JPS61257420A - 加工性と接着性に優れた鋼箔の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は加工性、耐蝕性及び塗料、接着剤等との接着性
に優れた鋼箔の製造法に係わる。

（従来の技術） 近年各種の包装材料として、特に溶液、ガス等に対して
不透性である事を要する食品等の容器用材料として、鋼
箔が注目されている。現在、鋼箔は（ａ）冷間圧延法、
（ｂ）電気鉄メッキ法、（ｅ）熔融金属急冷法の３種の
方法で製造されている。

（＆）の冷間圧延法は現在大量に生産されている冷延薄
鋼板を焼鈍後、更に箔に迄冷間圧延する方法で、鉄鋼製
造法（第３分冊）（加工）　、　８．４７．９．３０丸
善発行、６９３頁に記載されている。この方法は現用の
各種冷間圧延機が使用されて、広巾で表面状態及び形状
の良い鋼箔を製造出来、生産性も比較的優れている。

（ｂ）の電気鉄メッキ法は鉄の２価のイオンを含む酸性
メッキ浴中で、ロール表面へ鉄を電析せしめながら、そ
れを連続的に剥ぎ取って箔とする方法である。この方法
は、箔の形成速度が電解電気骨によって決塘るため甚だ
生産性が悪い。又、メッキ浴中の２価の鉄イオンは３価
の鉄イオンに酸化され易く、３価の鉄イオンは電着に様
々な悪影響を及ぼすため浴組成の綿密な管理が必要であ
り、この管理に多大の費用がかがる。

（ｃ）の熔融金属急冷法は、冷却したロール表面へ熔融
した金属をスリットノズルから流下して箔を形成せしめ
連続的に巻き取る方法である。この方法は、電磁鋼等の
非晶質の箔の製造に実用化されている。特に、非晶質の
珪素鋼箔は優れた電磁特性の故に電機機器等に用いられ
ている。しかし、未だ製造可能な成品寸法に限界があり
、大量生産の域にも達していない所から容器用鋼箔の製
造には適していない。

（発明が解決しようとする問題点） 以上の如く生産性、製造コスト等の面から見て鋼箔の製
造法としては冷間圧延法が最も有利であるが、容器用と
して見た場合、性能的に改善を要する。

容器用としての鋼箔は各種のプラスチックフィルム、紙
等と貼り合せられ、あるいは塗装された後、容器に加工
される。加工は曲げ加工の如き軽度のものもあるが、多
くは絞り加工によるカップ成形が行なわれる。又、詰め
られる内容物も多様であり腐蝕性の強い酸性食品等にも
使われる。！。

た鋼箔表面に接着されたフィルム、塗膜等は極く僅かで
はあるが水分を透過するために各種の水溶液、あるいは
高湿度の雰囲気に長期間曝されると鋼箔と各種フィルム
、あるいは塗膜との界面に到達した水分によって、Ｕｎ
ｄｅｒ　Ｆｉｌｍ　Ｒｕ５ｔといわれている所の腐蝕に
よりフィルムあるいは塗膜の接着力が劣化し剥離し易く
なるとか、激しい場合は腐蝕生成物によって剥離、更に
は穿孔するに到るという現象がある。これを防ぐには、
鋼箔表面に耐蝕性の良い表面処理被膜を付与する必要が
ある。

以上のように鋼箔には加工性、各種フィルムとの接着剤
を介しての加工に耐える接着性、塗装性。

塗料密着性、耐蝕性、などが要求されている。

上述の如き鋼箔に必要な諸性能に対し、現在製造されて
いる鋼箔は満足される性能を備えていない。即ち、 （イ）　冷間圧延法によって製造された鋼箔は、高い冷
延圧下率で圧延され加工硬化が大きいため極めて加工性
が悪い。この加工性を改善するには焼鈍が必要であるが
、厚さ１００μｍ以下の鋼箔の場合、現在薄鋼板の焼鈍
に用いられている方法では、焼鈍を行う事が甚だ困難で
ある。即ち、コイル状のまま焼鈍する箱焼鈍では焼鈍中
に鋼箔表面同志が、コイルに巻いた際の張力によって生
じている圧力によって加熱圧着される詰所焼付を生じ、
次工程での巻き戻しが出来なくなる。コイル状の鋼箔を
巻き戻しながら焼鈍する連続焼鈍では、焼鈍炉中に設置
されている多数のロールを通過する間に絞りを発生し、
しばしば破断を生じる。従って、これ等の焼鈍法に代る
新しい焼鈍法の開発が必要である。

