JPS61281148A - ブレ−キ材用の材料組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 びフェノール樹脂の混合物に二塩基性および一塩基性リ
ン酸の液体複塩（ＤＳＰ）を添加した成形ブレーキパッ
ド用の材料組成物（゛こ関するものである。

しかる後、金属酸化物とパラホルムアルデヒド（パラ）
を混合物に添加するが、これらは同時にＤＳＰおよびフ
ェノール樹脂とそれぞれ反応する。金属酸化物のＤＳＰ
との反応は混合物に発熱温度変化を引き起こすが、これ
はパラとフェノール樹脂との反応を促進するための触媒
として働く。フェノール樹脂とパラとの反応かを完了し
たときに、不融性の二種バインダ・マトリックスが生成
される。

ブレーキパッドの製造においては、乾燥成分を所望の調
合品か得られるまで一緒に混合することが常法である。

しかる後、混合物をモールドに装入し、所望の密度に圧
縮すると同時に硬化室内で加熱して、硬化剤とバインダ
間の反応を開始さ仕ている。プレス装置や硬化室は、初
期投資として、また作業工程としても共に経費のかかる
ものである。不幸なことに、所望の密度がプレス加工で
は達成しえないとすれば、かかる製造工程では非常に摩
耗し易い材料ができることになる。

砥石車（米国特許第３，６６４．８１９号参照）のよう
な各種の素材は成形できることは周知である。あいにく
、この種の砥石車では、砥粒の多数の粒子間に空隙がし
ばしば存在するため、ブレーキ用の摩擦パッドとしては
それ自身容認し得ないものである。

例えば、米国特許第３，７０４，２２９号に開示されて
いる塗料用の室温便化性エポキシ樹脂は、基板に対して
硬質の保護被膜を与えることが知られている。しかしな
がら、この種のエポキシ樹脂をブレーキパッドのような
嵩高さ、即ち厚さを有する素材に使用するときは、素材
全体を通じて硬化速度が均一でないために、その結果は
、必ずしも満足できるものではなかった。

従って、本発明の目的は、所望の密度を確立するための
熱間プレス加工やフェノール樹脂バインダを硬化するた
めの追加の加熱（平均室温２０℃で充分である）を必要
としない、成形摩擦材の製造方法を提供することである
。

本出願人は、換気室内にて周囲温度で硬化し、かつモー
ルド内で圧縮する必要のない高い密度を有する摩擦材の
製造方法を開発した。この方法では、補強繊維、摩擦調
節剤、充填剤、フェノール樹脂およびＤＳＰを容器に装
入して高粘度混合物を作っている。この混合物に、金属
酸化物（ＭｇＯ，ＳｉＯ。

Ｃａｂ，　Ａｌ２０３，　Ｆｅｄ．　ＰｅｔＯ３，　Ｆ
ｅａ（ｈ等）とパラホルムアルデヒド（パラ）粉末との
混合物を添加し、均一な混合物が得られるまで調合する
。この均一混合物をモールドに搬入する。モールドは、
通常室温下であるが、ある種の組成を加工する場合には
、加熱してもよい。モールドは所望の形状を有している
が、混合物の粘度はモールドを完全に満たすために混合
物が充分に流れるように選ばれる。過剰の材料をモール
ドから除去し、そして初期の生地強度が達成した後、得
られた摩擦パッドをモールドから取り出し、硬化を終わ
らすようにする。

硬化は約２０℃の一定温度を有する換気した室内で起こ
るが、硬化の１２〜２４時間後には、摩擦パッドはブレ
ーキパッドとして使用に供することができる。

この製造方法では、混合物に金属酸化物粉を添加した後
は充分な粘度があるようにするため、混合物中の金属酸
化物とＤＳＰ間に発熱反応が始まったときから、成形を
即座に開始することが必要である。発熱反応は短時間で
６５℃に達する内部温度を生ずる。この初期の温度上昇
は、反応の副産物とは言え、パラとフェノール樹脂との
反応のための触媒として働いている。反応が完了するに
つれて、内部温度は実質的に周囲の２０℃に戻る。

摩擦材を製造するこの方法の利点は、所望形状のモール
ド内への充分な流れが達成できるよう１摩擦材の粘度を
調節することができ、更に得ら・る摩擦パッドにおいて
特定な所望の密度はプレを用いて作られることから生ま
れている。

