JPS61235072A - アルミニウム熱交換器の製法 - Google Patents
アルミニウム熱交換器の製法Info
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- F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
- F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
- F28F21/089—Coatings, claddings or bonding layers made from metals or metal alloys
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
- F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
- F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
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- F28D1/0477—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being bent, e.g. in a serpentine or zig-zag the conduits being bent in a serpentine or zig-zag
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- F28F1/126—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element consisting of zig-zag shaped fins
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- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
- F28F19/02—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings
- F28F19/06—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers by using coatings, e.g. vitreous or enamel coatings of metal
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- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
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- F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
- F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
- F28F21/084—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from aluminium or aluminium alloys
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、車両搭載用空気調和装置のコンデンサ、エバ
ポレータなどに用いられるアルミニウム熱交換器の製造
方法に関する。
ポレータなどに用いられるアルミニウム熱交換器の製造
方法に関する。
（従来の技術）
車重軽減による燃費性能の向上が重要な技術課題をなし
ている自動車業界においては、車載空調装置用熱交換器
に対しても軽量化対策が求められつつある。コンデンサ
あるいはエバポレータといったこの種の熱交換器の一般
的な製法としては、まずアルミニウム合金で押出し成形
された冷媒流通用の多穴チューブを蛇行状に折り曲げて
本体部分を形成し、しかる後相隣るチューブ間の間隙に
、その表面にあらかじめろう付は用のろう材をクラッド