（→　一方、焼鈍によって、加工性が著るしく向上する
反面、引張り試験で一般に知られている所の降伏点伸び
の再現があり、僅かの加工でリュダースラインとして知
られている凹凸のある模様が出たり、曲げ加工で鋭い折
れ線謂所腰折れが生じたりする様になる。この様な現象
を改善するために、薄鋼板では調質圧延と称している軽
圧下率の圧延を行なっている。しかし、厚さ１００ｐｒ
ｎ以下の鋼箔の場合、降伏現象を解消するに必要な０．
５４以上の圧下率をかける事が甚だ困難である上に、連
続圧延ではロール入側、ロール間及びｏ　−ルｌｆｌ　
側で被圧延材に適度の張力をかける必要があるため、絞
り、あるのは破断をしばしば生じ、実際上圧延が不可能
である。尚、圧延時に必要な張力は、薄くなる程単位断
面積尚りにすると大きくなるため、薄くなる程急激に圧
延が困難となる。従って、現在のロール圧延に代る調質
方法が必要である。

以上の焼鈍及び調質の問題に加え、 Ｃウ　　接着性及び耐蝕性を付与する表面処理について
も解決すべき問題がある。現在、容器用の表面処理鋼板
としては、ブリキ及び極薄クロムメッキと水利酸化クロ
ムの２層被膜を持つＴｉｎ　ＦｒｅｅＳｔｅｅｌ　（Ｔ
、Ｆ、Ｓ、　）が最も広く大量に用いられている。これ
等はそれぞれ専用の連続電気メツキ装置を用−て大量に
生産されているが、その成品板厚は１５０μｍ以上であ
る。これは、従来、板厚１５０μｍ以下の成品の需要が
殆んどなかった事及び１５０μｍ以下の板厚の場合、連
続処理が極めて困難である事によっている。現有のブリ
キ又はＴ、Ｆ、Ｓ、製造設備で、焼鈍を施した厚さ・１
００μｍ以下の鋼箔を処理しようとすれば、絞り、破断
が頻発する。

現有設備によっても、冷延のままで厚さが１００μｍ程
度であｈは処理する事が可能であるが、厚さが薄くなる
程処理が困難になり、５０μｍともなれば、処理不能と
なる。かかる状況から、現在性能の良い表面処理被膜を
持つ鋼箔は、厚さ１００μｍの焼鈍されていないものが
あるに過ぎなり。しかしこの鋼箔は既に述べた様に、硬
質で加工性が悪く容器用としては不十分である。尚、表
面処理被膜を持つ鋼箔として厚さ１５０μｍ以上のブリ
キを箔の厚さに迄冷間圧延した、詰所Ｔｉ・ｎ　Ｆｉｒ
ｓｔ法とよばれている方法があるが、これは上述の鋼箔
と同様冷間圧延のままであり加工性が悪い上、メッキ層
も高圧下の加工を受けているため性能の劣化が大きい。

更に、錫メッキであるため価格も高い。

従って、加工性、接着性、及び耐蝕性がともに優れた鋼
箔を得るには、焼鈍鋼箔に施行可能な新しい表面処理法
の開発が必要である。尚、鋼箔に限らず、容器用材料と
しては安価である事が要求され、そのため、表面処理法
としては高価な錫メッキは好ましくなく、Ｔ、Ｆ、Ｓ、
の如き安価で高性能の処理が望ましい。

本発明の目的はこのような従来の鋼箔の製造法における
問題点を解決するために、鋼箔に最適の焼鈍方法、調質
法９表面処理法を組合せた鋼箔の製造方法を提供するこ
とにある。

（問題点を解決するための手段、及び作用〕前述した従
来の鋼箔製造法における問題点を解決する手段として、
本発明では表面状態及び形状が良く、生産性の良−冷間
圧延法によって製造された鋼箔を用いて、直接通電加熱
、若しくは電気誘導加熱、あるいはこれらの組合せで、
急速加熱して連続的に焼鈍を行い、次いで液体ホーニン
グ、またはドライショットピーニングを施して調質処理
して焼鈍後の鋼箔の材質を改善すること、さらに望まし
くは調質処理と同時に、あるいは調質処理に引続き鋼箔
に燐酸塩被膜を形成して耐蝕性。

