JPS61236413A - 異形棒鋼圧延ロ−ルの節溝加工方法 - Google Patents
異形棒鋼圧延ロ−ルの節溝加工方法Info
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- JPS61236413A JPS61236413A JP7804485A JP7804485A JPS61236413A JP S61236413 A JPS61236413 A JP S61236413A JP 7804485 A JP7804485 A JP 7804485A JP 7804485 A JP7804485 A JP 7804485A JP S61236413 A JPS61236413 A JP S61236413A
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- Japan
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- caliber
- center
- end mill
- machining
- rolling roll
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- Pending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
- B23C3/28—Grooving workpieces
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は、エンドミルを用いて、圧延ロールのカリバー
に節溝を加工する方法に関する。
に節溝を加工する方法に関する。
(従来技術)
従来、建築構造物の配筋として、コンクリートとの付着
強度、施工の簡便さなどから、棒鋼に、波形の節、平行
形の節、ねじ形の節などを形成した各種の異形棒鋼が提
案されている。
強度、施工の簡便さなどから、棒鋼に、波形の節、平行
形の節、ねじ形の節などを形成した各種の異形棒鋼が提
案されている。
ところで、このような異形棒鋼を圧延するために、圧延
ロールのカリバーには、棒鋼に節を形成するための節溝
を加工する必要がある。
ロールのカリバーには、棒鋼に節を形成するための節溝
を加工する必要がある。
そして、この節溝を加工する方法としては、従来、放電
加工方法が一般的に採用されてきた。
加工方法が一般的に採用されてきた。
この放電加工方法は、棒鋼に形成される節の1ピツチあ
るいは2ピツチに相当する形状の電極を、製品サイズ(
棒鋼としての)毎に準備し、該電極の放電作用により圧
延ロールのカリバーに所要の深さまで節溝加工を行ない
、しかるのち、この節溝に面取り加工を施すようになっ
ているが、加工工程が2ステツプとなり、放電加工にお
ける加工性の低さと相まって、加工時間が長くかかるの
で、予備の圧延ロールを数多く保有する必要があった。
るいは2ピツチに相当する形状の電極を、製品サイズ(
棒鋼としての)毎に準備し、該電極の放電作用により圧
延ロールのカリバーに所要の深さまで節溝加工を行ない
、しかるのち、この節溝に面取り加工を施すようになっ
ているが、加工工程が2ステツプとなり、放電加工にお
ける加工性の低さと相まって、加工時間が長くかかるの
で、予備の圧延ロールを数多く保有する必要があった。
また、圧延ロールの反復使用時における再切削(リグラ
インド)に際して、ロールの外周に対する節溝を等分割
するためには、自ずと外径的制約を受けることから、切
削量が必然的に大きなものとなり、圧延費に占めるロー
ル費が増大することにより、生産コストの上昇をもたら
していた。
インド)に際して、ロールの外周に対する節溝を等分割
するためには、自ずと外径的制約を受けることから、切
削量が必然的に大きなものとなり、圧延費に占めるロー
ル費が増大することにより、生産コストの上昇をもたら
していた。
かかる観点から、上記放電加工方法に代わり、機械的な
切削加工方法についての検討が行なわれているが、各種
の節溝を、圧延ロールの外周であって、かつ、カリバー
の底部及び肩部に加工するという特異性があるため、機
械加工はきわめて困難であった。
切削加工方法についての検討が行なわれているが、各種
の節溝を、圧延ロールの外周であって、かつ、カリバー
の底部及び肩部に加工するという特異性があるため、機
械加工はきわめて困難であった。
即ち、従来提案°されている機械加工方法は、第17図
(a)〜(C)に示すように、舞いツールlを用いて、
圧延ロール2のカリバー3に節溝4を加工するものであ
るため、平行形節の節溝しか加工できず、波形やねじ形
の節溝が加工できなかった。
(a)〜(C)に示すように、舞いツールlを用いて、
圧延ロール2のカリバー3に節溝4を加工するものであ
るため、平行形節の節溝しか加工できず、波形やねじ形
の節溝が加工できなかった。
また、第18図(a)に示すような円弧型のカリバー3
に対しては節溝4の加工が可能であるが、第18図(b
)に示すように、肩部3aに圧延機の幅出しスペースを
有するカリバー3°では、肩部3aに所要深さの切削が
行なえなかった。
に対しては節溝4の加工が可能であるが、第18図(b
)に示すように、肩部3aに圧延機の幅出しスペースを
有するカリバー3°では、肩部3aに所要深さの切削が
行なえなかった。
さらに、この機械加工方法でも、節溝加工の後に面取り
加工を施す必要があるので、加工工程が2ステツプとな
り、加工時間が長くかかるという問題があった。
加工を施す必要があるので、加工工程が2ステツプとな
り、加工時間が長くかかるという問題があった。
(発明の目的)
本発明は、上記機械加工方法の諸問題点に鑑みてなされ
たもので、圧延ロールのカリバーに平行形節の節溝の他
、波形やねじ形の節溝などを正確かつ迅速に加工し得る
ことを可能とした異形棒調圧延ロールの節溝加工方法を
提供することを目的とするものである。
たもので、圧延ロールのカリバーに平行形節の節溝の他
、波形やねじ形の節溝などを正確かつ迅速に加工し得る
ことを可能とした異形棒調圧延ロールの節溝加工方法を
提供することを目的とするものである。
(発明の構成)
このため第1番目の本発明は、刃先に面取り部が形成さ
れたエンドミルを用いて、圧延ロールのカリバーに節溝
を加工する方法であって、カリバー中心を揺動中心とし
て、後部がカリバー肩部に接触しない角度にエンドミル
を揺動させ、該エンドミルの揺動中心をカリバー中心に
対して所定の軌跡で移動させながら、カリバー肩部に節
溝を加工する工程と、カリバー中心を揺動中心として、
後部がカリバー肩部に接触しない角度範囲でエンドミル
を揺動させながら、カリバー底部に節溝を加工する工程
とから成る構成である。
れたエンドミルを用いて、圧延ロールのカリバーに節溝
を加工する方法であって、カリバー中心を揺動中心とし
て、後部がカリバー肩部に接触しない角度にエンドミル