させた、肉厚が０．１６ｍｍ内外のごく薄いアルミニウ
ム合金製のコルゲートフィンを挿入し、治具を用いてこ
の組合せ構造を保持させたうえで、全体を加熱炉内に納
めてろう材の溶融温度まで加熱することによって、ろう
付けによるチューブとフィンとの組立を完成させる方法
がとられてきた。
ている自動車業界においては、車載空調装置用熱交換器
に対しても軽量化対策が求められつつある。コンデンサ
あるいはエバポレータといったこの種の熱交換器の一般
的な製法としては、まずアルミニウム合金で押出し成形
された冷媒流通用の多穴チューブを蛇行状に折り曲げて
本体部分を形成し、しかる後相隣るチューブ間の間隙に
、その表面にあらかじめろう付は用のろう材をクラッド
させた、肉厚が０．１６ｍｍ内外のごく薄いアルミニウ
ム合金製のコルゲートフィンを挿入し、治具を用いてこ
の組合せ構造を保持させたうえで、全体を加熱炉内に納
めてろう材の溶融温度まで加熱することによって、ろう
付けによるチューブとフィンとの組立を完成させる方法
がとられてきた。
そして、上記フィンの材質としてはチューブ材料より電
極電位の卑なアルミニウム合金を用い、腐食の起こりや
すい条件下ではフィンの方がチューブより先に腐食され
る、いわゆる犠牲腐食効果を発揮して、チューブの耐食
性向上を図るように考慮されていた。
極電位の卑なアルミニウム合金を用い、腐食の起こりや
すい条件下ではフィンの方がチューブより先に腐食され
る、いわゆる犠牲腐食効果を発揮して、チューブの耐食
性向上を図るように考慮されていた。
（発明が解決しようとする問題点）
ところで、フィンの表面にあらかじめクラッドされるろ
う材には融点降下のためにＳｉ成分が多量に配合されて
おり、ろう付は時の高温下でこのＳｉ成分がフィンの心
材中に移行して、フィン自体の溶融温度をも低下させて
しまう現象が現れるので、ろう付は治具による加圧力に
よってフィンが座屈しやすくなり、このことがフィンの
肉厚節減のための障害をなしていた。
う材には融点降下のためにＳｉ成分が多量に配合されて
おり、ろう付は時の高温下でこのＳｉ成分がフィンの心
材中に移行して、フィン自体の溶融温度をも低下させて
しまう現象が現れるので、ろう付は治具による加圧力に
よってフィンが座屈しやすくなり、このことがフィンの
肉厚節減のための障害をなしていた。
一方、チューブの防食対策の面からみると、チューブの
屈曲部にはフィンが存在セず、前述のごときフィンによ
る犠牲腐食効果を期待できないので、この部分になんら
かの防食手段を講する必要があり、例えば犠牲腐食用の
板材を別に用意して取付けるとか、犠牲腐食性のある被
膜材を塗布するなどの方法が考えられたが、少なからぬ
コストアップを招く点で実用性に乏しかった。
屈曲部にはフィンが存在セず、前述のごときフィンによ
る犠牲腐食効果を期待できないので、この部分になんら
かの防食手段を講する必要があり、例えば犠牲腐食用の
板材を別に用意して取付けるとか、犠牲腐食性のある被
膜材を塗布するなどの方法が考えられたが、少なからぬ
コストアップを招く点で実用性に乏しかった。
別のチューブ防食対策としては、チューブ表面に亜鉛拡
散処理を施す方法も案出されているが、処理浴廃液の終
始束に支出を要する難点があった。
散処理を施す方法も案出されているが、処理浴廃液の終
始束に支出を要する難点があった。
さらに組立用のろう材をごく薄肉のコルゲートフィンに
クラッドする代りに、フィンよりはるかに肉厚の厚いチ
ェーブ側にろう材層をクラッドすることによって、前述
のごときろう材中のＳｉ成分の融点降下作用に基づくフ
ィン材の劣化問題を避ける方法も本願発明者などによっ
てすでに試みられているが、フィンの如く単純な平坦な
シート材にろう材層を設けるのと異なり、押出し加工に
よる偏平多穴チューブの場合には、ろう材をクラッドし
たシートを多穴チューブ状に加工する際に、ろう材の一
部がチューブの穴の内側に移動して、チューブとフィン
とのろう付は時に前記穴の内側におけるろう材が溶融し
て、前記穴の通路面積を減じるとか貫通穴が生じるなど
の不具合があった。
クラッドする代りに、フィンよりはるかに肉厚の厚いチ
ェーブ側にろう材層をクラッドすることによって、前述
のごときろう材中のＳｉ成分の融点降下作用に基づくフ
ィン材の劣化問題を避ける方法も本願発明者などによっ