また、この摩擦材製造方法の他の利点は、摩］材の低温
硬化によって得られる。

本発明の実施例を、以下、添付図面を参照し・がら詳細
に説明する。

１９８３年１１月　１８日に出願の米国特許出願；５５
３．２８８号に開示した種類の摩擦パッドの製ａ１際し
、摩擦調節剤（カーボンと鉄粉）、充填剤（ゴ。

屑、パライトとチョーク）および液体バインダ（エル・
オイル社（Ｓｈｅｌｌ　Ｏｉｌ　Ｃｏ、）製のエボキシ
キ脂−エボン（Ｅｐｏｎ）８２５＋クラチン（Ｃｕｒａ
ｔｉｎ）Ｚ（い”れも商品名）と無水物硬化剤）から成
るスラリー（下記表に示す材料Ａの割合でモールドに装
入し）こ ス 嗜 こ 覧 け　　スラリー粘度は全部の粒子が均一に悲劇されるは
ｒ　　ど高いが、混合物がモールドに注入されて完全に
辷、　　満たすことができるほど゛低いものであった。

約こｃ２５０℃の均一な温度を有する硬化炉にモールド
を移した。バインダが硬化された後に、得られた摩擦材
を炉から取り出し、組成Ａの試料をチェース型動力計で
試験した。この試験では、初期のすり合せ期の後、１２
０℃、１７５℃、２３０℃、２９０℃および３４０°Ｃ
で４０回ブレーキをかけて、その結果の摩擦係数を測定
して、チェース型動力計を停止さけた。

組成Ａの試料について平均摩擦係数は第３図に曲線１０
２で示し、対応する摩耗率は第４図に曲線１０４で示し
である。この試料では摩擦係数は低いとは言え、その組
成はある用途では容認されるかもしれない。不幸なこと
に、この試料は約３４０℃で剪断され試験を停止した。

すなわち、組成Ａはブレーキライニングとして必要な構
造強度を欠いていることは明らかである。このような組
成Ａは、ブレーキライニングに使用する前に、液体バイ
ンダを最大約２５重量％まで減量する必要があり、また
ブレーキ用途に関連した動荷重に耐えるに必要な構造強
度を得るために補強繊維を添加しなければならないと言
うのが本出願人の意見である。

摩擦材の製造において、摩擦パッド全体に均一に分散さ
れたスチール繊維、繊維ガラス、鉱物繊維、有機繊維或
いはメタリン酸カルンウムナトリウム繊維等は、制動時
に生じる負荷に耐えるに必要な構造強度を与えることは
周知である。

コストを低減しようとして、組成Ａ中のバインダを下記
の乙のに交替した。

■、室温下パラホルムアルデヒド（バラ）との反応によ
って硬化するレゾルノノール・フェノールノボラック樹
脂、および ２、触媒酸化物（酸化マグネシウム）との反応によって
硬化する二塩基性および一塩基性リン酸の複塩（アンモ
ニアリン酸塩）。

また、摩擦調節剤（カーボンおよびグラファイト）を減
量し、更に充填剤を液体ラテックスに交替した。

重量は容認し得るブレーキパッドのためのファクタと考
えられるので、強度のために必要な補強繊維は約６０％
のスチール繊維と４０％のメタリン酸カルソウムナトリ
ウム繊維の組合わ什から選んだ。

組成Ａの交替と変更の全てを終了したとき、およその重
量パーセントを上記表に示す新規な組成りが創造された
。

組成りを用いるブレーキパッドの製作は第１図に示す通
りである。ホッパ１４．１４’　　・・・　１４Ｎ内に
貯留されている乾燥成分、即ち補強繊維（ガラス繊維と
メタリン酸カルシウムナトリウム繊維の組合せも申し分
ないが、ここではスチール繊維）、充填剤（ゴム屑、チ
ョーク、マイカ、石炭、ウオーレストナイトの組合せも
申し分ないが、ここではパライト）および摩擦調節剤（
カシューナツト粉、コークス、鉄粉、氷晶石タルクの組
合せも申し分ないが、ここではカーボンとグラファイト
）を上記表に示す重量パーセントでミキサ１６に供給し
た。