塗料あるいは接着剤などとの接着性にすぐれた表面を得
ることに特徴がある。

以下本発明につ−てさらに詳細に説明する。

先づ冷間圧延で製造された鋼箔の焼鈍法について検討し
た結果、現在ブリキあるいはＴ、Ｆ、８．用原板の焼鈍
に出いられてのる連続焼鈍の加熱時間に比して、鋼箔で
ははるかに短時間の加熱で、本発明の目的とする加工性
が得られる事が判った。現在の連続焼鈍炉の焼鈍工程は
、一般に加熱帯、均熱帯、除冷帯、急冷帯より成り、４
分前後で焼鈍が完了する様になっている。均熱帯を通過
するに要する時間は６０秒前後であり、この間鋼板は７
００℃前後の温度に加熱され、冷延組織の再結晶が完了
し軟化する。鋼板の通過速度は５００ｒＱ／＋１１１ｎ
ｔ　ｏ　） 前後であり、出来得るかぎり小さな炉体で必要々焼鈍時
間を確保するため、炉内の上下に多数のロールを設置し
、ロールを介して鋼板を繰り返し蛇行せしめる様にして
いる。この様に多数のロール間を、しかも７００℃前後
の高温に加熱した状態で高速通板するので、鋼箔の様に
薄いものは通板不可能である。従って、鋼箔を連続焼鈍
するには、焼鈍設備のロール数を極力少なく、焼鈍時間
を短かくする事が必要である。かかる見地から、鋼箔の
焼鈍条件と加工性との関係について詳細に検討した結果
、１秒程度の短時間だけ鋼箔の再結晶温度以上、望まし
くは６５０℃以上の温度に加熱し、以後空冷する事によ
って、加工性が著るしく改善される事を見出した。鋼箔
の様な低炭素鋼の再結晶温度は、受けている冷間加工率
によって大きく変り、加工率が高い程低くなり、又、再
結晶の進行速度は温度が高い程速くなる。従って短時間
焼鈍の場合、必要な加熱温度は冷間圧下率によりてかな
り異なって来る。しかし、鋼箔の冷間加工率は、概ね５
０チ以上であり、この場合６５０℃でほぼ再結晶が完了
する。６５０℃以下では再結晶粒の生成が認められる程
度の段階に止まる。

この様な急速焼鈍の加熱方法としては、直接通電加熱、
又は電気誘導加熱あるのはそれ等の組合せによる直接加
熱が適している。鋼箔の焼鈍の場合、従来の連続焼鈍の
様に焼鈍炉内を高温に維持し、その中に鋼板を導き、間
接的に加熱する方法は好捷しくない。即ち鋼箔の場合、
炉内での破断が生じ易く、この場合、加熱炉方式では再
通板のための作業が甚だ困難である。直接加熱では、加
熱時の雰囲気を高温に保つ必要がなく、破断した場合の
再通板作業を極めて容易かつ短時間で行なえる。しかし
、直接加熱の場合でも安定した加熱を行うためには、加
熱される部分の鋼箔を断熱材で囲う事が望ましく、更に
は、この部分に鋼箔が長期間停止しても破断しない様な
温度、いいかえれは再通板作業中に破断を生じない様な
温度である３００〜５００℃程度に保温する事が望まし
い。

この雰囲気の加熱によって、焼鈍に必要な鋼箔に流す電
流あるのは誘導加熱に必要な電力を大巾に低減出来ると
ともに、鋼箔全体にわたって均質な焼鈍を行う事が出来
る。

上述の急速焼鈍は、従来の連続焼鈍に比して極端に焼鈍
工程が短いという事の他に、大気中で焼鈍出来るという
大きな利点がある。急速焼鈍では加熱時間が１秒程度と
短いため、大気中であっても鋼箔表面の酸化は僅かであ
り、次の表面処理工程で容易に除去出来、成品の品質に
殆んど悪影響を及ぼさない。特に以下に述べる本発明の
調質と表面処理を兼ねた液体ホーニングを行なう場合に
は何等の悪影響も及ぼさない。更に、液体ホーニングの
表面清浄能力が甚だ大であるため、焼鈍前の脱脂処理を
施さずに焼鈍しても表面処理での悪影響が極めて小さの
という利点がある。