てすでに試みられているが、フィンの如く単純な平坦な
シート材にろう材層を設けるのと異なり、押出し加工に
よる偏平多穴チューブの場合には、ろう材をクラッドし
たシートを多穴チューブ状に加工する際に、ろう材の一
部がチューブの穴の内側に移動して、チューブとフィン
とのろう付は時に前記穴の内側におけるろう材が溶融し
て、前記穴の通路面積を減じるとか貫通穴が生じるなど
の不具合があった。
本発明は、上述の諸点に鑑みてなされたもので、アルミ
ニウム熱交換器の軽量化と耐食性向上を図ることができ
る製造方法を提供することを目的とする。
ニウム熱交換器の軽量化と耐食性向上を図ることができ
る製造方法を提供することを目的とする。
（問題点を解決するための手段）
本発明は上記目的を達成するために、
（ａ）押出し加工により多数の穴を有するアルミニウム
製チューブを成形し、 山）該チューブの表面にＺｎ−Ａｌ１合金を被覆し、（
ｃ）このＺｎ−Ａｌ合金の被覆工程の前後のいずれかに
おいて前記チューブを蛇行状に折り曲げ、（ｄ）前記チ
ューブの平行部間にアルミニウム製コルゲートフィンを
挿入した後、 （ｅ）前記Ｚｎ−Ａｌ合金の溶融温度に加熱して前記チ
ューブと前記コルゲートフィンを前記Ｚｎ−Ａ４合金層
を介して一体に接合するという技術的手段を採用する。
製チューブを成形し、 山）該チューブの表面にＺｎ−Ａｌ１合金を被覆し、（
ｃ）このＺｎ−Ａｌ合金の被覆工程の前後のいずれかに
おいて前記チューブを蛇行状に折り曲げ、（ｄ）前記チ
ューブの平行部間にアルミニウム製コルゲートフィンを
挿入した後、 （ｅ）前記Ｚｎ−Ａｌ合金の溶融温度に加熱して前記チ
ューブと前記コルゲートフィンを前記Ｚｎ−Ａ４合金層
を介して一体に接合するという技術的手段を採用する。
（作 用）
上記技術的手段によれば、押出し成形された多穴チュー
ブ表面に予め被覆したＺｎ−Ａｊ！合金層を介して多穴
チューブとコルゲートとを接合しているので、従来のご
とくコルゲートフィンにＡｌ−３ｉ合金からなるろう材
をクラッドしておく必要がなくなり、そのためフィン接
合時にＳｉ成分量化を図ることができる。
ブ表面に予め被覆したＺｎ−Ａｊ！合金層を介して多穴
チューブとコルゲートとを接合しているので、従来のご
とくコルゲートフィンにＡｌ−３ｉ合金からなるろう材
をクラッドしておく必要がなくなり、そのためフィン接
合時にＳｉ成分量化を図ることができる。
しかも、Ｚｎ−Ａｌ合金はチューブ材に比して電極電位
が十分界であり、犠牲腐食効果を有しており、またチュ
ーブ全面に亘って施されているので、従来のような特別
の後工程を要することなく、チューブの耐食性を大幅に
向上できる。
が十分界であり、犠牲腐食効果を有しており、またチュ
ーブ全面に亘って施されているので、従来のような特別
の後工程を要することなく、チューブの耐食性を大幅に
向上できる。
また、Ｚｎ−Ａｌ合金は、従来のＡＡ−３ｔ系ろう材よ
り融点が低いため、多穴チューブの表面に比較的低温度
にて溶融メッキ等により容易に被覆することができ、作
業性を向上することができる。
り融点が低いため、多穴チューブの表面に比較的低温度
にて溶融メッキ等により容易に被覆することができ、作
業性を向上することができる。
（実施例）
以下本発明を図に示す実施例に基づいて説明する。
第１図は本発明の製法によって作られた車載空調装置用
コンデンサとしての熱交換器の斜視図であって、第２図
の斜視図にみられるように、流体（冷媒）の流れ方向に
沿って内部に複数条の仕切壁１ａを設けて多数の六１ｂ
を形成した偏平チューブ１を所定間隙を保って蛇行状に
折り曲げることによって、熱交換器の主体成分が構成さ
れており、偏平チューブ１の平行部間には、アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金製のごく薄肉の伝熱面積増大
用コルゲートフィン２が挿入され、このチューブ１とフ
ィン２とは、チューブ１の表面にあらかじめ被覆しであ
るＺｎ−Ａｊ？合金層３の溶融時接合力によって一体的
に半田付またはろう付接合されている。チューブ１の両
開口端には、冷媒配管に接続するためのバイブ接手４お
よび５がろう付されている。
コンデンサとしての熱交換器の斜視図であって、第２図
の斜視図にみられるように、流体（冷媒）の流れ方向に
