JPS61236413A - 異形棒鋼圧延ロ−ルの節溝加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、エンドミルを用いて、圧延ロールのカリバー
に節溝を加工する方法に関する。

（従来技術） 従来、建築構造物の配筋として、コンクリートとの付着
強度、施工の簡便さなどから、棒鋼に、波形の節、平行
形の節、ねじ形の節などを形成した各種の異形棒鋼が提
案されている。

ところで、このような異形棒鋼を圧延するために、圧延
ロールのカリバーには、棒鋼に節を形成するための節溝
を加工する必要がある。

そして、この節溝を加工する方法としては、従来、放電
加工方法が一般的に採用されてきた。

この放電加工方法は、棒鋼に形成される節の１ピツチあ
るいは２ピツチに相当する形状の電極を、製品サイズ（
棒鋼としての）毎に準備し、該電極の放電作用により圧
延ロールのカリバーに所要の深さまで節溝加工を行ない
、しかるのち、この節溝に面取り加工を施すようになっ
ているが、加工工程が２ステツプとなり、放電加工にお
ける加工性の低さと相まって、加工時間が長くかかるの
で、予備の圧延ロールを数多く保有する必要があった。

また、圧延ロールの反復使用時における再切削（リグラ
インド）に際して、ロールの外周に対する節溝を等分割
するためには、自ずと外径的制約を受けることから、切
削量が必然的に大きなものとなり、圧延費に占めるロー
ル費が増大することにより、生産コストの上昇をもたら
していた。

かかる観点から、上記放電加工方法に代わり、機械的な
切削加工方法についての検討が行なわれているが、各種
の節溝を、圧延ロールの外周であって、かつ、カリバー
の底部及び肩部に加工するという特異性があるため、機
械加工はきわめて困難であった。

即ち、従来提案°されている機械加工方法は、第１７図
（ａ）〜（Ｃ）に示すように、舞いツールｌを用いて、
圧延ロール２のカリバー３に節溝４を加工するものであ
るため、平行形節の節溝しか加工できず、波形やねじ形
の節溝が加工できなかった。

また、第１８図（ａ）に示すような円弧型のカリバー３
に対しては節溝４の加工が可能であるが、第１８図（ｂ
）に示すように、肩部３ａに圧延機の幅出しスペースを
有するカリバー３°では、肩部３ａに所要深さの切削が
行なえなかった。

さらに、この機械加工方法でも、節溝加工の後に面取り
加工を施す必要があるので、加工工程が２ステツプとな
り、加工時間が長くかかるという問題があった。

（発明の目的） 本発明は、上記機械加工方法の諸問題点に鑑みてなされ
たもので、圧延ロールのカリバーに平行形節の節溝の他
、波形やねじ形の節溝などを正確かつ迅速に加工し得る
ことを可能とした異形棒調圧延ロールの節溝加工方法を
提供することを目的とするものである。

（発明の構成） このため第１番目の本発明は、刃先に面取り部が形成さ
れたエンドミルを用いて、圧延ロールのカリバーに節溝
を加工する方法であって、カリバー中心を揺動中心とし
て、後部がカリバー肩部に接触しない角度にエンドミル
を揺動させ、該エンドミルの揺動中心をカリバー中心に
対して所定の軌跡で移動させながら、カリバー肩部に節
溝を加工する工程と、カリバー中心を揺動中心として、
後部がカリバー肩部に接触しない角度範囲でエンドミル
を揺動させながら、カリバー底部に節溝を加工する工程
とから成る構成である。

また、第２番目の本発明は、第１番目の発明に加えて、
上記各工程に同期して、圧延ロールを回転させる工程と
から成る構成である。

（発明の効果） 第１番目の本発明によれば、刃先に面取り部が形成され
たエンドミルを揺動させながら、エンドミルの揺動中心
を、カリバー中心と、カリバー中心に対して所定の軌跡
で移動させることにより、カリバーの底部及び肩部に所
要深さの節溝加工と面取り加工とを同時に行なうように
したものであるから、平行形節の節溝を正確かつ迅速に
加工することができる。