を揺動させ、該エンドミルの揺動中心をカリバー中心に
対して所定の軌跡で移動させながら、カリバー肩部に節
溝を加工する工程と、カリバー中心を揺動中心として、
後部がカリバー肩部に接触しない角度範囲でエンドミル
を揺動させながら、カリバー底部に節溝を加工する工程
とから成る構成である。
また、第2番目の本発明は、第1番目の発明に加えて、
上記各工程に同期して、圧延ロールを回転させる工程と
から成る構成である。
上記各工程に同期して、圧延ロールを回転させる工程と
から成る構成である。
(発明の効果)
第1番目の本発明によれば、刃先に面取り部が形成され
たエンドミルを揺動させながら、エンドミルの揺動中心
を、カリバー中心と、カリバー中心に対して所定の軌跡
で移動させることにより、カリバーの底部及び肩部に所
要深さの節溝加工と面取り加工とを同時に行なうように
したものであるから、平行形節の節溝を正確かつ迅速に
加工することができる。
たエンドミルを揺動させながら、エンドミルの揺動中心
を、カリバー中心と、カリバー中心に対して所定の軌跡
で移動させることにより、カリバーの底部及び肩部に所
要深さの節溝加工と面取り加工とを同時に行なうように
したものであるから、平行形節の節溝を正確かつ迅速に
加工することができる。
また、エンドミルの揺動中心の移動軌跡を適当に設定す
ることにより、肩部に圧延機の幅出しスペースを有する
カリバーでも所要深さの切削が行なえるようになる。
ることにより、肩部に圧延機の幅出しスペースを有する
カリバーでも所要深さの切削が行なえるようになる。
第2番目の本発明によれば、エンドミルを揺動させなが
ら、エンドミルの揺動中心を、カリバー中心と、カリバ
ー中心に対して所定の軌跡で移動させるのと同期して、
圧延ロールを回転させるようにしたものであるから、第
1番目の発明の効果に加えて、波形やねじ形の節溝など
も正確かつ迅速に加工することができる。
ら、エンドミルの揺動中心を、カリバー中心と、カリバ
ー中心に対して所定の軌跡で移動させるのと同期して、
圧延ロールを回転させるようにしたものであるから、第
1番目の発明の効果に加えて、波形やねじ形の節溝など
も正確かつ迅速に加工することができる。
(実施例)
以下、本発明の実施例を添付図面について詳細に説明す
る。
る。
第1図及び第2図に示すように、作業床lO上に、圧延
ロール2を支持する基台(ベッド)12が設置され、該
基台12の一側(左側)には、圧延ロール11の一端部
11aを支持する主軸13を備えた主軸ヘッド14が設
けられ、該基台12の他側(右側)には、圧延ロール1
1の他端部11bを支持するセンター軸15を備えたテ
ールストック16が設けられている。
ロール2を支持する基台(ベッド)12が設置され、該
基台12の一側(左側)には、圧延ロール11の一端部
11aを支持する主軸13を備えた主軸ヘッド14が設
けられ、該基台12の他側(右側)には、圧延ロール1
1の他端部11bを支持するセンター軸15を備えたテ
ールストック16が設けられている。
上記主軸13と圧延ロール11の一端部Llaとは、連
結金具17(第4図参照)で連結されていて、主軸モー
タI8の駆動により、主軸13によって圧延ロール11
が所定速度で回転されるようになる。
結金具17(第4図参照)で連結されていて、主軸モー
タI8の駆動により、主軸13によって圧延ロール11
が所定速度で回転されるようになる。
上記基台12には、圧延ロール11と平行に伸長するレ
ール部20が形成され、該レール部20には、平行移動
台21が、圧延ロール11に対して平行方向に往復移動
自在に支持されている。
ール部20が形成され、該レール部20には、平行移動
台21が、圧延ロール11に対して平行方向に往復移動
自在に支持されている。
該平行移動台21は、基台の他側(右側)に設置された
平行移動モータ22で駆動されるねじ軸23に連結され
ていて、該平行移動モータ22の駆動により、ねじ軸2
3によって平行移動台21が所定速度で往復移動される
ようになっている。
平行移動モータ22で駆動されるねじ軸23に連結され
ていて、該平行移動モータ22の駆動により、ねじ軸2
3によって平行移動台21が所定速度で往復移動される
ようになっている。
上記平行移動台2!には、圧延ロール11と直角に伸長
するレール部25が形成され、該レール部20には、直
角移動台26が、圧延ロール11に対して直角方向に往
復移動自在に支持されている。
するレール部25が形成され、該レール部20には、直
角移動台26が、圧延ロール11に対して直角方向に往
復移動自在に支持されている。
該直角移動台26は、平行移動台21の下部に設置され
た直角移動モータ27で駆動されるねじ軸(不図示)に
連結されていて、該直角移動モータ27の駆動により、
ねじ軸によって直角移動台26が所定速度で往復移動さ
れるようになっている。
た直角移動モータ27で駆動されるねじ軸(不図示)に
連結されていて、該直角移動モータ27の駆動により、
ねじ軸によって直角移動台26が所定速度で往復移動さ
れるようになっている。
第3図、第4図及び第5図にも示すように、該直角移動
台26には、直角移動台26の前部に立設された浮動軸
28を中心に、圧延ロール11に対して水平方向に往復
揺動自在な揺動台29が支持されている。
台26には、直角移動台26の前部に立設された浮動軸
28を中心に、圧延ロール11に対して水平方向に往復
揺動自在な揺動台29が支持されている。
該揺動台29は、揺動台29の後部に設置された揺動モ
ータ30で駆動されるビニオン31(第8図参照)が、
直角移動台26上に取り付けられた半円形歯車32に噛
合されていて、該揺動モータ30の駆動により、ビニオ
ン31の遊星回転運動によって揺動台29が揺動軸28
を中心に所定速度で往復揺動されるようになっている。
ータ30で駆動されるビニオン31(第8図参照)が、
直角移動台26上に取り付けられた半円形歯車32に噛
合されていて、該揺動モータ30の駆動により、ビニオ
ン31の遊星回転運動によって揺動台29が揺動軸28
を中心に所定速度で往復揺動されるようになっている。
なお、直角移動台26と揺動台29の詳細は、第7図及
び第8図によって後に説明する。
び第8図によって後に説明する。
該揺動台29には、圧延ロール11のカリバー9に、例
えば第6図(a)、第6図(b)に示すような波形の節
溝33(C)を加工するエンドミル34をチャック35
を介して回転自在に支持したヘッド36が取り付けられ
ている。
えば第6図(a)、第6図(b)に示すような波形の節
溝33(C)を加工するエンドミル34をチャック35
を介して回転自在に支持したヘッド36が取り付けられ
ている。
第3図に示したように、上記チャック35で支持された
エンドミル34のセンターECは、圧延ロール11のセ
ンターRCと一致するように設定されている。
エンドミル34のセンターECは、圧延ロール11のセ
ンターRCと一致するように設定されている。
上記エンドミル34は、ヘッド36の後部に設置された