沿って内部に複数条の仕切壁１ａを設けて多数の六１ｂ
を形成した偏平チューブ１を所定間隙を保って蛇行状に
折り曲げることによって、熱交換器の主体成分が構成さ
れており、偏平チューブ１の平行部間には、アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金製のごく薄肉の伝熱面積増大
用コルゲートフィン２が挿入され、このチューブ１とフ
ィン２とは、チューブ１の表面にあらかじめ被覆しであ
るＺｎ−Ａｊ？合金層３の溶融時接合力によって一体的
に半田付またはろう付接合されている。チューブ１の両
開口端には、冷媒配管に接続するためのバイブ接手４お
よび５がろう付されている。
次に本発明の製法を工程順に説明する。まず、押出し成
形機にて前述した断面形状（第２図参照）を有するアル
ミニウムあるいはアルミニウム合金製の多穴偏平チュー
ブ１を成形する。この偏平チューブ１は、第３図におい
て左方から右方に連続的に供給され、始めにフラックス
塗布装置Ａに送り込まれて、その表面に噴流ポンプＤに
よってフラックス６が塗布される。ここで、フラックス
６としては、１ｎｃ１．を主成分とするものを用いる。
形機にて前述した断面形状（第２図参照）を有するアル
ミニウムあるいはアルミニウム合金製の多穴偏平チュー
ブ１を成形する。この偏平チューブ１は、第３図におい
て左方から右方に連続的に供給され、始めにフラックス
塗布装置Ａに送り込まれて、その表面に噴流ポンプＤに
よってフラックス６が塗布される。ここで、フラックス
６としては、１ｎｃ１．を主成分とするものを用いる。
フラックス６を塗布されたチューブ１は、次に予熱装置
Ｂに送入される。この予熱装置ＢはガスバーナＥによっ
てチューブ１を１００〜２００℃程度の温度に予熱する
。次いで、チューブ１は溶融メッキ装置Ｃに送入される
。この溶融メッキ装置Ｃでは、溶融メッキを行なうＺｎ
−Ａｌ合金３゛をその融点以上に加熱して、Ｚｎ−Ａｊ
！合金３“を溶融状態に維持している。ここで、Ｚｎ−
Ａｌ合金３゛の共晶成分（Ｚｎ９５ｗｔ％−Ａｌ５ｗｔ
％）の場合、その融点は３８２℃である。
Ｂに送入される。この予熱装置ＢはガスバーナＥによっ
てチューブ１を１００〜２００℃程度の温度に予熱する
。次いで、チューブ１は溶融メッキ装置Ｃに送入される
。この溶融メッキ装置Ｃでは、溶融メッキを行なうＺｎ
−Ａｌ合金３゛をその融点以上に加熱して、Ｚｎ−Ａｊ
！合金３“を溶融状態に維持している。ここで、Ｚｎ−
Ａｌ合金３゛の共晶成分（Ｚｎ９５ｗｔ％−Ａｌ５ｗｔ
％）の場合、その融点は３８２℃である。
溶融メッキ方式として、本例では噴流ポンプＦによって
供給されるＺｎ−Ａ６合金３゛の噴流中にチューブ１を
通すことによ、って、チューブ１の表面にＺｎ−Ａ４２
合金３゛を溶融メンキする。従来用いられていたＡｊ！
−３ｉ系合金の共晶成分の融点（５７７℃）に比してＺ
ｎ−Ａｌ合金３′の融点ぼ大幅に低下できるので、実際
の製造工程上、作業がし易くなり、作業性が向上する。
供給されるＺｎ−Ａ６合金３゛の噴流中にチューブ１を
通すことによ、って、チューブ１の表面にＺｎ−Ａ４２
合金３゛を溶融メンキする。従来用いられていたＡｊ！
−３ｉ系合金の共晶成分の融点（５７７℃）に比してＺ
ｎ−Ａｌ合金３′の融点ぼ大幅に低下できるので、実際
の製造工程上、作業がし易くなり、作業性が向上する。
なお、Ｚｎ−Ａ４２合金３゛はＺｎ量が減少すると融点
が高くなり、溶融メッキの作業性が低下するので、Ｚｎ
量は６０ｗｔ％（Ｚｎ６０ｗｔ％場合、Ｚｎ−Ａｌ合金
の融点は約５５０℃）以上とすることが好ましい。ここ
で、Ｚｎ−Ａｌ合金３′ とは、ＺｎおよびＡｎを主成
分とするものであるが、不可避的不純物をある程度含有
していることはもちろんであり、また必要に応じＺｎ、
Ａｉ！以外の適宜の成分を多少添加してもよい。
が高くなり、溶融メッキの作業性が低下するので、Ｚｎ
量は６０ｗｔ％（Ｚｎ６０ｗｔ％場合、Ｚｎ−Ａｌ合金
の融点は約５５０℃）以上とすることが好ましい。ここ
で、Ｚｎ−Ａｌ合金３′ とは、ＺｎおよびＡｎを主成
分とするものであるが、不可避的不純物をある程度含有
していることはもちろんであり、また必要に応じＺｎ、
Ａｉ！以外の適宜の成分を多少添加してもよい。
第４図は上記Ｚｎ−Ａｊ！合金３′を被覆したチューブ
ｌの横断面を示す。Ｚｎ−Ａｍ！合金層３で表面を覆わ