また、エンドミルの揺動中心の移動軌跡を適当に設定す
ることにより、肩部に圧延機の幅出しスペースを有する
カリバーでも所要深さの切削が行なえるようになる。

第２番目の本発明によれば、エンドミルを揺動させなが
ら、エンドミルの揺動中心を、カリバー中心と、カリバ
ー中心に対して所定の軌跡で移動させるのと同期して、
圧延ロールを回転させるようにしたものであるから、第
１番目の発明の効果に加えて、波形やねじ形の節溝など
も正確かつ迅速に加工することができる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を添付図面について詳細に説明す
る。

第１図及び第２図に示すように、作業床ｌＯ上に、圧延
ロール２を支持する基台（ベッド）１２が設置され、該
基台１２の一側（左側）には、圧延ロール１１の一端部
１１ａを支持する主軸１３を備えた主軸ヘッド１４が設
けられ、該基台１２の他側（右側）には、圧延ロール１
１の他端部１１ｂを支持するセンター軸１５を備えたテ
ールストック１６が設けられている。

上記主軸１３と圧延ロール１１の一端部Ｌｌａとは、連
結金具１７（第４図参照）で連結されていて、主軸モー
タＩ８の駆動により、主軸１３によって圧延ロール１１
が所定速度で回転されるようになる。

上記基台１２には、圧延ロール１１と平行に伸長するレ
ール部２０が形成され、該レール部２０には、平行移動
台２１が、圧延ロール１１に対して平行方向に往復移動
自在に支持されている。

該平行移動台２１は、基台の他側（右側）に設置された
平行移動モータ２２で駆動されるねじ軸２３に連結され
ていて、該平行移動モータ２２の駆動により、ねじ軸２
３によって平行移動台２１が所定速度で往復移動される
ようになっている。

上記平行移動台２！には、圧延ロール１１と直角に伸長
するレール部２５が形成され、該レール部２０には、直
角移動台２６が、圧延ロール１１に対して直角方向に往
復移動自在に支持されている。

該直角移動台２６は、平行移動台２１の下部に設置され
た直角移動モータ２７で駆動されるねじ軸（不図示）に
連結されていて、該直角移動モータ２７の駆動により、
ねじ軸によって直角移動台２６が所定速度で往復移動さ
れるようになっている。

第３図、第４図及び第５図にも示すように、該直角移動
台２６には、直角移動台２６の前部に立設された浮動軸
２８を中心に、圧延ロール１１に対して水平方向に往復
揺動自在な揺動台２９が支持されている。

該揺動台２９は、揺動台２９の後部に設置された揺動モ
ータ３０で駆動されるビニオン３１（第８図参照）が、
直角移動台２６上に取り付けられた半円形歯車３２に噛
合されていて、該揺動モータ３０の駆動により、ビニオ
ン３１の遊星回転運動によって揺動台２９が揺動軸２８
を中心に所定速度で往復揺動されるようになっている。

なお、直角移動台２６と揺動台２９の詳細は、第７図及
び第８図によって後に説明する。

該揺動台２９には、圧延ロール１１のカリバー９に、例
えば第６図（ａ）、第６図（ｂ）に示すような波形の節
溝３３（Ｃ）を加工するエンドミル３４をチャック３５
を介して回転自在に支持したヘッド３６が取り付けられ
ている。

第３図に示したように、上記チャック３５で支持された
エンドミル３４のセンターＥＣは、圧延ロール１１のセ
ンターＲＣと一致するように設定されている。

上記エンドミル３４は、ヘッド３６の後部に設置された
カッタモータ３７の駆動により、所定速度で回転される
ようになっている。

上記エンドミル３４には、節溝加工と面取り加工とを同
時に行なえるように、刃先に面取り部（第１θ図参照）
３４ａが形成されている。

なお、ヘッド３６の詳細は、第９図によって後に説明す
る。

第７図及び第８図に詳細に示すように、上記直角移動台
２６は、揺動軸２８を中心とした半円形に形成され（第
５図参照）、該直角移動台２６上に　゛は、揺動軸２８
を中心とする上記半円形歯車３２が取り付けられている
（同図参照）。