カッタモータ37の駆動により、所定速度で回転される
ようになっている。
カッタモータ37の駆動により、所定速度で回転される
ようになっている。
上記エンドミル34には、節溝加工と面取り加工とを同
時に行なえるように、刃先に面取り部(第1θ図参照)
34aが形成されている。
時に行なえるように、刃先に面取り部(第1θ図参照)
34aが形成されている。
なお、ヘッド36の詳細は、第9図によって後に説明す
る。
る。
第7図及び第8図に詳細に示すように、上記直角移動台
26は、揺動軸28を中心とした半円形に形成され(第
5図参照)、該直角移動台26上に ゛は、揺動軸28
を中心とする上記半円形歯車32が取り付けられている
(同図参照)。
26は、揺動軸28を中心とした半円形に形成され(第
5図参照)、該直角移動台26上に ゛は、揺動軸28
を中心とする上記半円形歯車32が取り付けられている
(同図参照)。
上記揺動台29は、先部の中心穴29aか上記“揺動軸
28に嵌合されるとともに、後下部のフック29bが直
角移動台26の外周溝26aに係合されて、直角移動台
26上を、圧延ロール11に対して水平方向に摺動して
往復揺動されるようになっている。
28に嵌合されるとともに、後下部のフック29bが直
角移動台26の外周溝26aに係合されて、直角移動台
26上を、圧延ロール11に対して水平方向に摺動して
往復揺動されるようになっている。
上記揺動台29には、軸受部材39・39で支持された
水平軸40が設けられ、該水平軸4oは上記揺動モータ
3oに連結されるとともに、該水平軸40には、ウオー
ム41が形成されている。
水平軸40が設けられ、該水平軸4oは上記揺動モータ
3oに連結されるとともに、該水平軸40には、ウオー
ム41が形成されている。
また、揺動台29には、軸受部材42.42で支持され
た垂直軸43が設けられ、該垂直軸43には、上記水平
軸40のウオーム41と噛合するウオームホイール44
が形成されるとともに、該水平軸40の下部には、上記
半円形歯車32と噛合する上記ビニオン31が固定され
ている。
た垂直軸43が設けられ、該垂直軸43には、上記水平
軸40のウオーム41と噛合するウオームホイール44
が形成されるとともに、該水平軸40の下部には、上記
半円形歯車32と噛合する上記ビニオン31が固定され
ている。
従って、揺動モータ30が駆動されると、水平軸40.
ウオーム41.ウオームホイール44゜垂直軸43を介
してビニオン31が回転され、該ビニオン31が半円形
歯車32に噛合しながら遊星回転運動することにより、
揺動台29が揺動軸28を中心に、圧延ロールllに対
して水平方向に往復揺動するようになる。
ウオーム41.ウオームホイール44゜垂直軸43を介
してビニオン31が回転され、該ビニオン31が半円形
歯車32に噛合しながら遊星回転運動することにより、
揺動台29が揺動軸28を中心に、圧延ロールllに対
して水平方向に往復揺動するようになる。
第9図に詳細に示すように、上記ヘッド36の前部には
、摺動スリーブ46に軸受部材47.47を介して上記
チャック35の軸部35aが支持されるとともに、ヘッ
ド36の後部には、チャック35の軸部35aと同軸に
、軸受部材48.・・・、48で支持された中空回転軸
49が設けられ、該中空回転軸49の中空部に上記チャ
ック35の軸部35aの後部が嵌合されて、セレーショ
ン部50により連結されている。
、摺動スリーブ46に軸受部材47.47を介して上記
チャック35の軸部35aが支持されるとともに、ヘッ
ド36の後部には、チャック35の軸部35aと同軸に
、軸受部材48.・・・、48で支持された中空回転軸
49が設けられ、該中空回転軸49の中空部に上記チャ
ック35の軸部35aの後部が嵌合されて、セレーショ
ン部50により連結されている。
該中空回転軸49に取り付けられた歯車51と上記カッ
タモータ37の出力軸52の歯車53とは、歯車系54
で連結されている。
タモータ37の出力軸52の歯車53とは、歯車系54
で連結されている。
上記ヘッド36の上部には、チャック35及び中空回転
軸49と平行に、軸受部材56で支持されたねじ軸57
が設けられ、該ねじ軸57の傘歯車59を、ヘッド36
の上面に設けられた手操作ハンドル60のハンドル軸6
1の傘歯車62に噛合させるとともに、上記ねじ軸57
に噛合されためねじブロック63を上記摺動スリーブ4
6の後部に連結する。・ 従って、手操作ハンドル60を回転操作すると、ハンド
ル軸61.傘歯車62.傘歯車59を介してねじ軸57
が回転され、該ねじ軸57によりめねじブロック63を
介して摺動スリーブ46によりチャック35が前後動さ
れて、エンドミル34の伸長位置を調整することができ
る。
軸49と平行に、軸受部材56で支持されたねじ軸57
が設けられ、該ねじ軸57の傘歯車59を、ヘッド36
の上面に設けられた手操作ハンドル60のハンドル軸6
1の傘歯車62に噛合させるとともに、上記ねじ軸57
に噛合されためねじブロック63を上記摺動スリーブ4
6の後部に連結する。・ 従って、手操作ハンドル60を回転操作すると、ハンド
ル軸61.傘歯車62.傘歯車59を介してねじ軸57
が回転され、該ねじ軸57によりめねじブロック63を
介して摺動スリーブ46によりチャック35が前後動さ
れて、エンドミル34の伸長位置を調整することができ
る。
また、カッタモータ37が駆動されると、歯車53.5
1.中空回転軸49、セレーション部5゜を介してチャ
ック35によりエンドミル34が回転される。
1.中空回転軸49、セレーション部5゜を介してチャ
ック35によりエンドミル34が回転される。
第1図及び第2図に戻って、平行移動台21には、各モ
ータ18,22,27.30等を制御するための操作盤
65が設けられ、該操作盤65は制御(NC)装置66
に連結されている。
ータ18,22,27.30等を制御するための操作盤
65が設けられ、該操作盤65は制御(NC)装置66
に連結されている。
該制御装置66には、第10図に示すように、上記エン
ドミル34が、カリバー9の中心Pを揺動中心として、
後部がカリバー肩部9aに接触しない角度範囲θ、で揺
動するように、上記揺動台29の揺動角を制御する回路
装置Aと、上記エンドミル34の揺動中心が、カリバー
9の中心Pに対して所定の軌跡C,12°で移動するよ
うに、上記直角移動台26と平行移動台2Iの相対移動
量を制御する回路装置Bと、上記平行移動台21と直角
移動台26の移動量及び上記揺動台29の揺動角に同期
して、圧延ロール11の回転角Rを制御(第14図参照
)を制御する回路装置Cとが内蔵されている。
ドミル34が、カリバー9の中心Pを揺動中心として、
後部がカリバー肩部9aに接触しない角度範囲θ、で揺
動するように、上記揺動台29の揺動角を制御する回路
装置Aと、上記エンドミル34の揺動中心が、カリバー
9の中心Pに対して所定の軌跡C,12°で移動するよ
うに、上記直角移動台26と平行移動台2Iの相対移動