れたチューブ１は、その後、所定の間隙を保って蛇行状
に折り曲げて熱交換器本体部分を形成し、次にチューブ
１の平行部間にフィン２を挿入し、治具で固定保持した
後、前述の溶融メッキ時に用いたフラックスと同じフラ
ックスをスプレーにてチューブ１とフィン２の組付体に
塗布する。
ｌの横断面を示す。Ｚｎ−Ａｍ！合金層３で表面を覆わ
れたチューブ１は、その後、所定の間隙を保って蛇行状
に折り曲げて熱交換器本体部分を形成し、次にチューブ
１の平行部間にフィン２を挿入し、治具で固定保持した
後、前述の溶融メッキ時に用いたフラックスと同じフラ
ックスをスプレーにてチューブ１とフィン２の組付体に
塗布する。
次に、この組付体を４５０℃〜５００℃に保たれた加熱
炉内で約１０分間加熱し、Ｚｎ−Ａｌ合金層３を溶融さ
せることによってチューブ１とフィン２との接合を完了
する。
炉内で約１０分間加熱し、Ｚｎ−Ａｌ合金層３を溶融さ
せることによってチューブ１とフィン２との接合を完了
する。
前述のフラックスはＺｎＣｊ！、を主成分とするもので
あって、腐食性を有しているので、上記の接合工程終了
後に組付体を水洗により洗浄してフラックス残渣を除去
する。
あって、腐食性を有しているので、上記の接合工程終了
後に組付体を水洗により洗浄してフラックス残渣を除去
する。
コルゲートフィン２の肉厚は、従来のフィン表面にろう
材のクラッド層を設ける方法によれば、ろう材中のＳｉ
成分に由来する前述の座屈強度低下現象のために最低限
０．１３ｍｍを保つ必要があったが、本発明製法によれ
ば、この種の座屈現象はほとんど起こり得ないので、肉
厚のより薄いフィン２を用いても、フィン２とチューブ
ｌを良好に接合し得る。
材のクラッド層を設ける方法によれば、ろう材中のＳｉ
成分に由来する前述の座屈強度低下現象のために最低限
０．１３ｍｍを保つ必要があったが、本発明製法によれ
ば、この種の座屈現象はほとんど起こり得ないので、肉
厚のより薄いフィン２を用いても、フィン２とチューブ
ｌを良好に接合し得る。
そこで、フィン２の肉厚を０．１６〜０．０６ｍｍの範
囲でさまざまに変えた場合に、フィン接合時の座屈現象
がどのくらいの厚さ以下になった時、起こり始めるか従
来の熱交換器の製法と、本発明の製法とを比較しつつ実
験を行なった。第１表はその実験結果を示すものである
。
囲でさまざまに変えた場合に、フィン接合時の座屈現象
がどのくらいの厚さ以下になった時、起こり始めるか従
来の熱交換器の製法と、本発明の製法とを比較しつつ実
験を行なった。第１表はその実験結果を示すものである
。
（以下余白）
第１表 〈フィンの接合実験結゛果〉
この第１表から明らかなように、フィンの表面にあらか
じめろう材をクラッドしてお〈従来法では、フィン肉厚
が０゜１２ｍｍ以下に下がると確実に座屈が起こうたの
に対して、本発明の製法によった場合には、フィン肉厚
が０．０６ｍｍ以下に下がった時、初めて座屈を生じる
ことがわかり、本発明の製法が製品の軽量化に大きく役
立つことが実証された。
じめろう材をクラッドしてお〈従来法では、フィン肉厚
が０゜１２ｍｍ以下に下がると確実に座屈が起こうたの
に対して、本発明の製法によった場合には、フィン肉厚
が０．０６ｍｍ以下に下がった時、初めて座屈を生じる
ことがわかり、本発明の製法が製品の軽量化に大きく役
立つことが実証された。
次に、熱交換器の製法と製品の耐食性との関連について
、特に腐食の最も生じやすいチューブ１の屈曲部分に着
目して評価テストを行った結果を下記第２表Ａ−Ｂにま
とめた。
、特に腐食の最も生じやすいチューブ１の屈曲部分に着
目して評価テストを行った結果を下記第２表Ａ−Ｂにま
とめた。
（以下余白）
第２表Ｂ チューブの腐食試験結果（従来品）上表にお
ける材料組成の数字はｗｔ％を示す。
ける材料組成の数字はｗｔ％を示す。
テストは３種類のチューブ材料を用い、それぞれ従来製
法と本発明製法によって熱交換器を作り、Ｊ Ｉ Ｓ
ＤＯ２０１に規定する腐食試験（ｃＡＳＳ試験法）を試
みた。上記第２表Ａ、Ｂに明らかなように、従来製法に
よった製品はチューブの材質の如何にかかわらず、テス
ト開始後３００〜５００時間後に、チューブ１の屈曲部
から漏れが生じ始めたのに対して、本発明の製法による
ものは、テストした３種類の材質のいずれについても、