上記揺動台２９は、先部の中心穴２９ａか上記“揺動軸
２８に嵌合されるとともに、後下部のフック２９ｂが直
角移動台２６の外周溝２６ａに係合されて、直角移動台
２６上を、圧延ロール１１に対して水平方向に摺動して
往復揺動されるようになっている。

上記揺動台２９には、軸受部材３９・３９で支持された
水平軸４０が設けられ、該水平軸４ｏは上記揺動モータ
３ｏに連結されるとともに、該水平軸４０には、ウオー
ム４１が形成されている。

また、揺動台２９には、軸受部材４２．４２で支持され
た垂直軸４３が設けられ、該垂直軸４３には、上記水平
軸４０のウオーム４１と噛合するウオームホイール４４
が形成されるとともに、該水平軸４０の下部には、上記
半円形歯車３２と噛合する上記ビニオン３１が固定され
ている。

従って、揺動モータ３０が駆動されると、水平軸４０．
ウオーム４１．ウオームホイール４４゜垂直軸４３を介
してビニオン３１が回転され、該ビニオン３１が半円形
歯車３２に噛合しながら遊星回転運動することにより、
揺動台２９が揺動軸２８を中心に、圧延ロールｌｌに対
して水平方向に往復揺動するようになる。

第９図に詳細に示すように、上記ヘッド３６の前部には
、摺動スリーブ４６に軸受部材４７．４７を介して上記
チャック３５の軸部３５ａが支持されるとともに、ヘッ
ド３６の後部には、チャック３５の軸部３５ａと同軸に
、軸受部材４８．・・・、４８で支持された中空回転軸
４９が設けられ、該中空回転軸４９の中空部に上記チャ
ック３５の軸部３５ａの後部が嵌合されて、セレーショ
ン部５０により連結されている。

該中空回転軸４９に取り付けられた歯車５１と上記カッ
タモータ３７の出力軸５２の歯車５３とは、歯車系５４
で連結されている。

上記ヘッド３６の上部には、チャック３５及び中空回転
軸４９と平行に、軸受部材５６で支持されたねじ軸５７
が設けられ、該ねじ軸５７の傘歯車５９を、ヘッド３６
の上面に設けられた手操作ハンドル６０のハンドル軸６
１の傘歯車６２に噛合させるとともに、上記ねじ軸５７
に噛合されためねじブロック６３を上記摺動スリーブ４
６の後部に連結する。・ 従って、手操作ハンドル６０を回転操作すると、ハンド
ル軸６１．傘歯車６２．傘歯車５９を介してねじ軸５７
が回転され、該ねじ軸５７によりめねじブロック６３を
介して摺動スリーブ４６によりチャック３５が前後動さ
れて、エンドミル３４の伸長位置を調整することができ
る。

また、カッタモータ３７が駆動されると、歯車５３．５
１．中空回転軸４９、セレーション部５゜を介してチャ
ック３５によりエンドミル３４が回転される。

第１図及び第２図に戻って、平行移動台２１には、各モ
ータ１８，２２，２７．３０等を制御するための操作盤
６５が設けられ、該操作盤６５は制御（ＮＣ）装置６６
に連結されている。

該制御装置６６には、第１０図に示すように、上記エン
ドミル３４が、カリバー９の中心Ｐを揺動中心として、
後部がカリバー肩部９ａに接触しない角度範囲θ、で揺
動するように、上記揺動台２９の揺動角を制御する回路
装置Ａと、上記エンドミル３４の揺動中心が、カリバー
９の中心Ｐに対して所定の軌跡Ｃ，１２°で移動するよ
うに、上記直角移動台２６と平行移動台２Ｉの相対移動
量を制御する回路装置Ｂと、上記平行移動台２１と直角
移動台２６の移動量及び上記揺動台２９の揺動角に同期
して、圧延ロール１１の回転角Ｒを制御（第１４図参照
）を制御する回路装置Ｃとが内蔵されている。