急速焼鈍における直接通電加熱の方法としては、現在ブ
リキの製造において、メッキ後の幅を加熱熔融する場合
と同様な加熱法を取る事が出来る。

即ち１対の導電ロール（コンダクタ−ロール）を介して
、コンダクタ−ロール間の鋼箔に電流を流す事によって
加熱する。コンダクタ−ロール間を通過するに要する時
間即ち加熱時間は一般的には１秒で充分であるが、より
長い加熱時間の確保を可能とするために、コンダクタ−
ロール間隔を任意に変更出来る様にしておく事が望まし
い。しかし、５秒以上を要する間隔は本発明の目的から
して不必要である。而して、出側コンダクタ−ロール部
において必要な最高温度に達する様電気を流し、以後そ
のまま空冷する。この様な加熱に誘導加熱を用いる事も
出来るが、直接通電に比し、効率が悪く又設備費も高価
であるため、単独の使用は好ましくない。しかし、直接
通電と併用すれば多様な加熱ノリーンを取る事が出来る
様になる。

例えば、直接通電と併用し、誘導加熱装置を入口コンダ
クタ−ロールの真近に置けば、最高加熱温度での加熱時
間を最大に取る事が出来る等、コンダクタ−ロール間の
任意の位置で最高温度に加熱出来る様になる。

この様な急速焼鈍を施した鋼箔は再結晶によって、絞り
加工性が著るしく向上するが、降伏点が再現しているた
め、僅かの加工で既に述べた如く、リュ〜ダスラインの
発生とか腰折れの発生等の別の意味での加工性の劣化が
ある。これを改善するために、既に述べた如く、従来調
質圧延が行なわれているが、鋼箔の場合調質圧延は甚だ
困難であり、５０μｍ以下では全く不可能であると云え
る。

本発明者等は、調質圧延に代る調質方法にっのて検討し
、硬質の粒子を鋼箔表面へ高速で衝突せしめる詰所ドラ
イショットピーニング法で目的を達成出来る事を見出し
た。更に、ショットピーニング法と同様な効果を持ち、
表面処理も同時に行なえる液体ホーニング法が最も優れ
た方法である事を見出した。前述の焼鈍後、ホーニング
液に化成処理浴を用いて液体ホーニングを施す事により
、鋼箔表面の酸化膜が完全に除去され、かつ厚さ方向の
加工を受は調質圧延を受けたと同様の効果を生じ、同時
に接着性と耐蝕性を持つ表面処理被膜の付与が行なえる
。更に、ホーニング後に電解処理工程を設はホーニング
液中で電解処理を施せばより優れた性能の表面処理被膜
を形成せしめる事が出来る。この液体ホーニング設備は
、従来のゾ（］４） リキＴ、Ｆ、Ｓ、等の表面処理設備に比較すると、脱脂
。

酸洗等の前処理設備が不要であり、はるかに単純である
。又、設備を横型にしても極く短い設備ですみ、設備内
を通る鋼箔の方向転換が殆んど必要でなく、ロール数も
僅かですむため、極めて効率の良い処理が可能である。

ホーニングの研磨剤としては、炭化珪素、シリカ、アル
ミナ、ガラス、硬質プラスチック等のほぼ球状の粒子で
、ホーニング液に侵されないものを用いる。粒子の大き
さは希望する成品の表面状態（外観、粗さ等）、ホーニ
ング条件（噴射圧力。