これらの乾燥成分を混合した後、液体ラテックスをタン
ク１８から、液体フェノール樹脂をタンク２９から、そ
れに二塩基性および一塩基性リン酸の複塩（ＤＳＰ）を
タンク２２からミキサ１６に添加した。均一な混合物が
得られた後、少なくとも５０％は非常に微細であって触
媒材料として分類されている金属酸化物（酸化マグネシ
ウム）を全混合物の約８重量％の量で、それに硬化剤（
パラホルムアルデヒド）をミキサ１６に添加した。非常
に微細な酸化マグネシウムはＤＳＰと反応して、約５分
以内で６５℃に達するような発熱反応が起こった。この
金属酸化物の添加後は、混合物の粘度は、ゲルが生じた
時から、モールド２０．２０′　　・・・　２ＯＮがノ
ズル２１の端部を通過する際にある徂の材料がモールド
内に装入される時までは比較的高いままでいることが基
本的なことである。材料がモールド２０．２０’　　・
・・　２ＯＮ内に流入するのを助ける１つの補助策は、
ノズル２１に到達する直前までモールド２０゜２０′　
　・・・　２ＯＮを輻射ヒータ２４で加熱することであ
る。

モールド２０　、２０′　　・・・　２ＯＮは満たされ
た後、加振機３０のフィンガー２６および２８によって
把持されるが、加振機３０は材料がモールド２０．２０
′　　・・・２ＯＮの側面に適合するように、成分の分
離を起こすことなく、モールド２０　、２０’　　・・
・　２０　　を静かに振動させる。しかる後、摩擦パッ
ド３６″の上面をスクレーパブレード３２が均らす。こ
の時点までには、発熱反応が内部温度を約６５℃まで上
昇させ、ＤＳＰの中和反応が混合物のｐＨを酸性から塩
基性に金属酸化物反応によって変化させるので、パラは
フェノール樹脂を硬化する。金属酸化物のＤＳＰとの反
応およびパラのフェノール樹脂との反応によって、得ら
れる摩擦パッドのための不融性マトリックス系が形成さ
れる。モールド２０．２０’・・・　２ＯＮが折り返し
部所４９に到達すると、モールド２０　、２０’　　・
・・　２ＯＮは転倒されて、パッド３６゛″°°　は換
気室５０へ移送のため、第２のコンベヤ、即ちトレー４
０上に置かれる。

パッド３６は通常は室温（２０℃）下１２〜４８時間で
硬化するが、硬化時間は換気室の温度を２００°Ｃに維
持することによって約２時間に低減することができる。

組成りから製作されたブレーキパッドは、硬化の後、組
成Ａの試料について行った同じ試験法を用いて試料動力
計で試験した。組成りについて平均摩擦係数は第３図に
曲線１０６で、摩耗率は第４図に曲線１０８て示しであ
る。お分かりのように、補強繊維の添加と二種バインダ
・マトリックスの形成によって、摩擦係数および摩耗は
両者とも組成Ａよりら改善されている。

組成りを、米国特許第３，８３５，１８８号に開示され
た種類の代表的な半金属製ブレーキパッドと比較するた
めに、上記表に示す組成Ｃをミキサに装入し均一に混合
した。組成Ｃにおいては、補強繊維はスチール繊維、摩
擦調節剤は海綿鉄、鉄粉とパライト、充填剤はパライト
、それにバインダはフェノール樹脂子へキサメチレンテ
トラミンであった。

混合物を混合した後、所定量の調合品をモールドに入れ
ブリケットを形成した。ブリケットは、約１２０℃の温
度下で調合品に対し約３５０ｋｇ／ｃｍ”の力を加える
ことによって形成された。しかる後、ブリケットは、更
に、約１６０℃の温度の室で硬化した。

組成Ｃで製作された摩擦パッド、即ち試料を取り出し、
試料動力計で試験をしたが、第３図に曲線１１Ｇで示す
平均摩擦係数と第４図に曲線１１２で示す摩耗率が得ら
れた。お分かりのように、組成りの摩擦係数は基準線の
組成Ｃと比較して容認し得るものであるが、摩耗率は相
対的に高いので、通常の用途として約１７５℃のデユー
ティ・サイクルが予想される時には容認できる乙のでは
ない。その他の補強繊維を評価するために、組成りにお
けるスチール繊維とメタリン酸カルシウムナトリウム繊
維を繊維ガラスに取り替え、かつ充填剤を多量のパライ
トと液体ラテックスに交替する一方で、摩擦調節剤を最
少量の有機摩擦ダストとカシューナツト粉に交替した。

フェノール樹脂とＤＳＰは実質的に同量を添加した。金
属酸化物（酸化マグネシウム）についても、所望の発熱
反応を確立するに要する重量パーセントに基づき、最少
量の微細材料に減量して、上記表に示す組成りを調製し
た。

