
表面上には硝化菌、燐蓄積菌、脱窒菌、脱燐菌な
どの有用微生物が附着する。それゆえ、硝化工程
では、大理石（炭酸カルシウム）による中和緩衝
作用を含めて硝化反応と燐蓄積反応が促進され
る。脱窒工程の密閉嫌気脱窒槽では硫黄の脱窒促
進作用を含めて脱窒反応が促進される。さらに、
固液分離工程および濃縮槽工程では活性汚泥の沈
澱濃縮作用が促進される。これら大理石（炭酸カ
ルシウム）と硫黄は、一度系内に加えられると半
永久的に系内で循環保持され、系外に流出するこ
とはない。それゆえ、極めて経済的に利用されう
る。 本発明方法において引き抜かれる汚泥量は、第
１固液分離工程へ供給される単位時間当りの被処
理水量をＱとすると、第２固液分離工程からの引
き抜き量が0.15Q〜0.3Q、そして濃縮工程からの
引き抜き量が0.05Q〜0.1Qである。 本発明の方法によれば、一連の処理により、窒
素および燐のいずれをも同時に除去できるのみな
らず、好気槽の硝化工程と密閉嫌気脱窒槽の脱窒
工程における被処理水を含む混合液中の汚泥濃度
を、好気槽への濃縮汚泥の返送によつて十分高め
ることができ、脱窒効率および脱燐効率を著しく
向上させることができる。そのうえ、燐の取り込
まれた活性汚泥を、密閉嫌気脱窒槽の脱窒工程か
ら、沈澱槽の第２固液分離工程に供給して分離す
るから、汚泥濃縮工程に供給される活性汚泥中に
は硝酸性窒素分や亜硝酸性窒素分が残存しない。
しかも、この汚泥濃縮工程では、燐をはき出させ
るための嫌気状態を容易迅速にかつ良好に現出で
きるため、燐を能率良く除去できるとともにその
除去効率を著しく向上させることができる。ま
た、系外に放出される高濃度燐酸溶液は肥料その
他の資源として極めて有用である。 以下、本発明方法を実施例により説明する。 実施例 図に示すように、下水や工場廃水などの被処理
水を第１固液分離工程の最初沈澱池１に供給し、
固液の分離処理を行なつて浮遊物を除去する。こ
の固液分離処理水を硝化工程の好気槽２に供給す
る。好気槽２において、被処理水中に含まれるア
ンモニアなどの窒素分を硝化処理するとともに被
処理水中の燐分を活性汚泥中に取り込ませる。次
いで、この硝化工程の被処理水と活性汚泥との混
合液を活性汚泥中に燐分を取り込んだ状態で脱窒
工程の密閉嫌気脱窒槽３へ供給する。ここでは前
工程の好気槽２からの硝化処理された硝酸性窒素
や亜硝酸性窒素分が還元処理されて窒素ガスとし
て放出される。硝化工程における好気槽２および
脱窒工程における密閉嫌気脱窒槽３の各槽内の汚
泥混合液の中には、大理石（炭酸カルシウム）と
硫黄の各微細砕粒子（粒径0.01〜１mm）がその容
積に対して0.1〜２％に含ませてある。次いで、
脱窒槽３からの処理済み水と汚泥との混合液を第
２固液分離工程の沈澱槽４に供給し、固液分離処
理を行なう。分離液は、そのままあるいは殺菌脱
色等の後処理を施した後、系外へ放流される。分
離された汚泥は汚泥濃縮工程の濃縮槽５に供給さ
れる。ここでは、汚泥を嫌気状態で濃縮処理し、
汚泥中に取り込まれた燐分を放出させる。 この濃縮績５は、例えば、図に示すように、そ
の内部にロート状のカバー部材６が設けられてい
る。そして、このカバー部材６の上方部に形成さ
れる密閉空間Ｓに沈澱槽４から汚泥を供給するよ
うに構成されている。密閉空間Ｓと濃縮槽５の下
方部に設けたノズル７との間にはガス循環路８が
設けられている。空間Ｓにおいて汚泥から発生す
る酸素ガスを含まないガスがこの循環路８を通つ
てノズル７へ供給される。供給ガスはノズル７か
ら濃縮槽５内へ流入し汚泥を緩速撹拌して嫌気状
態での濃縮処理を良好に行なわせる。ノズル７か
らのガスによる汚泥の緩速撹拌は、通常の例えば
平円板タービン付き撹拌機による緩速撹拌（10〜
50rpm）によつても嫌気状態での濃縮処理を良好
に行なわせることができる。この濃縮槽５を用い
ると、汚泥を安定して一定時間（５〜12時間）完
全嫌気状態下に維持できるため、好気工程のもと
で汚泥が摂取した燐を効率的に脱離液中に放出さ
せることが可能である。 濃縮槽５からの脱離液は、極めて清澄である。
その理由は、カバー部材６のすそ周辺にできる汚
泥ブリツジにより微細な汚泥フロツク粒子が捕獲
されるためである。この脱離液は高濃度で燐酸
（300〜500ppm程度）を含有する。これは、それ
ゆえ、肥料や各種添加剤として有効に資源化でき
る。 濃縮槽５から引き抜かれた濃縮汚泥をさらに濃
縮機で濃縮処理し、その含水量をより低減させて
から、濃縮汚泥を好気槽２に返送すると、より一