つぎに、エンドミル３４の揺動θ１〜θ３と移動軌跡（
１，Ｑ”との関係を説明する。

第１０図に示すように、エンドミル３４が、カリバー９
の中心Ｐを揺動中心として、カリバー９の内周面に所定
の深さで切込む半径ｒに設定された状態で揺動させた場
合、エンドミル３４の後部がカリバー肩部９ａに接触し
ない角度範囲（揺動加工範囲）θ、において、カリバー
底部９ｂに部面３３を加工することができる。

しかし、この状態でエンドミル３４を、さらに角度範囲
（移動角度範囲）θ１またはθ、で揺動させると、エン
ドミル３４の後部がカリバー肩部９ａに接触するので−
このままではカリバー肩部９ａに部面３３を加工するこ
とができない。

このため、エンドミル３４の角度範囲θ、における刃先
中心の最大角度の位置を加工モード変更点ｂ（ｃ）とし
て設定し、エンドミル３４をこの最大角の状態で、刃先
中心が加工モード変更点ｂ（ｃ）から加工開始（終了）
点ａ（ｄ）まで至るように、エンドミル３４の揺動中心
を所定の軌跡（１（Ｑ’　）で移動させる（二点鎖線参
照）と、カリバー肩部９ａ、９ａに部面３３を加工する
ことができる。

エンドミル３４は、上記各移動台２１，２６、揺動台２
９や制御装置６６などで、実際には以下のように制御さ
れる。

第１１図（ａ）において、平行移動台２１が右動され、
直角移動台２６が後退され、揺動台２９が右揺動されて
、エンドミル３４の揺動中心がＰ。

点（準備位置）にある。

第１ｆ図（ｂ）において、直角移動台２１を前進Ｘ、さ
せて、エンドミル３４の揺動中心を２２点（開始位置）
に移動させる。

この位置では、エンドミル３４の刃先中心が加工開始点
ａに一致する。

第１１図（Ｃ）において、直角移動台２１をさらに前進
Ｘ、させながら平行移動台２１を左動Ｚ／２させて、エ
ンドミル３４の揺動中心を、軌跡ＱでＰ、点からカリバ
ー中心Ｐまで移動させると、エンドミル３４の刃先中心
が、加工開始点ａから加工モード変更点すまでの移動加
工範囲θ、で移動して、右側のカリバー肩部９ａに部面
３３が加工される。

第１１図（ｄ）　〜第１１図（ｅ）において、揺動台２
９を左揺動させて、エンドミル３４を、カリバー中心Ｐ
を揺動支点として揺動させると、エンドミル３４の刃先
中心が加工モード変更点すから加工モード変更点Ｃまで
の揺動加工範囲θ、で移動して、カリバー底部９ｂに部
面３３が加工される。

第１１図（ｆ）において、直角移動台２１を後退Ｘ、さ
せながら平行移動台２１を左動Ｚ／２させて、エンドミ
ル３４の揺動中心を、軌跡Ｑ゛でカリバー中心Ｐから２
５点（終了位置）まで移動させると、エンドミル・３４
の刃先中心が、加工モード変更点Ｃから加工終了変更点
ｄまでの移動加工範囲θ３で移動して、左側のカリバー
肩部９ａに部面３３が加工される。

第１１図（ｇ）において、中心移動台２１を後退Ｘｌさ
せてエンドミル３４の揺動中心を２３点（退避位置）に
移動させる。

その後、平行移動台２１を右動Ｚさせ、揺動台２９を右
揺動させて、エンドミル３４の揺動中心を２１点（準備
位置）に戻すと、第１１図（ａ）の状態になる。

第１ｆ図（ａ）〜第１１図（ｂ）は、平行形部溝３３（
Ａ）を加工する要領を示したもので、ねじ形部溝３３（
Ｂ）、波形節溝３３（Ｃ）、３３（Ｄ）の加工は、平行
形部溝３３（Ａ）の加工要領を基礎にして、圧延ロール
１１を同期回転させることにより行なう。