組成りを混合し、モールド２０．２０’　　・・・　２
ＯＮに分配した後、換気室５０に移送したが、そこで周
囲温度（２０℃）で約４８時間の硬化を受けた。しかる
後１９組成りの摩擦パッド、即ち試料を試料動力計で試
験した。組成りの試料について、平均摩擦係数は第３図
に曲線１１４で、摩耗率は第４図に曲線１１．６で示し
である。これから理解できるように、他の組成Ａ、Ｂお
よびＣと比較して、摩擦係数は増大し、高温度（２５０
℃以上）下で体験する摩耗率は小さい。

鋳込み、即ち成形摩擦パッドを、組成Ｃで製作した従来
のプレス硬化摩擦パッドと更に比較するため、上記表に
その重量パーセントを示す組成Ｅを調製した。組成Ｃに
おけると同様に、組成Ｅにおいては、補強繊維はスチー
ル繊維であり、バインダはフェノール樹脂とＤＳＰであ
る、但し摩擦調節剤はカーボンとグラファイト、充填剤
はパライトとゴム屑である。ゲルを形成するに要する反
応時間を５分未満に低減するために、金属酸化物の割合
をＤＳＰの約２０重量％まで増量したが、その結果、こ
の調合品は約２分でゲル化が始まった。

組成りで用いた製造方法に従って、組成Ｅをブレーキパ
ッド３６　、３６′　　・・・３６Ｎに製作した。

ブレーキパッド３６　、３６’　　・・・３６Ｎを自動
車、フォード・ニスコート（商品名）に装着し、組成Ｃ
で製作した類似のブレーキパッドと比較した。第２図で
行った試験は、車両を３０〜６０　ｍｐｈで停止するに
要する摩擦係数と一連の停止の後に体験する摩擦係数の
変化を現している。組成Ｃ１即ち基準線は、曲線１２０
．１２２．１２４．１２６．１２８．１３０．１３２゜
１３４、１３６．１３８．１４０および１４２で示しで
あるが、組成Ｅについては曲線１２１．１２３．１２５
．１２７：　１２９゜１３１、１３３．１３５．１３７
．１３９．１４１および１４３で示しである。第２図か
ら分かるように、組成Ｅの成形摩擦パッドについて摩擦
係数は、組成Ｃで製作した従来のプレス硬化摩擦パッド
（基準線）よりも安定している。ロータと摩擦パッドの
実験では、組成Ｅの場合のロータの摩耗は組成Ｃの場合
よりも高いが、摩擦パッドの摩耗は低く、合計の摩耗全
体は組成ＣおよびＥ両者にとって実質的に同じであった
。

追加の熱並びに圧力を加えることなく材料組成から製作
したブレーキパッドにおける二種バインダ・マトリック
スをより理解するために、組成ＥにおけるＤＳＰを実質
的に等しい重量パーセントのフェノール樹脂で交替して
、上記表に示す組成Ｆを調製した。組成Ｆにおいて、こ
の量の液体フェノール樹脂と液体解重合ゴムはキャリヤ
を形成するが、このキャリヤは混合物がモールド２０．
２０’・・・　２ＯＮ　　内に流入するに充分なスラリ
ーを作るための粘度を確定するためのものである。パラ
とフェノール樹脂は低率で反応するけれども、約４８時
間で完全に硬化した。次に、第２図に示すフォード・ニ
スコートによるＳ、Ａ、Ｅ、性能試験を組成Ｆから製作
したブレーキパッドに着いて実施した。

その結果得られた曲線、即ち第５図では曲線１４４（ａ
とｂ）、第６図では曲線１４６（ａとｂ）、第７図では
曲線１４８（ａとｂ）、第８図では曲線１５０（ａとｂ
）および１５２（ａとｂ）並びに第９図では曲線１５４
（ａとｂ）および１５６（ａとｂ）は、組成Ｆの場合の
実効摩擦係数を表わしている。