７００時間経過後においても冷媒洩れが認められず、耐
食性の優秀さを確認することができた。
法と本発明製法によって熱交換器を作り、Ｊ Ｉ Ｓ
ＤＯ２０１に規定する腐食試験（ｃＡＳＳ試験法）を試
みた。上記第２表Ａ、Ｂに明らかなように、従来製法に
よった製品はチューブの材質の如何にかかわらず、テス
ト開始後３００〜５００時間後に、チューブ１の屈曲部
から漏れが生じ始めたのに対して、本発明の製法による
ものは、テストした３種類の材質のいずれについても、
７００時間経過後においても冷媒洩れが認められず、耐
食性の優秀さを確認することができた。
上記の実施例は、自動車搭載用空調機の熱交換器に関す
るものであるが、これと同種の構造をもったさまざまな
熱交換器についても本発明を同様に適用できることはも
ちろんである。また上記実施例では、チューブ１を蛇行
状に曲げ加工する前にＺｎ−Ａｌ合金３′を溶融メッキ
しているが、チュー・ブ１を蛇行状に曲げ加工した後に
、チューブ１の表面にＺｎ−Ａｌ合金３゛を溶融メッキ
してもよい。
るものであるが、これと同種の構造をもったさまざまな
熱交換器についても本発明を同様に適用できることはも
ちろんである。また上記実施例では、チューブ１を蛇行
状に曲げ加工する前にＺｎ−Ａｌ合金３′を溶融メッキ
しているが、チュー・ブ１を蛇行状に曲げ加工した後に
、チューブ１の表面にＺｎ−Ａｌ合金３゛を溶融メッキ
してもよい。
（発明の効果）
上述したように本発明によれば、フィン接合時にＳｉ成
分によってコルゲートフィンが座屈しやすくなるという
現象を解消できるので、フィンの薄肉化が可能となり、
熱交換器の軽量化を図ることができる。
分によってコルゲートフィンが座屈しやすくなるという
現象を解消できるので、フィンの薄肉化が可能となり、
熱交換器の軽量化を図ることができる。
しかも、Ｚｎ−Ａｌ合金層はチューブ材に比して電極電
位が十分環であり、犠牲腐食効果を有しており、またチ
ューブ全面に亘って施されているので、従来のような特
別の後工程を要することなく、チューブの耐食性を大幅
に向上できる。
位が十分環であり、犠牲腐食効果を有しており、またチ
ューブ全面に亘って施されているので、従来のような特
別の後工程を要することなく、チューブの耐食性を大幅
に向上できる。
また、Ｚｎ−Ａｊ！合金は、従来のＡｌ−３ｉ系ろう材
より融点が低いため、多穴チューブの表面に比較的低温
度にて溶融メッキ等により容易に被覆することができ、
作業性を向上することができる。
より融点が低いため、多穴チューブの表面に比較的低温
度にて溶融メッキ等により容易に被覆することができ、
作業性を向上することができる。
第１図は本発明の製法によって作られた熱交換器の斜視
図、第２図は第１図に示す熱交換器においてチューブの
折り曲げ形状を示す一部断面斜視図、第３図は本発明製
法の一実施例を示す工程概要図、第４図は本発明製法に
よりＺｎ−Ａｊ！合金層を被覆したチューブの横断面図
である。 １・・・チューブ、２・・・フィン、３・・・Ｚｎ−Ａ
ｌ合金層、３゛・・・Ｚｎ−Ａｌ合金、Ａ・・・フラッ
クス塗布装置、Ｂ・・・予熱装置、Ｃ・・・溶融メッキ
装置。 代理人弁理士 岡 部 隆 第１図 第２図
図、第２図は第１図に示す熱交換器においてチューブの
折り曲げ形状を示す一部断面斜視図、第３図は本発明製
法の一実施例を示す工程概要図、第４図は本発明製法に
よりＺｎ−Ａｊ！合金層を被覆したチューブの横断面図
である。 １・・・チューブ、２・・・フィン、３・・・Ｚｎ−Ａ
ｌ合金層、３゛・・・Ｚｎ−Ａｌ合金、Ａ・・・フラッ
クス塗布装置、Ｂ・・・予熱装置、Ｃ・・・溶融メッキ
装置。 代理人弁理士 岡 部 隆 第１図 第２図
Claims (3)
- （１）（ａ）押出し加工により多数の穴を有するアルミ
ニウム製チューブを成形し、 （ｂ）該チューブの表面にＺｎ−Ａｌ合金を被覆し、（
ｃ）このＺｎ−Ａｌ合金の被覆工程の前後のいずれかに
おいて前記チューブを蛇行状に折り曲げ、（ｄ）前記チ
ューブの平行部間にアルミニウム製コルゲートフィンを
挿入した後、 （ｅ）前記Ｚｎ−Ａｌ合金の溶融温度に加熱して前記チ
ューブと前記コルゲートフィンを前記Ｚｎ−Ａｌ合金層
を介して一体に接合することを特徴とするアルミニウム
熱交換器の製法。 - （２）前記Ｚｎ−Ａｌ合金を溶融メッキにより前記チュ