その詳細は、後に説明する。

エンドミル３４の伸長量（切り込み量）を設定するには
、第１２図（ａ）のように、カリバー中心Ｐに設定した
基準設定ゲージ７■をチャック７０に取り付け、このゲ
ージ７１にエンドミル３４の刃先を当て、ついで、第１
２図（ｂ）のように、チャック７０からゲージ７１を抜
き、エンドミル３４をゲージ７Ｉの半径分だけ前進させ
てカリバー中心Ｐにエンドミル３４の刃先を一致させ、
その後、第１２図（Ｃ）のように、エンドミル３４を半
径ｒ（第１Ｏ図参照）まで前進させると、カリバー中心
Ｐにエンドミル３４の揺動中心が一致する。

以下、各ＦＩｊ節＃３３　（Ａ）　〜３３　（Ｃ）ノ加
工要領を説明する。

（１）平行形部溝３３（Ａ）の加工要領第１３図に示す
ように、平行形部溝３３（Ａ）の場合は、第１１図（ａ
）〜第１１図（ｇ）の手順の通り、エンドミル３４の揺
動中心を、２８点から２７点に移動させ、２７点から軌
跡Ｑでカリバー中心Ｐまで移動させ、加工開始点ａから
加工モード変更点すまでの移動加工範囲θ１でカリバー
肩部（右）９ａに部面を加工し、ついで、エンドミル３
４を、カリバー中心Ｐを揺動中心として揺動させて、加
工モード変更点すから加工モード変更点Ｃまでの揺動加
工範囲θ、でカリバー底部９ｂに部面を加工し、さらに
、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡Ｑ゛で２１点まで
移動さ仕て、加工モード変更点Ｃから加工終了点ｄまで
の移動加工範囲θ３でカリバー肩部（左）９ａに節片を
加工する。

そして、エツトミル３４の揺動中心を２４点から２１点
に移動させる間に、圧延ロールＩＩを、平行形部溝３３
（Ａ）の１ピッチ分回転させて、上記手順を繰り返す。

（２）ねじ形部７１＄３３（Ｂ）の加工要領第１４図に
示すように、所定の傾き角θａを有するねじ形部溝３３
（Ｂ）の場合は、第１１図（ａ）〜第１Ｉ図（ｇ）の手
順とほぼ同様に、エンドミル３４の揺動中心を、２１点
から２２点まで移動させ、２１点から軌跡Ｑでカリバー
中心Ｐまで移動させると同時に、圧延ロール！ｌを回転
ｆｆ１Ｒ，で回転させて、加工開始点ａから加工モード
変更点すまでの移動加工範囲θ、でカリバー肩部（右）
９ａに左とがりの節片を加工し、ついで、エンドミル３
４を、カリバー中心Ｐを揺動支点として揺動させると同
時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ１で回転させて、加工
モード変更点すから加工モード変更点Ｃまでの揺動加工
範囲θ、でカリバー底部９ｂに左上がりの節片を加工し
、さらに、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡Ｑ゛でＰ
３まで移動させると同時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ
３で回転させて、加工モード変更点Ｃから加工モード変
更点ｄまでの移動加工範囲θ、でカリバー肩部（左）９
ａに左上がりの節片を加工する。