組成Ｆを評価するために、上記表に示す標準的な有機性
摩擦材料の基準組成Ｇを調製した。組成Ｇでは、上記表
に示すように、補強繊維は石綿、摩擦調節剤はカシュー
ナツト粉、充填剤はゴムとパライト、バインダはフェノ
ール樹脂である。組成Ｇは、石綿繊維、乾燥フェノール
樹脂、等量のカシューナツト粉と合成ゴム屑およびパラ
イトを均一混合物が得られるまで一緒に混合する従来方
法で製造した。その後、混合物をモールドに装入し、政
審化してブリケットとした。次に、ブリケットをプレス
に移し、ブリケットの温度を約１２０℃の温度まで上昇
さ仕ながら約３５０　Ｋｇ／ａｍ”の力で圧縮した。こ
の１２０℃の温度によって、フェノール樹脂は混合物内
を流れるようになり、他の成分を固定位置に保持するた
めのマトリックスが形成される。次に、ブリケットを約
２６０℃の温度を有する硬化室に移し、樹脂を更に硬化
した。その後、ブレーキパッドに相応する特定寸法にブ
リケットを研削した。次に、このブレーキパッドはフォ
ード・ニスコートのＳ、Ａ、Ｅ、性能試験を行った。こ
の試験の結果は、第５図に曲線１５６（ａとｂ）で、第
６図に曲線３５８（ａとｂ）で、第７図に曲線１６０（
ａとｂ）で、第８図に曲線１６２（ａとｂ）および１６
４（ａとｂ）で、それに第９図に曲線１６６（ａとｂ）
および１６ｇ（ａとｂ）で表しである。これらの試験か
ら、組成Ｆの性能は、基準線の有機性組成Ｇと実質的に
等価であり、それ故に、有機性摩擦ブレーキパッドが現
在使用されている数多くの用途分野で代替使用できるこ
とが結論される。

多量の成形摩擦材を製造する可能性を決めるために、上
記表に示す第１の組成Ｉ４を研究室で製造した。組成Ｈ
においては、補強繊維（スチール繊維）、摩擦調節剤（
グラファイトとカーボン）、充填剤（ゴムとパライト）
、バインダ（フェノール樹脂）および−次スラリー生成
用成分、即ち金属酸化物（酸化マグネシウム）で変性し
たＤＳＰを一緒に混合した。組成Ｈにおける金属酸化物
の微細粒子は、ＤＳＰの約２０重量％に等しい。金属酸
化物のこの量によって、混合物の発熱温度が約６６℃に
達し、促進されたパラとフェノール樹脂との反応が始ま
る前に約５分間あることが計算された。混合物は酸性で
ある初期ｐｌＪを有しているが、ＤＳＰか金属酸化物と
反応するにつれて混合物は塩基性のｌ）Ｈに変化するこ
とに注目すべきである。組成ｌ（で製作した摩擦パッド
を周囲温度２０℃で約２４時間充分に硬化した後、フォ
ード・ニスコートのブレーキによる標準Ｓ、Ａ、Ｅ、性
能試験にかけた。これらの様々な試験の結果は、第５図
に曲線１６ｇ（ａとｂ）で、第６図に曲線１７０（ａと
ｂ）で、第７図に曲線１７２（ａとｂ）で、第８図に曲
線１７３（ａとｂ）および１７４（ａとｂ）で、そして
第９図に曲線１７５（ａとｂ）および１７６（ａとｂ）
で表しである。

しかる後、組成Ｈを再混合し、バインダ粒子の接合性を
改善するために小量（２滴）の界面活性剤を添加して、
上記表に示す組成■を調製した。組成■の製造方法は組
成Ｈの場合と同じであるが、周囲温度下硬化の後、組成
■をフォード・ニスコートによる同じＳ、Ａ、Ｅ、性能
試験にかけた。これらの試験結果は、第５図に曲線１８
０（ａとｂ）で、第６図に曲線１８２（ａ、ｌ！：ｂ）
で、第７図に曲線ｉｇｔ（ａとｂ）で、第８図に曲線１
８６（ａとｂ）および１８ｇ（ａとｂ）で、それに第９
．−に曲線１９０（ａとｂ）および１９２（ａとｂ）で
表しである。