層効率の向上をはかることができる。 実験例 上記実施例にもとづき、第１表に示す運転条件
のもとで流入下水を連続的に活性汚泥処理した。
その定常状態における処理成績を第２表に示す。
第２表から明らかなように、窒素と燐の除去率は
いづれも80％以上である。 比較例 大理石および硫黄を全く加えなかつたこと以外
は、上記実施例と同様の方法により、第３表に示
す運転条件のもとで流入下水を連続的に活性汚泥
処理した。その定常状態における処理成績を第４
表に示す。第４表から明らかなように、処理工程
において大理石および硫黄を全く加えなかつた場
合、窒素と燐の除去率は66〜69％である。 実験例および比較例から、大理石および硫黄を
用いる本発明の方法は、従来の方法に比べて窒素
と燐の除去率が著しく高いことがわかる。
素と燐を同時に除去する脱窒・脱燐活性汚泥法に
関する。 活性汚泥法によつて窒素および燐を除去するの
に、従来から、窒素と燐の各々を単独で除去する
方法があり、各々効率良く除去されている。しか
し、廃水処理効率の面からも窒素および燐を一連
の処理によつて同時に除去することが望まれてい
る。その一つの試みとして、脱窒処理システムに
嫌気処理を組み込んだ方法が提案されている。こ
の方法によれば、脱燐のために時間とポンプエネ
ルギーを要する上に燐除去率が低く、したがつて
実用化には多くの改善が必要である。 本発明は、窒素および燐を同時に、しかも、い
ずれも高除去効率で除去しうる脱窒・脱燐活性汚
泥法を提供することにある。本発明の他の目的
は、処理速度が大でかつランニングコストの低い
脱窒・脱燐活性汚泥法を提供することにある。本
発明のさらに他の目的は、副産物として系外に放
出される高濃度燐酸溶液を肥料その他の資源とし
て活用できる脱窒・脱燐活性汚泥法を提供するこ
とにある。 本発明による脱窒・脱燐活性汚泥法は、 (1) 被処理水を最切沈澱池で固液分離する第１固
液分離工程と、 と、 (2) 該固液分離処理水中の燐分を活性汚泥微生物
の燐蓄積作用により汚泥に取り込ませかつ該水
中の有機態窒素を汚泥微生物の生物学的硝化作
用により硝酸態・亜硝酸態窒素に変換する硝化
工程と、 (3) 該硝化工程からの水、汚泥混合液を処理して
水中の硝酸態亜硝酸態窒素を汚泥微生物の生物
学的脱窒作用により脱窒する脱窒工程と、 (4) 該脱窒工程における水・汚泥混合液を固液分
離し、分離液を処理水として系外へ放流する第
２固液分離工程と、 (5) 該第２固液分離工程における分離汚泥を嫌気
状態で濃縮し汚泥中に取り込まれた燐分を放出
させ、放出された燐分を高濃度で含有する脱離
液を系外へ放出する汚泥濃縮工程と、 (6) 該濃縮汚泥を上記硝化工程へ返送する濃縮汚
泥返送工程と、 を包含し、 上記全工程における汚泥中には大理石と硫黄と
の微細砕粒子が含有されてなり、そのことにより
上記目的が達成される。大理石（炭酸カルシウ
ム）と硫黄との粒子は粒子径が0.01〜１mmの範囲
にある。また、硝化工程における好気槽および脱
窒工程における密閉嫌気脱窒槽の各槽内の汚泥混
合液の中には、大理石（炭酸カルシウム）と硫黄
の各微細砕粒子（粒径0.01〜１mm）がその容積に
対して0.1〜２％に含ませてある。これら粒子の
表面上には硝化菌、燐蓄積菌、脱窒菌、脱燐菌な
どの有用微生物が附着する。それゆえ、硝化工程
では、大理石（炭酸カルシウム）による中和緩衝
作用を含めて硝化反応と燐蓄積反応が促進され
る。脱窒工程の密閉嫌気脱窒槽では硫黄の脱窒促
進作用を含めて脱窒反応が促進される。さらに、
固液分離工程および濃縮槽工程では活性汚泥の沈
澱濃縮作用が促進される。これら大理石（炭酸カ
ルシウム）と硫黄は、一度系内に加えられると半
永久的に系内で循環保持され、系外に流出するこ
とはない。それゆえ、極めて経済的に利用されう
る。 本発明方法において引き抜かれる汚泥量は、第
１固液分離工程へ供給される単位時間当りの被処
理水量をＱとすると、第２固液分離工程からの引
き抜き量が0.15Q〜0.3Q、そして濃縮工程からの
引き抜き量が0.05Q〜0.1Qである。 本発明の方法によれば、一連の処理により、窒
素および燐のいずれをも同時に除去できるのみな
らず、好気槽の硝化工程と密閉嫌気脱窒槽の脱窒
工程における被処理水を含む混合液中の汚泥濃度
を、好気槽への濃縮汚泥の返送によつて十分高め
ることができ、脱窒効率および脱燐効率を著しく
向上させることができる。そのうえ、燐の取り込
まれた活性汚泥を、密閉嫌気脱窒槽の脱窒工程か