噴射距離、噴射角度、処理速度等）によって適宜選択す
る。

ホーニング液としては、各種の燐酸塩系の化成処理浴ク
ロム酸、各種のクロム酸塩等の１種又はそれ等の混合処
理浴、アルミン酸塩浴、錫酸塩。

チタン酸塩浴、ニオブ酸塩浴、タングステン酸塩等を主
成分とする処理浴等を用いる事が出来る。

燐酸塩系及びクロム酸あるいはクロム酸塩系の処理浴で
は浸漬処理のみで、もかなりの性能の処理被膜を付与出
来るが、その他の処理浴では鋼箔を陽極とした電解処理
が必要である。これ等各種の処理浴の中で、クロム酸に
微量のＳｏ４”　、　Ｆ−等の陰イオンを添加した処理
浴中で陰極電解して得られる被膜はＴ、Ｆ、Ｓ、とじて
広く知られている様に極めて優れた性能を持ち、価格も
安い。燐酸系の処理浴は例えば°゛間宮富士雄著”金属
の化成処理（１９７３，９，理工出版社）に記載されて
いる各種の鉄鋼の化成処理浴を用いる事が出来、安価で
容易に性能の良す被膜を得る事が出来るが、容器用とい
う見地からすれば、クロム酸電解処理に比して性能が劣
る。、アルミン酸塩に少量の有機酸あるいは無機酸を添
加した処理浴中で陽極処理した被膜は性能的にはクロム
酸処理被膜に劣るが、廃水処理等の面ではクロム酸処理
よりはるかに有利である。その他の処理浴によっても、
アルミン酸塩処理とほぼ同等の性能の被膜が得られるが
、価格的にみて燐酸塩、クロム酸、クロム酸塩、アルミ
ン酸塩等の処理による方が有利である。

液体ホーニングに用いるホーニングガンは、研磨剤とホ
ーニング液をポンプでガンに送りこれを高圧空気で噴出
せしめる方法でも、高圧空気の代りに、高圧ホーニング
液を用いる方法又は別車ににより研磨剤とホーニング液
を加速する方法のいづれでも良い。ガン式連続処理の場
合、ホーニングガンの配置は処理速度によってその数が
異なるが、円形ノズルを用い、２００　ｍ／ｍｉｎ速度
で表裏を同時に処理するとすれば、片面当り巾方向に１
０〜２０コ、長手方向へ２〜３段を表裏対向して配置す
るのが望ましい。この様にして鋼箔に適度の張力を付加
し、表裏の噴射圧力のバランスを取ってホーニングすれ
ば、鋼箔の圧延及び焼鈍によって生じている形状不良を
もかなり矯正出来る。

鋼箔表面はホーニングによって新鮮かつ活性化されると
同時に処理浴に接触するため、極めて良質の化成処理被
膜が得られる。ホーニングガンの後に電解処理を行えば
、更に性能の良い被膜が得られる。この場合、ホーニン
グガンより噴射した研磨剤を含むホーニング液をそのま
ま用いても良いが、研磨剤による対極及び生成した被膜
の損傷をｔ１グ） 避けるため研磨剤を濾過して除いたものを用いる事がよ
り望ましい。

以上の如くにして液体ホーニング、更には電解処理を施
した鋼箔は、直ちに水洗、乾燥して巻き取られ成品とな
るが、乾燥後テンションレベラーを通す事によって、よ
り優れた形状の成品とする事が出来る。

また焼鈍後に液体ホーニングの代りにドライショットピ
ーニングを行っても調質圧延と同様に調質できる′こと
を前述したが、この場合にもショットピーニング後に表
面処理を施すことが好ましく、液体ホーニング処理を行
う場合と同様な方法でショットピーニング後に化成処理
被膜を形成するのが望ましい。

以上の本発明の鋼箔の原板には、現在ブリキあるいはＴ
、Ｆ、Ｓ、の製造に一般に用いられている鋼の何れをも
用いる事が出来、箔に圧延する工程以降を除き、ブリキ
原板あるいはＴ、Ｆ、Ｓ、原板の製造工程と全く同様で
ある。即ち、次の如き工程を経て製造される。

■熱延板→■酸洗→■冷間圧延→■電解洗浄→■焼鈍→
■冷間圧延→■本発明の鋼箔処理法。即ち、■〜■の工
程はブリキあるいはＴ、Ｆ、Ｓ、原板の製造工程と全く
同様である。

以下に本発明の実施例について述べる。

（実施例〕 実施例１゜ 現在、鉄鋼業でブリキあるいはＴ、Ｆ、Ｓ、の製造に一
般的に用いられている方法により板厚０．５　ｍの冷延
焼鈍鋼板を作った。即ち、低炭素鋼のスラブより、熱間
圧延→酸洗→冷間圧延→連続焼鈍の工程を経て板厚０゜
５諭の焼鈍コイルを作った。この焼鈍板を鉄鋼業で一般
に用いられている調質圧延機により厚さ１００μｍに圧
延、次いで電解洗浄を行って圧延油を除去した後、本発
明の処理即ち急速焼鈍及び液体ホーニングを施した。