これらの試験から、製作製造は実行可能であり、また成
形摩擦パッドは現在のＳ、Ａ、Ｅ、性能試験を満たすう
えで容認し得るものであると結論される。

補強用繊維、摩擦調節剤、充填剤およびバインダから成
るブレーキパッド用摩擦材において従来はバインダとし
てエポキシ樹脂を用いていたのに対し、本発明の摩擦材
は、上で説明してきたように、バインダとしてフェノー
ル樹脂と、二塩基性および一塩基性リン酸の液体複塩（
ＤＳＰ）の二種を用い、これに金属酸化物とパラホルム
アルデヒド（パラ）を添加し二種バインダ・マトリック
ス系を形成することを特徴としているので、従来のよう
に所望の密度を得るに要する熱間プレスやバインダを硬
化するに必要な追加の加熱を行うことなく、鋳込みによ
る成形摩擦パッドを製作することができる。ｘ１本発明
の摩擦パッドは従来のプレス硬化した摩擦パッドと比較
しその摩擦係数並びに摩耗率において優れ、各種の性能
試験を充分に満たしている。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による摩擦パッドのための製造設備の説
明図、第２図は成形摩擦パッドの摩擦係数をプレス硬化
摩擦パッドと比較したグラフ、第３図は各種の成形摩擦
パッドについて作動温度変化に対する摩擦係数を示すグ
ラフ、第４図は第３図に示す各種の成形摩擦パッドにつ
いて作動温度変化に対する摩耗率を示すグラフ、第５図
は成形摩擦パッドのプレバニシ試験結果をプレス硬化摩
擦バットと比較したグラフ、第６図は成形摩擦バットの
ボスドパニジ試験結果をプレス硬化摩擦パッドと比較し
たグラフ、第７図は成形摩擦パッドの最終試験結果をプ
レス硬化摩擦パッドと比較したグラフ、第８図は成形摩
擦パッドを使用した車両を停止するに要するライン圧力
試験結果をプレス硬化摩擦パッドと比較したグラフ、第
９図は成形摩擦パッドの温度試験結果をプレス硬化摩擦
バットと比較したグラフである。 １４　、１４’　　・・・　１４　　・・ホッパ、１６
・・ミキサ、１８・・タンク（液体ラテックス）、２０
．２０’２ＯＮ　・・モールド、２１・・ノズル、２２
・・タンク（ＤＳＰ）、２４・・輻射ヒータ、２６．２
８　　・・フィンガー、２９・・タンク（液体フェノー
ル樹脂）、３０・・加振機、３２・・スクレーパブレー
ド、３６’　、３６＃・・・３６　　　・・摩擦パッド
、４０．４０’　　・・・４ＯＮ・・トＩノー、４９・
・折り返し部所、５０・・換気室。 ＦＩＧ、　１ ＦＩＧ、　５ ＦＩＧ、　６ ＦＩＧ、８

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　補強繊維、摩擦調節剤、充填剤、フェノール樹脂、
   二塩基性および一塩基性リン酸の液体複塩、硬化剤およ
   び金属酸化物の混合物から成り、前記金属酸化物は前記
   の二塩基性および一塩基性リン酸の液体複塩と反応して
   、前記硬化剤と前記フェノール樹脂間の反応を促進する
   に充分な発熱温度変化を前記混合物中に生じ、かつ前記
   の二塩基性および一塩基性リン酸の反応した液体複塩と
   前記フェノール樹脂は残りの成分を固定されたマトリッ
   クス内に保持するバインダを形成していることを特徴と
   するブレーキ材用の材料組成物。 ２　前記の二塩基性および一塩基性リン酸の液体複塩は
   全組成の約１０〜３５重量％であることを特徴とする特
   許請求の範囲第１項記載の材料組成物。 ３　前記金属酸化物は全組成の約３〜１５重量％である
   ことを特徴とする特許請求の範囲第２項記載の材料組成
   物。 ４　前記金属酸化物は前記の二塩基性および一塩基性リ
   ン酸の液体複塩と反応して、前記混合物のｐＨを酸性か
   ら塩基性に変化させ、これによって前記硬化剤が前記フ
   ェノール樹脂と反応して前記マトリックスを形成するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第３項記載の材料組成物
   。 ５　前記の二塩基性および一塩基性リン酸の液体複塩は
   制動中の火災の発生に対する保護を与えることを特徴と
   する特許請求の範囲第４項記載の材料組成物。 ６　前記混合物は、前記の固定マトリックスの形成前に
   、所望形状のモールド内に自由に流入するうえで充分な
   粘度を有していることを特徴とする特許請求の範囲第５
   項記載の材料組成物。 ７　前記金属酸化物は酸化マグネシウムであることを特
   徴とする特許請求の範囲第３項記載の材料組成物。 ８　前記組成中の成分間の内部接合性を改善するための
   界面活性剤を更に包含することを特徴とする特許請求の
   範囲第７項記載の材料組成物。 ９　前記金属酸化物は酸化マグネシウムであり、かつ前
   記酸化マグネシウムは一部が摩擦調節剤として働くため
   に前記反応後は遊離状態でいることを特徴とする特許請
   求の範囲第３項記載の材料組成物。