量を制御する回路装置Bと、上記平行移動台21と直角
移動台26の移動量及び上記揺動台29の揺動角に同期
して、圧延ロール11の回転角Rを制御(第14図参照
)を制御する回路装置Cとが内蔵されている。
つぎに、エンドミル34の揺動θ1〜θ3と移動軌跡(
1,Q”との関係を説明する。
1,Q”との関係を説明する。
第10図に示すように、エンドミル34が、カリバー9
の中心Pを揺動中心として、カリバー9の内周面に所定
の深さで切込む半径rに設定された状態で揺動させた場
合、エンドミル34の後部がカリバー肩部9aに接触し
ない角度範囲(揺動加工範囲)θ、において、カリバー
底部9bに部面33を加工することができる。
の中心Pを揺動中心として、カリバー9の内周面に所定
の深さで切込む半径rに設定された状態で揺動させた場
合、エンドミル34の後部がカリバー肩部9aに接触し
ない角度範囲(揺動加工範囲)θ、において、カリバー
底部9bに部面33を加工することができる。
しかし、この状態でエンドミル34を、さらに角度範囲
(移動角度範囲)θ1またはθ、で揺動させると、エン
ドミル34の後部がカリバー肩部9aに接触するので−
このままではカリバー肩部9aに部面33を加工するこ
とができない。
(移動角度範囲)θ1またはθ、で揺動させると、エン
ドミル34の後部がカリバー肩部9aに接触するので−
このままではカリバー肩部9aに部面33を加工するこ
とができない。
このため、エンドミル34の角度範囲θ、における刃先
中心の最大角度の位置を加工モード変更点b(c)とし
て設定し、エンドミル34をこの最大角の状態で、刃先
中心が加工モード変更点b(c)から加工開始(終了)
点a(d)まで至るように、エンドミル34の揺動中心
を所定の軌跡(1(Q’ )で移動させる(二点鎖線参
照)と、カリバー肩部9a、9aに部面33を加工する
ことができる。
中心の最大角度の位置を加工モード変更点b(c)とし
て設定し、エンドミル34をこの最大角の状態で、刃先
中心が加工モード変更点b(c)から加工開始(終了)
点a(d)まで至るように、エンドミル34の揺動中心
を所定の軌跡(1(Q’ )で移動させる(二点鎖線参
照)と、カリバー肩部9a、9aに部面33を加工する
ことができる。
エンドミル34は、上記各移動台21,26、揺動台2
9や制御装置66などで、実際には以下のように制御さ
れる。
9や制御装置66などで、実際には以下のように制御さ
れる。
第11図(a)において、平行移動台21が右動され、
直角移動台26が後退され、揺動台29が右揺動されて
、エンドミル34の揺動中心がP。
直角移動台26が後退され、揺動台29が右揺動されて
、エンドミル34の揺動中心がP。
点(準備位置)にある。
第1f図(b)において、直角移動台21を前進X、さ
せて、エンドミル34の揺動中心を22点(開始位置)
に移動させる。
せて、エンドミル34の揺動中心を22点(開始位置)
に移動させる。
この位置では、エンドミル34の刃先中心が加工開始点
aに一致する。
aに一致する。
第11図(C)において、直角移動台21をさらに前進
X、させながら平行移動台21を左動Z/2させて、エ
ンドミル34の揺動中心を、軌跡QでP、点からカリバ
ー中心Pまで移動させると、エンドミル34の刃先中心
が、加工開始点aから加工モード変更点すまでの移動加
工範囲θ、で移動して、右側のカリバー肩部9aに部面
33が加工される。
X、させながら平行移動台21を左動Z/2させて、エ
ンドミル34の揺動中心を、軌跡QでP、点からカリバ
ー中心Pまで移動させると、エンドミル34の刃先中心
が、加工開始点aから加工モード変更点すまでの移動加
工範囲θ、で移動して、右側のカリバー肩部9aに部面
33が加工される。
第11図(d) 〜第11図(e)において、揺動台2
9を左揺動させて、エンドミル34を、カリバー中心P
を揺動支点として揺動させると、エンドミル34の刃先
中心が加工モード変更点すから加工モード変更点Cまで
の揺動加工範囲θ、で移動して、カリバー底部9bに部
面33が加工される。
9を左揺動させて、エンドミル34を、カリバー中心P
を揺動支点として揺動させると、エンドミル34の刃先
中心が加工モード変更点すから加工モード変更点Cまで
の揺動加工範囲θ、で移動して、カリバー底部9bに部
面33が加工される。
第11図(f)において、直角移動台21を後退X、さ
せながら平行移動台21を左動Z/2させて、エンドミ
ル34の揺動中心を、軌跡Q゛でカリバー中心Pから2
5点(終了位置)まで移動させると、エンドミル・34
の刃先中心が、加工モード変更点Cから加工終了変更点
dまでの移動加工範囲θ3で移動して、左側のカリバー
肩部9aに部面33が加工される。
せながら平行移動台21を左動Z/2させて、エンドミ
ル34の揺動中心を、軌跡Q゛でカリバー中心Pから2
5点(終了位置)まで移動させると、エンドミル・34
の刃先中心が、加工モード変更点Cから加工終了変更点
dまでの移動加工範囲θ3で移動して、左側のカリバー
肩部9aに部面33が加工される。
第11図(g)において、中心移動台21を後退Xlさ
せてエンドミル34の揺動中心を23点(退避位置)に
移動させる。
せてエンドミル34の揺動中心を23点(退避位置)に
移動させる。
その後、平行移動台21を右動Zさせ、揺動台29を右
揺動させて、エンドミル34の揺動中心を21点(準備
位置)に戻すと、第11図(a)の状態になる。
揺動させて、エンドミル34の揺動中心を21点(準備
位置)に戻すと、第11図(a)の状態になる。
第1f図(a)〜第11図(b)は、平行形部溝33(
A)を加工する要領を示したもので、ねじ形部溝33(
B)、波形節溝33(C)、33(D)の加工は、平行
形部溝33(A)の加工要領を基礎にして、圧延ロール
11を同期回転させることにより行なう。
A)を加工する要領を示したもので、ねじ形部溝33(
B)、波形節溝33(C)、33(D)の加工は、平行
形部溝33(A)の加工要領を基礎にして、圧延ロール
11を同期回転させることにより行なう。
その詳細は、後に説明する。
エンドミル34の伸長量(切り込み量)を設定するには
、第12図(a)のように、カリバー中心Pに設定した
基準設定ゲージ7■をチャック70に取り付け、このゲ
ージ71にエンドミル34の刃先を当て、ついで、第1
2図(b)のように、チャック70からゲージ71を抜
き、エンドミル34をゲージ7Iの半径分だけ前進させ
てカリバー中心Pにエンドミル34の刃先を一致させ、
その後、第12図(C)のように、エンドミル34を半
径r(第1O図参照)まで前進させると、カリバー中心
Pにエンドミル34の揺動中心が一致する。
、第12図(a)のように、カリバー中心Pに設定した
基準設定ゲージ7■をチャック70に取り付け、このゲ
ージ71にエンドミル34の刃先を当て、ついで、第1
2図(b)のように、チャック70からゲージ71を抜