ら、沈澱槽の第２固液分離工程に供給して分離す
るから、汚泥濃縮工程に供給される活性汚泥中に
は硝酸性窒素分や亜硝酸性窒素分が残存しない。
しかも、この汚泥濃縮工程では、燐をはき出させ
るための嫌気状態を容易迅速にかつ良好に現出で
きるため、燐を能率良く除去できるとともにその
除去効率を著しく向上させることができる。ま
た、系外に放出される高濃度燐酸溶液は肥料その
他の資源として極めて有用である。 以下、本発明方法を実施例により説明する。 実施例 図に示すように、下水や工場廃水などの被処理
水を第１固液分離工程の最初沈澱池１に供給し、
固液の分離処理を行なつて浮遊物を除去する。こ
の固液分離処理水を硝化工程の好気槽２に供給す
る。好気槽２において、被処理水中に含まれるア
ンモニアなどの窒素分を硝化処理するとともに被
処理水中の燐分を活性汚泥中に取り込ませる。次
いで、この硝化工程の被処理水と活性汚泥との混
合液を活性汚泥中に燐分を取り込んだ状態で脱窒
工程の密閉嫌気脱窒槽３へ供給する。ここでは前
工程の好気槽２からの硝化処理された硝酸性窒素
や亜硝酸性窒素分が還元処理されて窒素ガスとし
て放出される。硝化工程における好気槽２および
脱窒工程における密閉嫌気脱窒槽３の各槽内の汚
泥混合液の中には、大理石（炭酸カルシウム）と
硫黄の各微細砕粒子（粒径0.01〜１mm）がその容
積に対して0.1〜２％に含ませてある。次いで、
脱窒槽３からの処理済み水と汚泥との混合液を第
２固液分離工程の沈澱槽４に供給し、固液分離処
理を行なう。分離液は、そのままあるいは殺菌脱
色等の後処理を施した後、系外へ放流される。分
離された汚泥は汚泥濃縮工程の濃縮槽５に供給さ
れる。ここでは、汚泥を嫌気状態で濃縮処理し、
汚泥中に取り込まれた燐分を放出させる。 この濃縮績５は、例えば、図に示すように、そ
の内部にロート状のカバー部材６が設けられてい
る。そして、このカバー部材６の上方部に形成さ
れる密閉空間Ｓに沈澱槽４から汚泥を供給するよ
うに構成されている。密閉空間Ｓと濃縮槽５の下
方部に設けたノズル７との間にはガス循環路８が
設けられている。空間Ｓにおいて汚泥から発生す
る酸素ガスを含まないガスがこの循環路８を通つ
てノズル７へ供給される。供給ガスはノズル７か
ら濃縮槽５内へ流入し汚泥を緩速撹拌して嫌気状
態での濃縮処理を良好に行なわせる。ノズル７か
らのガスによる汚泥の緩速撹拌は、通常の例えば
平円板タービン付き撹拌機による緩速撹拌（10〜
50rpm）によつても嫌気状態での濃縮処理を良好
に行なわせることができる。この濃縮槽５を用い
ると、汚泥を安定して一定時間（５〜12時間）完
全嫌気状態下に維持できるため、好気工程のもと
で汚泥が摂取した燐を効率的に脱離液中に放出さ
せることが可能である。 濃縮槽５からの脱離液は、極めて清澄である。
その理由は、カバー部材６のすそ周辺にできる汚
泥ブリツジにより微細な汚泥フロツク粒子が捕獲
されるためである。この脱離液は高濃度で燐酸
（300〜500ppm程度）を含有する。これは、それ
ゆえ、肥料や各種添加剤として有効に資源化でき
る。 濃縮槽５から引き抜かれた濃縮汚泥をさらに濃
縮機で濃縮処理し、その含水量をより低減させて
から、濃縮汚泥を好気槽２に返送すると、より一
層効率の向上をはかることができる。 実験例 上記実施例にもとづき、第１表に示す運転条件
のもとで流入下水を連続的に活性汚泥処理した。
その定常状態における処理成績を第２表に示す。
第２表から明らかなように、窒素と燐の除去率は
いづれも80％以上である。 比較例 大理石および硫黄を全く加えなかつたこと以外
は、上記実施例と同様の方法により、第３表に示
す運転条件のもとで流入下水を連続的に活性汚泥
処理した。その定常状態における処理成績を第４
表に示す。第４表から明らかなように、処理工程
において大理石および硫黄を全く加えなかつた場
合、窒素と燐の除去率は66〜69％である。 実験例および比較例から、大理石および硫黄を
用いる本発明の方法は、従来の方法に比べて窒素
と燐の除去率が著しく高いことがわかる。
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
図は本発明の活性汚泥法の一実施例を示すフロ
ーシートである。 １……最初沈澱池、２……好気槽、３……密閉
嫌気脱窒槽、４……沈澱槽、５……汚泥濃縮槽。
ーシートである。 １……最初沈澱池、２……好気槽、３……密閉