そして、エンドミル３４の揺動中心をＰ４から２２点に
移動させる間に、圧延ロール１１をねじ形部［３３（Ｂ
）の１ピッチ分回転させて、上記手順を繰り返す。

（３）波形（■形）節片３３（Ｃ）の加工要領第１５図
（ａ）に示すような、Ｖ形部溝３３（Ｃ）の場合は、２
回加工を行なう。

（ａ）第１加工工程 第１１図（ａ）〜第１１図（ｇ）の手順とほぼ同様に、
エンドミル３４の揺動中心を、２１点から２７点まで移
動させ、２２点から軌跡Ｑでカリバー中心Ｐまで移動さ
せると同時に、圧延ロールｉｔを回転量Ｒ３で回転させ
て、加工開始点ａから加工モード変更点すまでの移動加
工範囲θ１でカリバー肩部（右）９ａに左上がりの節片
を加工し、ついで、エンドミル３４を、カリバー中心Ｐ
を揺動支点として左廻りに揺動させると同時に、圧延ロ
ール１１を回転量Ｒ７で回転させて、加工モード変更点
すから加工モード変更点Ｃまでの揺動加工範囲θ、でカ
リバー底部９ｂに左上がりの節片を加工し、さらに、エ
ンドミル３４の揺動中心を、軌跡Ｑ°で２５点まで移動
させると同時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ３で回転さ
せて、加工モード変更点Ｃから加工終了点ｄまでの移動
加工範囲θ３でカリバー肩部（左）９ａに左上がりの節
片を加工する。

つづいて、上記と逆の手順で、エンドミル３４の揺動中
心を２５点から軌跡Ｑ′でカリバー中心Ｐまで移動させ
ると同時に、圧延ロール１１を回転ｆｆ１ｒｔ、°で回
転させて、加工終了点ｄから加工モード変更点Ｃ°まで
の移動加工範囲θ、でカリバー肩部（左）９ａに右上が
りの節片を加工し、ついで、エンドミル３４を、カリバ
ー中心Ｐを揺動支点として右回りに揺動させると同時に
、圧延ロール１１を回転ｆｌ［ｔ’で回転させて、加工
モード変更点Ｃ。

から加工モード変更点ｂ°までの揺動加工範囲θ。

でカリバー底部９ｂに右上がりの節片を加工し、さらに
エンドミル３４の揺動中心を、軌跡ＱでＰ。

点まで移動させると同時に、圧延ロール１１を回転ｆｆ
１Ｒ＊’で加工モード変更点ｂ°から加工開始点ａまで
の移動加工範囲θ１でカリバー肩部（右）９ａに右上が
りの節片を加工する。

上記のような手順を繰り返して、カリバー９の全体にＶ
形の第１節溝を加工する。

（ｂ）第２加工工程 第１加工工程の終了後、エンドミル３４の揺動中心をカ
リバー中心Ｐまで移動させて、エンドミル３４の揺動を
、揺動加工範囲θ、内に設定し、揺動加工範囲θ、内に
、加工モード変更点ｅ、ｆ、ｇを設定する。

そして、エンドミル３４の刃先中心を、例えば第１節溝
内の加工モード変更点ｅに設定して、エンドミル３４を
・、カリバー中心Ｐを揺動支点として左回りに揺動させ
ると同時に、圧延ロール！！を回転ｆｆ１Ｒ，で回転さ
せて、加工モード変更点ｅから加工モード変更点ｒまで
の揺動加工範囲θ４で第１節溝内を早送りし、ついで、
エンドミル３４の刃先中心が加工モード変更点ｒに達す
ると、第１５図（Ｃ）にも示すように、加工モード変更
点ｒ、ｒ’の間の揺動加工範囲θ、でカリバー底部９ｂ
に円弧状の部面が加工されるように、エンドミル３４を
、カリバー中心Ｐを揺動支点として左回りに揺動させる
と同時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ６で回転させ、加
工モード変更点ｇで、エンドミル３４を、カリバー中心
Ｐを揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延
ロール１１を回転量Ｒｓ’で回転させる。

つづいて、エンドミル３４を、カリバー中心Ｐを揺動支
点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロール１１
を回転量Ｒ４゛で回転させて、加工モード変更点ｆ°か
ら加工モード変更点ｅ°までの揺動加工範囲θ４で第１
節溝内を早送りする。

上記のような手順を繰り返して、第１加工工程によるＶ
型の第１節溝の内側に、円弧状の第２節溝を加工する。

この第２節溝の加工時、第１５図（ｂ）にも示すように
、第１節溝の折り返し部分と第２節溝の円弧部分との間
に三角形状の切り残し部分（ハツチング参照）が生じる
ので、エンドミル３４の刃先中心が加工モード変更点ｇ
に達すると、圧延ロール１１の回転を停止させ、エンド
ミル３４を、カリバー中心Ｐを揺動支点として、左回り
に加工モード変更点ｇ°までさらに揺動させて、切り残
し部分の切除加工を行わせる。