き、エンドミル34をゲージ7Iの半径分だけ前進させ
てカリバー中心Pにエンドミル34の刃先を一致させ、
その後、第12図(C)のように、エンドミル34を半
径r(第1O図参照)まで前進させると、カリバー中心
Pにエンドミル34の揺動中心が一致する。
以下、各FIj節#33 (A) 〜33 (C)ノ加
工要領を説明する。
工要領を説明する。
(1)平行形部溝33(A)の加工要領第13図に示す
ように、平行形部溝33(A)の場合は、第11図(a
)〜第11図(g)の手順の通り、エンドミル34の揺
動中心を、28点から27点に移動させ、27点から軌
跡Qでカリバー中心Pまで移動させ、加工開始点aから
加工モード変更点すまでの移動加工範囲θ1でカリバー
肩部(右)9aに部面を加工し、ついで、エンドミル3
4を、カリバー中心Pを揺動中心として揺動させて、加
工モード変更点すから加工モード変更点Cまでの揺動加
工範囲θ、でカリバー底部9bに部面を加工し、さらに
、エンドミル34の揺動中心を、軌跡Q゛で21点まで
移動さ仕て、加工モード変更点Cから加工終了点dまで
の移動加工範囲θ3でカリバー肩部(左)9aに節片を
加工する。
ように、平行形部溝33(A)の場合は、第11図(a
)〜第11図(g)の手順の通り、エンドミル34の揺
動中心を、28点から27点に移動させ、27点から軌
跡Qでカリバー中心Pまで移動させ、加工開始点aから
加工モード変更点すまでの移動加工範囲θ1でカリバー
肩部(右)9aに部面を加工し、ついで、エンドミル3
4を、カリバー中心Pを揺動中心として揺動させて、加
工モード変更点すから加工モード変更点Cまでの揺動加
工範囲θ、でカリバー底部9bに部面を加工し、さらに
、エンドミル34の揺動中心を、軌跡Q゛で21点まで
移動さ仕て、加工モード変更点Cから加工終了点dまで
の移動加工範囲θ3でカリバー肩部(左)9aに節片を
加工する。
そして、エツトミル34の揺動中心を24点から21点
に移動させる間に、圧延ロールIIを、平行形部溝33
(A)の1ピッチ分回転させて、上記手順を繰り返す。
に移動させる間に、圧延ロールIIを、平行形部溝33
(A)の1ピッチ分回転させて、上記手順を繰り返す。
(2)ねじ形部71$33(B)の加工要領第14図に
示すように、所定の傾き角θaを有するねじ形部溝33
(B)の場合は、第11図(a)〜第1I図(g)の手
順とほぼ同様に、エンドミル34の揺動中心を、21点
から22点まで移動させ、21点から軌跡Qでカリバー
中心Pまで移動させると同時に、圧延ロール!lを回転
ff1R,で回転させて、加工開始点aから加工モード
変更点すまでの移動加工範囲θ、でカリバー肩部(右)
9aに左とがりの節片を加工し、ついで、エンドミル3
4を、カリバー中心Pを揺動支点として揺動させると同
時に、圧延ロール11を回転量R1で回転させて、加工
モード変更点すから加工モード変更点Cまでの揺動加工
範囲θ、でカリバー底部9bに左上がりの節片を加工し
、さらに、エンドミル34の揺動中心を、軌跡Q゛でP
3まで移動させると同時に、圧延ロール11を回転量R
3で回転させて、加工モード変更点Cから加工モード変
更点dまでの移動加工範囲θ、でカリバー肩部(左)9
aに左上がりの節片を加工する。
示すように、所定の傾き角θaを有するねじ形部溝33
(B)の場合は、第11図(a)〜第1I図(g)の手
順とほぼ同様に、エンドミル34の揺動中心を、21点
から22点まで移動させ、21点から軌跡Qでカリバー
中心Pまで移動させると同時に、圧延ロール!lを回転
ff1R,で回転させて、加工開始点aから加工モード
変更点すまでの移動加工範囲θ、でカリバー肩部(右)
9aに左とがりの節片を加工し、ついで、エンドミル3
4を、カリバー中心Pを揺動支点として揺動させると同
時に、圧延ロール11を回転量R1で回転させて、加工
モード変更点すから加工モード変更点Cまでの揺動加工
範囲θ、でカリバー底部9bに左上がりの節片を加工し
、さらに、エンドミル34の揺動中心を、軌跡Q゛でP
3まで移動させると同時に、圧延ロール11を回転量R
3で回転させて、加工モード変更点Cから加工モード変
更点dまでの移動加工範囲θ、でカリバー肩部(左)9
aに左上がりの節片を加工する。
そして、エンドミル34の揺動中心をP4から22点に
移動させる間に、圧延ロール11をねじ形部[33(B
)の1ピッチ分回転させて、上記手順を繰り返す。
移動させる間に、圧延ロール11をねじ形部[33(B
)の1ピッチ分回転させて、上記手順を繰り返す。
(3)波形(■形)節片33(C)の加工要領第15図
(a)に示すような、V形部溝33(C)の場合は、2
回加工を行なう。
(a)に示すような、V形部溝33(C)の場合は、2
回加工を行なう。
(a)第1加工工程
第11図(a)〜第11図(g)の手順とほぼ同様に、
エンドミル34の揺動中心を、21点から27点まで移
動させ、22点から軌跡Qでカリバー中心Pまで移動さ
せると同時に、圧延ロールitを回転量R3で回転させ
て、加工開始点aから加工モード変更点すまでの移動加
工範囲θ1でカリバー肩部(右)9aに左上がりの節片
を加工し、ついで、エンドミル34を、カリバー中心P
を揺動支点として左廻りに揺動させると同時に、圧延ロ
ール11を回転量R7で回転させて、加工モード変更点
すから加工モード変更点Cまでの揺動加工範囲θ、でカ
リバー底部9bに左上がりの節片を加工し、さらに、エ
ンドミル34の揺動中心を、軌跡Q°で25点まで移動
させると同時に、圧延ロール11を回転量R3で回転さ
せて、加工モード変更点Cから加工終了点dまでの移動
加工範囲θ3でカリバー肩部(左)9aに左上がりの節
片を加工する。
エンドミル34の揺動中心を、21点から27点まで移
動させ、22点から軌跡Qでカリバー中心Pまで移動さ
せると同時に、圧延ロールitを回転量R3で回転させ
て、加工開始点aから加工モード変更点すまでの移動加
工範囲θ1でカリバー肩部(右)9aに左上がりの節片
を加工し、ついで、エンドミル34を、カリバー中心P
を揺動支点として左廻りに揺動させると同時に、圧延ロ
ール11を回転量R7で回転させて、加工モード変更点
すから加工モード変更点Cまでの揺動加工範囲θ、でカ
リバー底部9bに左上がりの節片を加工し、さらに、エ
ンドミル34の揺動中心を、軌跡Q°で25点まで移動
させると同時に、圧延ロール11を回転量R3で回転さ
せて、加工モード変更点Cから加工終了点dまでの移動
加工範囲θ3でカリバー肩部(左)9aに左上がりの節
片を加工する。
つづいて、上記と逆の手順で、エンドミル34の揺動中
心を25点から軌跡Q′でカリバー中心Pまで移動させ
ると同時に、圧延ロール11を回転ff1rt、°で回
転させて、加工終了点dから加工モード変更点C°まで
の移動加工範囲θ、でカリバー肩部(左)9aに右上が
りの節片を加工し、ついで、エンドミル34を、カリバ
ー中心Pを揺動支点として右回りに揺動させると同時に
、圧延ロール11を回転fl[t’で回転させて、加工