焼鈍条件は次の如くである。

加熱方法・・・直接通電 コンダクタ−ロール間の通過時間（加熱時間）・・・　
　ｓｅｃ 最高到達温度・・・７００℃ 雰囲気・・・大気、室温 液体ホーニング条件は次の如くである。

ホーニング液 ＣｒＯ２：　８０　Ｆ／’１） Ｈ２ＳＯ４：１ｙ／ｌ 温　　度：　５０℃ 研磨剤 ガラスで作った径３７〜４４μのほぼ球状の粒子 研磨剤濃度・・・ホーニング液の２０４（容量）噴射方
法・・・高圧空気、噴射圧力６ゆ／ｃｒｎ２ホーニング
後の電解処理・・・陰極処理、電流密度６０Ａ／ｄｍ”
、処理時間 ０．８ｓｅｃ 以上の方法で、加工性、接着性、耐蝕に優れた鋼箔な得
た。その各種性能試験の結果を表１に示す０ 実施例２゜ 実施例１と同様にして、板厚０．３　ｔａｎの焼鈍鋼板
を厚さ５０μｍに圧延し、本発明の処理を施した。

急速焼鈍の条件は次の通りである。

加熱方法・・・直接通電 コンダクタ−ロール間の通過時間（加熱時間）・・・１
．５ｓｅｃ 最高到達温度・・・６５０℃ 雰囲気・・・大気、室温 液体ホーニング条件は次の如くである。

ホーニング液 市販鉄鋼用燐酸塩系化成処理浴 噴射圧カー　４．５　ｋｇ／ｃｒｎ２ 電解処理なし その他の条件は全て実施例１に同じ。

液体ホーニング後水洗、乾燥し、次いでテンションレペ
ラーを通し、形状矯正を行なった。

得られた鋼箔の諸性能を表１に示す。

実施例３゜ 実施例１と同様にして０．２　ｖａｎの焼鈍板を、ゼン
ジマーミルを用いて厚さ３０μｍの箔に圧延した。

この箔を電解洗浄後、本発明の処理を施した。

Ｃ２１） 急速焼鈍の条件は次の如くである。

加熱方法・・・直接通電 コンダクタ−間の通過速度（加熱時間〕・・・２　ｓｅ
ｃ最高到達温度・・・６００℃ 雰囲気・・・大気中、室温 焼鈍後のホーニング条件は次の通りである。

ホーニング液 アルミン酸ソーダ：　２５１／１ 酒石酸　　　：　２．５１！／Ｉ ＰＨ：１２．１ 温　　度　　　　：　室温 噴射圧カニ４ゆ７ｃｍ” ホーニング後の電解処理・・・陽極処理、電流密度１０
Ａ／ｄｍ”、処理時間 ０．５ｓｅｃ その他の条件は、実施例１と同様である。又、ホーニン
グ後、テンションレベラーにより形状矯正を行なった。

得られた成品の諸性能を表１に示す。

実施例４゜ 実施例１と同様にして圧延した１００μｍの鋼箔につい
て、本発明の処理を施した。

急速焼鈍条件は次の如くである。

加熱方法・・・直接通電と誘導加熱の組合せ誘導加熱は
、入側コンダクタ−ロールの直ぐ後に設置、それぞれほ
ぼ半々の加熱能力とした。

加熱時間・・・ｌ　ｓｅｃ 最高到達温度・・・７００℃ 雰囲気・・・大気、室温 以後の工程は実施例１と全く同様である。

焼鈍時、コンダクタ−ロールでのアーク発生もなく、良
好な成品が得られた。成品の諸性能を表１に示す。

実施例５゜ 実施例１と同様にして圧延した１００μｍの鋼箔につい
て、本発明の処理を施した。

急速焼鈍条件は次の如くである。

加熱方式・・・直接通電及び加熱雰囲気による補助加熱
加熱時間・・・ｌ　ｓｅｃ 最高到達温度・・・７００℃ 雰囲気・・・大気、４５０℃ 次の液体ホーニングは、実施例１と全く同様に行なった
。

コンダクタ−ロールでのアーク発生もなく、良好な成品
が得られた。成品の諸性能を表１に示す。

実施例６、 実施例３と同様にして、厚さ０．２６の焼鈍した冷延鋼
板を、ゼンジマーばルで２０μｍの箔に圧延し、本発明
の処理を施した。

急速焼鈍条件は次の如くである。

加熱方式・・・直接通電及び加熱雰囲気による補助加熱 加熱時間・・・１　ｓｅｃ 最高到達温度・・・６５０℃ 雰囲気・・・大気、３５０℃ 次の液体ホーニングは実施例１と全く同様に行なった。