嫌気脱窒槽、４……沈澱槽、５……汚泥濃縮槽。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (1) 被処理水を最初沈澱池で固液分離する第
１固液分離工程と、 (2) 該固液分離処理水中の燐分を活性汚泥微生物
の燐蓄積作用により汚泥に取り込ませかつ該水
中の有機態窒素を汚泥微生物の生物学的硝化作
用により硝酸態・亜硝酸態窒素に変換する硝化
工程と、 (3) 該硝化工程からの水・汚泥混合液を処理して
水中の硝酸態亜硝酸態窒素を汚泥微生物の生物
学的脱窒作用により脱窒する脱窒工程と、 (4) 該脱窒工程における水・汚泥混合液を固液分
離し、分離液を処理水として系外へ放流する第
２固液分離工程と、 (5) 該第２固液分離工程における分離汚泥を嫌気
状態で濃縮し汚泥中に取り込まれた燐分を放出
させ、放出された燐分を高濃度で含有する脱離
液を系外へ放出する汚泥濃縮工程と、 (6) 該濃縮汚泥を上記硝化工程へ返送する濃縮汚
泥返送工程と、 を包含し、 上記全工程における汚泥中には大理石と硫黄と
の微細砕粒子が含有されてなる脱窒・脱燐活性汚
泥法。 ２ 前記大理石と硫黄との粒子が粒子径0.01〜１
mmの範囲にある特許請求の範囲第１項に記載の汚
泥法。 ３ 前記大理石と硫黄との粒子が硝化工程もしく
は脱窒工程において、その水・汚泥混合液容量の
約0.1〜約２％含有される特許請求の範囲第２項
に記載の汚泥法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58067661A JPS59193197A (ja) | 1983-04-15 | 1983-04-15 | 脱窒・脱燐活性汚泥法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58067661A JPS59193197A (ja) | 1983-04-15 | 1983-04-15 | 脱窒・脱燐活性汚泥法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59193197A JPS59193197A (ja) | 1984-11-01 |
| JPS6129799B2 true JPS6129799B2 (ja) | 1986-07-09 |
Family
ID=13351407
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58067661A Granted JPS59193197A (ja) | 1983-04-15 | 1983-04-15 | 脱窒・脱燐活性汚泥法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59193197A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001025157A1 (fr) * | 1999-10-01 | 2001-04-12 | Nitchitsu Co., Ltd. | Matiere utilisee dans la denitrification afin d'eliminer l'azote des nitrates et son procede de preparation |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103787499B (zh) * | 2013-11-03 | 2015-09-02 | 北京工业大学 | 一种序批式全程自养脱氮颗粒污泥的高效运行方法 |
-
1983
- 1983-04-15 JP JP58067661A patent/JPS59193197A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001025157A1 (fr) * | 1999-10-01 | 2001-04-12 | Nitchitsu Co., Ltd. | Matiere utilisee dans la denitrification afin d'eliminer l'azote des nitrates et son procede de preparation |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59193197A (ja) | 1984-11-01 |
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