その後、エンドミル３４を、カリバー中心Ｐを揺動支点
として、右回りに加工変更点ｇまで揺動させて、上述の
加工工程を続行させるようにする。

（４）波形（Ｕ形）部面３３（Ｄ）の加工要領第１６図
に示すようなＵ形部溝３３（Ｄ）の場合は、２回加工を
行なう。

（ａ）第１加工工程 第１１図（ａ）〜第１１図（ｇ）の手順とほぼ同様に、
エンドミル３４の揺動中心をカリバー中心Ｐまで移動さ
せて、エンドミル３４の移動加工範囲θ、。

θ、内に、加工モード変更点ｇを設定する。

そして、エンドミル３４の刃先中心を、例えば加工モー
ド変更点すに設定して、エンドミル３４を、カリバー中
心Ｐを揺動支点として左回りに揺動させると同時に、圧
延ロール１１を回転量Ｒ。

で回転させて、加工モード変更点すから加工モード変更
点Ｃまでの揺動加工範囲θ、でカリバー底部９ｂに左上
がりの部面を加工し、ついで、エンドミル３４の刃先中
心が加工モード変更点ｆに達すると、第１５図（ｃ）の
場合と同様に、モード変更点ｃ、ｃ’の間の揺動加工範
囲θ、でカリバー肩部（左）９ａに円弧状の部面が加工
されるように、エンドミル３４の揺動中心を軌跡ｅ°で
２５点の手前まで移動させると同時に、圧延ロール１１
を回転量Ｒ７で回転させ、加工モード変更点ｇで、エン
ドミル３４の揺動中心を軌跡Ｑ′でカリバー中心Ｐまで
移動させると同時に、圧延ロール！ｌを回転量Ｒ７゛で
回転させて、カリバー肩部（左）９ａに円弧状の部面を
加工し、さらに、エンドミル３４を、カリバー中心Ｐを
揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロー
ル１１を回転量Ｒ８°で回転させて、加工モード変更点
Ｃ゛から加工モード変更点ｂ゛までの揺動加工範囲θ、
でカリバー底部９ｂに右上がりの部面を加工する。

上記のような手順を繰り返して、カリバー９の全体にＵ
形の第１節溝を加工する。

（ｂ）第２加工工程 第１加工工程の終了後、エンドミル３４の揺動中心を、
２７点から軌跡Ｑでカリバー中心Ｐまで移動させると同
時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ８で回転させて、加工
開始点ａから加工モード変更点すまでの移動加工範囲θ
１でカリバー肩部（右）９ａに左上がりの部面を加工し
、ついで、エンドミル３４を、カリバー中心Ｐを揺動支
点として左回りに揺動させると同時に、圧延ロール２を
回転ｆｆ１Ｒｅで回転させて、加工モード変更点すと加
工モード変更点Ｃまでの揺動加工範囲θ６て第１節溝内
を早送りし、ついで、エンドミル３４の刃先中心が加工
モード変更点Ｃに達すると、エンドミル３４の揺動中心
を、軌跡Ｃ°でカリバー中心Ｐから２１点まで移動させ
ると同時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ８゜で回転させ
て、加工モード変更点Ｃから加工終了点ｄまでの移動加
工範囲θ、でカリバー肩部（左）９ａに左上がりの部層
を加工し、ついで加工モード変更点ｄから加工モード変
更点ｄ。

まではエンドミル３４の揺動を停止させ、圧延ロールｌ
ｌを回転量Ｒ３１で回転させてカリバー肩部（左）９ａ
に円周方向の部層を加工する。

エンドミル３４の刃先中心が加工モード変更点ｄ°に達
すると、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡σ′で、２
５点からカリバー中心Ｐまで移動させると同時に、圧延
ロールＩｔを回転量Ｒ１０°で回転させて、加工モード
変更点ｄ°から加工モード変更点Ｃ゛までの移動加工範
囲θ、でカリバー肩部（左）９ａに°右上がりの部層を
加工し、ついで、エンドミル３４を、カリバー中心Ｐを
揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロー
ル１１を回転１！Ｒ，’で回転させて、加工モード変更
点Ｃ゛から加工モード変更点ｂ°までの揺動加工範囲θ
６で第１節溝内を早送りする。