焼鈍におけるコンダクタ−ロールでのアーク発生もなく
、良好な成品が得られた。諸性能を表１に示す。

比較例１゜ 現在の冷間圧延による鋼箔の製造法に従って厚さ１００
μｍのＴ、Ｆ、Ｓ、処理鋼箔を作った。即ち、現在鉄鋼
業においてブリキあるいはＴ、Ｆ、８．原板の製造に一
般に用いられている方法により、板厚０．２圏の焼鈍冷
延鋼板を更に調質圧延機により厚さ１００μｍに冷間圧
延した。次いでＴ、Ｆ、Ｓ、の製造に一般に用いられて
いる連続Ｔ、Ｆ、Ｓ、製造設備により電解クロム酸処理
を施した。得られた成品の性能を表１に示す。

比較例２゜ 現在鉄鋼業で一般に行なわれているブリキの製造法に従
ってメッキ量≠２５（錫メツキ量＋２５）板厚０．１５
＋＋Ｉ＋Ｈのブリキを作った。このブリキを、調質圧延
機を用いて冷間圧延を施し、厚さ５０μｍの鋼箔とした
。得られた成品の性能を表１に示す。

比較例３゜ 厚さ０．１５咽のブリキ原板を調質圧延機により冷間圧
延し、厚さ５０μｍの鋼箔とした・連続Ｔ、Ｆ、Ｓ、製
造設備で電解クロム酸処理を施そうとしたが、絞り、破
断が多発し、処理不能であったので、冷間圧延して無処
理のまま成品としたその性能を表１に示す。

以上の実施例１〜６及び比較例１〜３の鋼箔につψて、
以下に述べる容器用鋼箔としての性能評価試験を行なっ
た。結果をまとめて表１に示す。

比較例４゜ 比較例１と同様に冷間圧延した鋼箔を連続電解清浄装置
を用いて脱脂し、現在薄鋼板の箱焼鈍に用いられている
方法で焼鈍した。焼鈍後、液体ホーニングを施そうとし
たが、焼付のため巻き戻しが出来ず、成品が得られなか
った。

比較例５゜ 比較例４における箱焼鈍に代り、現在薄鋼板の連続焼鈍
に用いられてψる装置で焼鈍しようとしたが、焼鈍炉内
で絞り、破断が多発し、焼鈍不能であった。

以上の実施例結果から本発明で製造した鋼箔は、従来法
の鋼箔と同一厚みで比較した場合、加工性において格段
に優れ、かつ本発明の方法では厚み５０μｍ以下のもの
でも接着性、耐蝕性に優れた表面処理を容易に施す事が
出来るのに対し、従来法では１００μｍ以下では表面処
理が甚だ困難で生産性が悪く、５０μｍ以下では殆んど
不可能であった。

性能試験項目及び試験方法は次の如くである。

Ａ　加工性 （ａ）　　腰折れ 鋭い角を持つ当金に鋼箔な当て、折り曲げたときの腰折
れ発生の有無を調べた。

（ｂ）　　絞り加工性 直径６０膿の円筒絞りを行なった時、破断を生じる事な
く絞れる最大深さ、及び側壁部のしわの発生程度で評価
した。

しわの程度は次の如く評点を付けた。

○：殆んどしわの発生なし △：上端部にややしわ発生、実用１殆んど問題なし×；
大きなしわ発生、実用不可 Ｂ　耐蝕性 （ａ）　　無塗装での耐蝕性 （イ）湿気種試験 １００ＸＩ　００間２に剪断した試料を４０℃、相対湿
度９５係の湿気槽中に１００日間吊た時の発錆率を調べ
た。

（ロ）　積み重ね発錆試験 １０１００Ｘ１００”に剪断した鋼箔を積み重ね、厚さ
２０ｍｍ、　１２０ＸＩ　２０ｒｔｓ”のベークライト
の板の間にはさみ、固くしばって４０℃、相対湿度８５
係の湿気槽中に保管し表面の発錆迄の日数を調べた。