ーブの表面に被覆することを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載のアルミニウム熱交換器の製法。 - （３）前記Ｚｎ−Ａｌ合金におけるＺｎ含有量が６０ｗ
ｔ％以上であることを特徴とする特許請求の範囲第１項
または第２項記載のアルミニウム熱交換器の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7618585A JPS61235072A (ja) | 1985-04-10 | 1985-04-10 | アルミニウム熱交換器の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7618585A JPS61235072A (ja) | 1985-04-10 | 1985-04-10 | アルミニウム熱交換器の製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61235072A true JPS61235072A (ja) | 1986-10-20 |
Family
ID=13598062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7618585A Pending JPS61235072A (ja) | 1985-04-10 | 1985-04-10 | アルミニウム熱交換器の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61235072A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4901908A (en) * | 1987-09-09 | 1990-02-20 | Nippondenso Co., Ltd. | Aluminum material for brazing, method of manufacturing same, and method of manufacturing heat exchanger made of aluminum alloy |
| JP2009192191A (ja) * | 2008-02-18 | 2009-08-27 | Hitachi Cable Ltd | 熱交換器及びその製造方法 |
| CN108302455A (zh) * | 2016-09-01 | 2018-07-20 | 法雷奥照明公司 | 具有冷却构件的机动车辆照明模块 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60145268A (ja) * | 1984-01-04 | 1985-07-31 | Nippon Denso Co Ltd | 熱交換素子の製造方法 |
-
1985
- 1985-04-10 JP JP7618585A patent/JPS61235072A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60145268A (ja) * | 1984-01-04 | 1985-07-31 | Nippon Denso Co Ltd | 熱交換素子の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4901908A (en) * | 1987-09-09 | 1990-02-20 | Nippondenso Co., Ltd. | Aluminum material for brazing, method of manufacturing same, and method of manufacturing heat exchanger made of aluminum alloy |
| JP2009192191A (ja) * | 2008-02-18 | 2009-08-27 | Hitachi Cable Ltd | 熱交換器及びその製造方法 |
| CN108302455A (zh) * | 2016-09-01 | 2018-07-20 | 法雷奥照明公司 | 具有冷却构件的机动车辆照明模块 |
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