モード変更点C。
心を25点から軌跡Q′でカリバー中心Pまで移動させ
ると同時に、圧延ロール11を回転ff1rt、°で回
転させて、加工終了点dから加工モード変更点C°まで
の移動加工範囲θ、でカリバー肩部(左)9aに右上が
りの節片を加工し、ついで、エンドミル34を、カリバ
ー中心Pを揺動支点として右回りに揺動させると同時に
、圧延ロール11を回転fl[t’で回転させて、加工
モード変更点C。
から加工モード変更点b°までの揺動加工範囲θ。
でカリバー底部9bに右上がりの節片を加工し、さらに
エンドミル34の揺動中心を、軌跡QでP。
エンドミル34の揺動中心を、軌跡QでP。
点まで移動させると同時に、圧延ロール11を回転ff
1R*’で加工モード変更点b°から加工開始点aまで
の移動加工範囲θ1でカリバー肩部(右)9aに右上が
りの節片を加工する。
1R*’で加工モード変更点b°から加工開始点aまで
の移動加工範囲θ1でカリバー肩部(右)9aに右上が
りの節片を加工する。
上記のような手順を繰り返して、カリバー9の全体にV
形の第1節溝を加工する。
形の第1節溝を加工する。
(b)第2加工工程
第1加工工程の終了後、エンドミル34の揺動中心をカ
リバー中心Pまで移動させて、エンドミル34の揺動を
、揺動加工範囲θ、内に設定し、揺動加工範囲θ、内に
、加工モード変更点e、f、gを設定する。
リバー中心Pまで移動させて、エンドミル34の揺動を
、揺動加工範囲θ、内に設定し、揺動加工範囲θ、内に
、加工モード変更点e、f、gを設定する。
そして、エンドミル34の刃先中心を、例えば第1節溝
内の加工モード変更点eに設定して、エンドミル34を
・、カリバー中心Pを揺動支点として左回りに揺動させ
ると同時に、圧延ロール!!を回転ff1R,で回転さ
せて、加工モード変更点eから加工モード変更点rまで
の揺動加工範囲θ4で第1節溝内を早送りし、ついで、
エンドミル34の刃先中心が加工モード変更点rに達す
ると、第15図(C)にも示すように、加工モード変更
点r、r’の間の揺動加工範囲θ、でカリバー底部9b
に円弧状の部面が加工されるように、エンドミル34を
、カリバー中心Pを揺動支点として左回りに揺動させる
と同時に、圧延ロール11を回転量R6で回転させ、加
工モード変更点gで、エンドミル34を、カリバー中心
Pを揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延
ロール11を回転量Rs’で回転させる。
内の加工モード変更点eに設定して、エンドミル34を
・、カリバー中心Pを揺動支点として左回りに揺動させ
ると同時に、圧延ロール!!を回転ff1R,で回転さ
せて、加工モード変更点eから加工モード変更点rまで
の揺動加工範囲θ4で第1節溝内を早送りし、ついで、
エンドミル34の刃先中心が加工モード変更点rに達す
ると、第15図(C)にも示すように、加工モード変更
点r、r’の間の揺動加工範囲θ、でカリバー底部9b
に円弧状の部面が加工されるように、エンドミル34を
、カリバー中心Pを揺動支点として左回りに揺動させる
と同時に、圧延ロール11を回転量R6で回転させ、加
工モード変更点gで、エンドミル34を、カリバー中心
Pを揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延
ロール11を回転量Rs’で回転させる。
つづいて、エンドミル34を、カリバー中心Pを揺動支
点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロール11
を回転量R4゛で回転させて、加工モード変更点f°か
ら加工モード変更点e°までの揺動加工範囲θ4で第1
節溝内を早送りする。
点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロール11
を回転量R4゛で回転させて、加工モード変更点f°か
ら加工モード変更点e°までの揺動加工範囲θ4で第1
節溝内を早送りする。
上記のような手順を繰り返して、第1加工工程によるV
型の第1節溝の内側に、円弧状の第2節溝を加工する。
型の第1節溝の内側に、円弧状の第2節溝を加工する。
この第2節溝の加工時、第15図(b)にも示すように
、第1節溝の折り返し部分と第2節溝の円弧部分との間
に三角形状の切り残し部分(ハツチング参照)が生じる
ので、エンドミル34の刃先中心が加工モード変更点g
に達すると、圧延ロール11の回転を停止させ、エンド
ミル34を、カリバー中心Pを揺動支点として、左回り
に加工モード変更点g°までさらに揺動させて、切り残
し部分の切除加工を行わせる。
、第1節溝の折り返し部分と第2節溝の円弧部分との間
に三角形状の切り残し部分(ハツチング参照)が生じる
ので、エンドミル34の刃先中心が加工モード変更点g
に達すると、圧延ロール11の回転を停止させ、エンド
ミル34を、カリバー中心Pを揺動支点として、左回り
に加工モード変更点g°までさらに揺動させて、切り残
し部分の切除加工を行わせる。
その後、エンドミル34を、カリバー中心Pを揺動支点
として、右回りに加工変更点gまで揺動させて、上述の
加工工程を続行させるようにする。
として、右回りに加工変更点gまで揺動させて、上述の
加工工程を続行させるようにする。
(4)波形(U形)部面33(D)の加工要領第16図
に示すようなU形部溝33(D)の場合は、2回加工を
行なう。
に示すようなU形部溝33(D)の場合は、2回加工を
行なう。
(a)第1加工工程
第11図(a)〜第11図(g)の手順とほぼ同様に、
エンドミル34の揺動中心をカリバー中心Pまで移動さ
せて、エンドミル34の移動加工範囲θ、。
エンドミル34の揺動中心をカリバー中心Pまで移動さ
せて、エンドミル34の移動加工範囲θ、。
θ、内に、加工モード変更点gを設定する。
そして、エンドミル34の刃先中心を、例えば加工モー
ド変更点すに設定して、エンドミル34を、カリバー中
心Pを揺動支点として左回りに揺動させると同時に、圧
延ロール11を回転量R。
ド変更点すに設定して、エンドミル34を、カリバー中
心Pを揺動支点として左回りに揺動させると同時に、圧
延ロール11を回転量R。
で回転させて、加工モード変更点すから加工モード変更
点Cまでの揺動加工範囲θ、でカリバー底部9bに左上
がりの部面を加工し、ついで、エンドミル34の刃先中
心が加工モード変更点fに達すると、第15図(c)の
場合と同様に、モード変更点c、c’の間の揺動加工範
囲θ、でカリバー肩部(左)9aに円弧状の部面が加工
されるように、エンドミル34の揺動中心を軌跡e°で
25点の手前まで移動させると同時に、圧延ロール11
を回転量R7で回転させ、加工モード変更点gで、エン
ドミル34の揺動中心を軌跡Q′でカリバー中心Pまで
移動させると同時に、圧延ロール!lを回転量R7゛で
回転させて、カリバー肩部(左)9aに円弧状の部面を
加工し、さらに、エンドミル34を、カリバー中心Pを
揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロー
ル11を回転量R8°で回転させて、加工モード変更点
C゛から加工モード変更点b゛までの揺動加工範囲θ、
でカリバー底部9bに右上がりの部面を加工する。
点Cまでの揺動加工範囲θ、でカリバー底部9bに左上
がりの部面を加工し、ついで、エンドミル34の刃先中
心が加工モード変更点fに達すると、第15図(c)の
場合と同様に、モード変更点c、c’の間の揺動加工範
囲θ、でカリバー肩部(左)9aに円弧状の部面が加工
されるように、エンドミル34の揺動中心を軌跡e°で
25点の手前まで移動させると同時に、圧延ロール11
を回転量R7で回転させ、加工モード変更点gで、エン
ドミル34の揺動中心を軌跡Q′でカリバー中心Pまで
移動させると同時に、圧延ロール!lを回転量R7゛で
回転させて、カリバー肩部(左)9aに円弧状の部面を
加工し、さらに、エンドミル34を、カリバー中心Pを
揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロー
ル11を回転量R8°で回転させて、加工モード変更点
C゛から加工モード変更点b゛までの揺動加工範囲θ、
でカリバー底部9bに右上がりの部面を加工する。
上記のような手順を繰り返して、カリバー9の全体にU
形の第1節溝を加工する。
形の第1節溝を加工する。
(b)第2加工工程
第1加工工程の終了後、エンドミル34の揺動中心を、
27点から軌跡Qでカリバー中心Pまで移動させると同
時に、圧延ロール11を回転量R8で回転させて、加工
開始点aから加工モード変更点すまでの移動加工範囲θ
1でカリバー肩部(右)9aに左上がりの部面を加工し
、ついで、エンドミル34を、カリバー中心Pを揺動支
点として左回りに揺動させると同時に、圧延ロール2を
回転ff1Reで回転させて、加工モード変更点すと加
工モード変更点Cまでの揺動加工範囲θ6て第1節溝内
を早送りし、ついで、エンドミル34の刃先中心が加工
モード変更点Cに達すると、エンドミル34の揺動中心
を、軌跡C°でカリバー中心Pから21点まで移動させ
ると同時に、圧延ロール11を回転量R8゜で回転させ
て、加工モード変更点Cから加工終了点dまでの移動加
工範囲θ、でカリバー肩部(左)9aに左上がりの部層
を加工し、ついで加工モード変更点dから加工モード変
更点d。
27点から軌跡Qでカリバー中心Pまで移動させると同
時に、圧延ロール11を回転量R8で回転させて、加工
開始点aから加工モード変更点すまでの移動加工範囲θ
1でカリバー肩部(右)9aに左上がりの部面を加工し
、ついで、エンドミル34を、カリバー中心Pを揺動支
点として左回りに揺動させると同時に、圧延ロール2を
回転ff1Reで回転させて、加工モード変更点すと加
工モード変更点Cまでの揺動加工範囲θ6て第1節溝内
を早送りし、ついで、エンドミル34の刃先中心が加工
モード変更点Cに達すると、エンドミル34の揺動中心
を、軌跡C°でカリバー中心Pから21点まで移動させ
ると同時に、圧延ロール11を回転量R8゜で回転させ
て、加工モード変更点Cから加工終了点dまでの移動加
工範囲θ、でカリバー肩部(左)9aに左上がりの部層
を加工し、ついで加工モード変更点dから加工モード変
更点d。
まではエンドミル34の揺動を停止させ、圧延ロールl
lを回転量R31で回転させてカリバー肩部(左)9a
に円周方向の部層を加工する。
lを回転量R31で回転させてカリバー肩部(左)9a
に円周方向の部層を加工する。
エンドミル34の刃先中心が加工モード変更点d°に達
すると、エンドミル34の揺動中心を、軌跡σ′で、2
5点からカリバー中心Pまで移動させると同時に、圧延
ロールItを回転量R10°で回転させて、加工モード
変更点d°から加工モード変更点C゛までの移動加工範
囲θ、でカリバー肩部(左)9aに°右上がりの部層を
加工し、ついで、エンドミル34を、カリバー中心Pを
揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロー
ル11を回転1!R,’で回転させて、加工モード変更
点C゛から加工モード変更点b°までの揺動加工範囲θ
6で第1節溝内を早送りする。
すると、エンドミル34の揺動中心を、軌跡σ′で、2
5点からカリバー中心Pまで移動させると同時に、圧延
ロールItを回転量R10°で回転させて、加工モード
変更点d°から加工モード変更点C゛までの移動加工範
囲θ、でカリバー肩部(左)9aに°右上がりの部層を
加工し、ついで、エンドミル34を、カリバー中心Pを
揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロー
ル11を回転1!R,’で回転させて、加工モード変更
点C゛から加工モード変更点b°までの揺動加工範囲θ
6で第1節溝内を早送りする。
この第2節溝の加工により、第1加工工程で第1節溝の
円弧部分の外側に円弧状の切り残し部分が生じるので、
切り残し部分の切除加工を行なわせる。
円弧部分の外側に円弧状の切り残し部分が生じるので、
切り残し部分の切除加工を行なわせる。
第1図は本発明に係る節溝加工装置の全体平面図、第2
図は第1図の正面図、第3図は第2図の左側面図、第4
図は第2図の背面図、第5図は第2図の要部平面図、第
6図(a)及び第6図(b)は部層の例を示す正面図、
第7図は揺動台の平面断面図、第8図は第7図の正面断
面図、第9図はヘッドの正面断面図、第10図はエンド
ミルの揺動と移動軌跡との関係を示す平面図、第2図(
a)〜第11図(g)はエンドミルの揺動と揺動中心移
動とを分解的に示す平面図、第12図(a)〜第12図
(C)はエンドミルの伸長微設定要領を示す側面図、第
13図は平行形部溝の正面図、第14図はねじ形部溝の
正面図、第15図(a)はV形部溝の正面図、第15図
(b)は切り残し部分を切除する要領を示す正面図、第
15図(C)は円弧部を加工する要領を示す正面図、第
16図はU形部溝の正面図、第17図(a)は従来の節
溝加工装置の斜視図・第17図(b)は第17図(a)
の側面図、第17図(c)は第17図(a)の平面図、
第18図(a)は舞いツールの回転軌跡を示す平面図、
第18図(b)は幅出しスペースを有するカリバーの平
面断面図である。 9・・・カリバー、 9a・・・肩部、 9b・・・底
部、It・・圧延ロール、 12・・・基台、2ト・
・平行移動台、 26・・・直角移動台、29・・・
揺動台、 33(A、B、C,D)・・・部層、34
・・・エンドミル、 66・・・制御装置。 特 許 出 願 人 株式会社神戸製鋼所代 理 人
弁理士 前出 葆 ほか2名第11図(0)
jlT 11図(b)第11図(1)
第11図(e)第13mII 第11図(C) へ 第11図(f) 第11図(9) 第12図(0) 第12図(b) 第12図(C) 第17!l!11(a) 第17 !