（ｂ）　　塗装後の耐蝕性 （イ）　塗膜下腐蝕試験・・・湿気種試験現在食品缶詰
の缶用塗料として一般に用いられているエポキシ系の塗
料を、塗膜量４５■／　ｄｍ　２になる様塗装したもの
について試験した。塗装後１００×１００１１ＩＩＩ＋
２に切出し、下地に達する×印の疵を鋭利なナイフで対
角線全体にわたって入れ、４０℃相対湿度８５φの湿気
槽中に４日間吊し、塗膜下の発錆状況を調べた。

○：疵部からの糸状錆殆んどなし △：〃〃〃５１１ＩＩ以下 Ｘ　：　　　　　　　　　Ｎ　６ｍｍ以上、１０ａ＋以
下××：　　〃　〃　　〃１０簡以上 （ｒ：４　　塗膜下腐蝕試験・・・食塩−クエン酸液浸
漬試験 前項（イ）と同様に塗装した鋼箔より５０×５０關２の
試片を切り出し、対角線全体にわたり鋭利なナイフでＸ
印の下地に達する疵を入れ、食塩及びクエン酸をそれぞ
れ１．５係含む５５℃の水溶液に９６時間浸漬した後の
腐蝕状況及び塗膜の接着状況をテーピングにより調べた
。

○：疵部の腐蝕床がり及び塗膜剥離なし△：　　　　　
　　／／　　　Ｑ、５畷以下、塗膜剥離小Ｘ　；　　　
　　　　　ｚ　　Ｑ、５ｍ＋以上１隠以下、塗膜剥離中
××：　　　　　　　　１−以上、　〃　大Ｃ塗膜の密
着性 前項Ｂ−（ｂ）−（イ）と同様にして塗装した鋼箔を、
１００℃に加熱した純水中に１時間浸漬後、直ちに鋭利
なナイフで１１間隔の下地に達するゴパン目ヲ入れ、テ
ーピングテストを行い、塗膜の剥離状況を調べた。評価
は、塗膜が剥離した面積率（係）で行なった。

Ｄ　プラスチックフィルムの接着性 （ａ）　　ホｌＪエチレンテレフタレートフィルムの接
着性 熱可塑性、ポリエステル系の接着剤を用い、厚さ３０μ
のポリエチレンテレフタレートを加熱ロールを用いて圧
着する事により、鋼箔と貼り合せた時の接着性を次の方
法で評価した。

（イ）　ポリエチレンテレフタレート側が内面になる様
にして、径６０蝙の円筒絞りを行い、フィルムの剥離の
有無を調べた。

（ロ）　１００℃の純水に１時間浸漬し、直ちに鋭利な
ナイフで２ｍｍ間隔の下地に達するがｒ２１　） パン目を入れ、テーピングしたときの、Δ？リエチレン
テレフタレートの剥離面積率を調べた。

（ｂ）　　ポリプロピレンフィルムの接着性前項（ａ）
と同様にしてぼりプロピレンを貼り合せた時の接着性を
評価した。

（発明の効果） 本発明によって冷間圧延された鋼箔の加工性が向上し、
あるいは加工性と同時に耐蝕性及び有機樹脂との密着性
が向上し、また一方では冷間圧延法による高生産性に基
づく低コスト化と相俟って鋼箔の用途を拡大することが
できる。

手続補正書 昭和６０年に月λ蚕日

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）冷間圧延によって圧延された板厚１０〜１００μ
   ｍの鋼箔をそのまま、または脱脂後に直接通電加熱、若
   しくは電気誘導加熱、あるいはこれらの組合せで再結晶
   温度以上に連続的に加熱焼鈍し、次いで液体ホーニング
   、またはドライショットピーニングを施して調質処理す
   ることを特徴とする加工性と接着性に優れた鋼箔の製造
   法。
2. （２）液体ホーニングを施すに際して化成処理剤と研磨
   剤を含む液を用いてホーニング中に化成処理被膜を形成
   せしめる特許請求の範囲第１項記載の加工性と接着性に
   優れた鋼箔の製造方法。
3. （３）液体ホーニングを施した後、引続きホーニング液
   中で電解処理を行い化成処理被膜を形成せしめる特許請
   求の範囲第１項記載の加工性と接着性に優れた鋼箔の製
   造方法。
4. （４）ドライショットピーニング後に化成処理を施す特
   許請求の範囲第１項記載の加工性と接着性に優れた鋼箔
   の製造方法。