この第２節溝の加工により、第１加工工程で第１節溝の
円弧部分の外側に円弧状の切り残し部分が生じるので、
切り残し部分の切除加工を行なわせる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る節溝加工装置の全体平面図、第２
図は第１図の正面図、第３図は第２図の左側面図、第４
図は第２図の背面図、第５図は第２図の要部平面図、第
６図（ａ）及び第６図（ｂ）は部層の例を示す正面図、
第７図は揺動台の平面断面図、第８図は第７図の正面断
面図、第９図はヘッドの正面断面図、第１０図はエンド
ミルの揺動と移動軌跡との関係を示す平面図、第２図（
ａ）〜第１１図（ｇ）はエンドミルの揺動と揺動中心移
動とを分解的に示す平面図、第１２図（ａ）〜第１２図
（Ｃ）はエンドミルの伸長微設定要領を示す側面図、第
１３図は平行形部溝の正面図、第１４図はねじ形部溝の
正面図、第１５図（ａ）はＶ形部溝の正面図、第１５図
（ｂ）は切り残し部分を切除する要領を示す正面図、第
１５図（Ｃ）は円弧部を加工する要領を示す正面図、第
１６図はＵ形部溝の正面図、第１７図（ａ）は従来の節
溝加工装置の斜視図・第１７図（ｂ）は第１７図（ａ）
の側面図、第１７図（ｃ）は第１７図（ａ）の平面図、
第１８図（ａ）は舞いツールの回転軌跡を示す平面図、
第１８図（ｂ）は幅出しスペースを有するカリバーの平
面断面図である。 ９・・・カリバー、　９ａ・・・肩部、　９ｂ・・・底
部、Ｉｔ・・圧延ロール、　　１２・・・基台、２ト・
・平行移動台、　　２６・・・直角移動台、２９・・・
揺動台、　　３３（Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ）・・・部層、３４
・・・エンドミル、　　６６・・・制御装置。 特　許　出　願　人　株式会社神戸製鋼所代　理　人　
弁理士　前出　葆　ほか２名第１１図（０）　　　　　
　　　　　　　ｊｌＴ　１１図（ｂ）第１１図（１）　
　　　　　　　　　第１１図（ｅ）第１３ｍＩＩ 第１１図（Ｃ） へ 第１１図（ｆ） 第１１図（９） 第１２図（０） 第１２図（ｂ） 第１２図（Ｃ） 第１７！ｌ！１１（ａ）　　　　　　　　　第１７　！
！’（ｂ）第１７図（ｃ）

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）刃先に面取り部が形成されたエンドミルを用いて
   、圧延ロールのカリバーに節溝を加工する方法であって
   、 カリバー中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に
   接触しない角度にエンドミルを揺動させ、該エンドミル
   の揺動中心をカリバー中心に対して所定の軌跡で移動さ
   せながら、カリバー肩部に節溝を加工する工程と、 カリバー中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に
   接触しない角度範囲でエンドミルを揺動させながら、カ
   リバー底部に節溝を加工する工程とから成ることを特徴
   とする異形棒調圧延ロールの節溝加工方法。
2. （２）刃先に面取り部が形成されたエンドミルを用いて
   、圧延ロールのカリバーに節溝を加工する方法であって
   、 カリバー中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に
   接触しない角度にエンドミルを揺動させ、該エンドミル
   の揺動中心をカリバー中心に対して所定の軌跡で移動さ
   せながら、カリバー肩部に節溝を加工する工程と、 カリバー中心を揺動中心として、後部がカリバー肩部に
   接触しない角度範囲でエンドミルを揺動させながら、カ
   リバー底部に節溝を加工する工程と、 上記各工程に同期して、圧延ロールを回転させる工程 とから成ることを特徴とする異形棒綱圧延ロールの節溝
   加工方法。