!’(b)第17図(c)
図は第1図の正面図、第3図は第2図の左側面図、第4
図は第2図の背面図、第5図は第2図の要部平面図、第
6図(a)及び第6図(b)は部層の例を示す正面図、
第7図は揺動台の平面断面図、第8図は第7図の正面断
面図、第9図はヘッドの正面断面図、第10図はエンド
ミルの揺動と移動軌跡との関係を示す平面図、第2図(
a)〜第11図(g)はエンドミルの揺動と揺動中心移
動とを分解的に示す平面図、第12図(a)〜第12図
(C)はエンドミルの伸長微設定要領を示す側面図、第
13図は平行形部溝の正面図、第14図はねじ形部溝の
正面図、第15図(a)はV形部溝の正面図、第15図
(b)は切り残し部分を切除する要領を示す正面図、第
15図(C)は円弧部を加工する要領を示す正面図、第
16図はU形部溝の正面図、第17図(a)は従来の節
溝加工装置の斜視図・第17図(b)は第17図(a)
の側面図、第17図(c)は第17図(a)の平面図、
第18図(a)は舞いツールの回転軌跡を示す平面図、
第18図(b)は幅出しスペースを有するカリバーの平
面断面図である。 9・・・カリバー、 9a・・・肩部、 9b・・・底
部、It・・圧延ロール、 12・・・基台、2ト・
・平行移動台、 26・・・直角移動台、29・・・
揺動台、 33(A、B、C,D)・・・部層、34
・・・エンドミル、 66・・・制御装置。 特 許 出 願 人 株式会社神戸製鋼所代 理 人
弁理士 前出 葆 ほか2名第11図(0)
jlT 11図(b)第11図(1)
第11図(e)第13mII 第11図(C) へ 第11図(f) 第11図(9) 第12図(0) 第12図(b) 第12図(C) 第17!l!11(a) 第17 !
!’(b)第17図(c)
Claims (2)
- (1)刃先に面取り部が形成されたエンドミルを用いて
、圧延ロールのカリバーに節溝を加工する方法であって
、 カリバー中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に
接触しない角度にエンドミルを揺動させ、該エンドミル
の揺動中心をカリバー中心に対して所定の軌跡で移動さ
せながら、カリバー肩部に節溝を加工する工程と、 カリバー中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に
接触しない角度範囲でエンドミルを揺動させながら、カ
リバー底部に節溝を加工する工程とから成ることを特徴
とする異形棒調圧延ロールの節溝加工方法。 - (2)刃先に面取り部が形成されたエンドミルを用いて
、圧延ロールのカリバーに節溝を加工する方法であって
、 カリバー中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に
接触しない角度にエンドミルを揺動させ、該エンドミル
の揺動中心をカリバー中心に対して所定の軌跡で移動さ
せながら、カリバー肩部に節溝を加工する工程と、 カリバー中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に
接触しない角度範囲でエンドミルを揺動させながら、カ
リバー底部に節溝を加工する工程と、 上記各工程に同期して、圧延ロールを回転させる工程 とから成ることを特徴とする異形棒綱圧延ロールの節溝
加工方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7804485A JPS61236413A (ja) | 1985-04-11 | 1985-04-11 | 異形棒鋼圧延ロ−ルの節溝加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7804485A JPS61236413A (ja) | 1985-04-11 | 1985-04-11 | 異形棒鋼圧延ロ−ルの節溝加工方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61236413A true JPS61236413A (ja) | 1986-10-21 |
Family
ID=13650843
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7804485A Pending JPS61236413A (ja) | 1985-04-11 | 1985-04-11 | 異形棒鋼圧延ロ−ルの節溝加工方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61236413A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102303208A (zh) * | 2011-08-22 | 2012-01-04 | 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 | 汽轮机汽缸喷嘴室t型槽的加工方法 |
CN103042262A (zh) * | 2013-01-05 | 2013-04-17 | 南京航空航天大学 | 槽特征内型转角一体化精加工方法 |
CN103949705A (zh) * | 2014-05-14 | 2014-07-30 | 南京航空航天大学 | 槽特征腹板摆线螺旋复合铣加工方法 |
CN105562798A (zh) * | 2015-12-31 | 2016-05-11 | 广东冠邦科技有限公司 | 一种异形变断面轧辊孔型的专用加工机床 |
-
1985
- 1985-04-11 JP JP7804485A patent/JPS61236413A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102303208A (zh) * | 2011-08-22 | 2012-01-04 | 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 | 汽轮机汽缸喷嘴室t型槽的加工方法 |
CN103042262A (zh) * | 2013-01-05 | 2013-04-17 | 南京航空航天大学 | 槽特征内型转角一体化精加工方法 |
CN103949705A (zh) * | 2014-05-14 | 2014-07-30 | 南京航空航天大学 | 槽特征腹板摆线螺旋复合铣加工方法 |
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