JPS61210611A - 円筒状コアの製造方法 - Google Patents
円筒状コアの製造方法Info
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- JPS61210611A JPS61210611A JP60051825A JP5182585A JPS61210611A JP S61210611 A JPS61210611 A JP S61210611A JP 60051825 A JP60051825 A JP 60051825A JP 5182585 A JP5182585 A JP 5182585A JP S61210611 A JPS61210611 A JP S61210611A
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- cylindrical
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- manufacturing
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F38/00—Adaptations of transformers or inductances for specific applications or functions
- H01F38/18—Rotary transformers
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
- H01F41/0246—Manufacturing of magnetic circuits by moulding or by pressing powder
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Recording Or Reproducing By Magnetic Means (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［発明の技術分野］
本発明は同軸型回転＋−ランスなどに適用す１’Ｌ ル
円筒状コアの製造方法に関するものである。
円筒状コアの製造方法に関するものである。
［発明の技術的背景とその問題点］
磁気記録再生装置例えばピテオテープレコータに使用さ
れる同軸型回転トランスの断面図を第８図に示す。同図
１はその外壁に凹溝を並設して成る内側コア（例えば固
定コア）、２はその内壁に凹溝を並設して成る外側コア
（例えば回転コア）であり、両者は所定の間隙をおいて
相対向し同軸型構成をどろものである。また、内側コア
１及び外側コア２の凹溝にはそれぞれコイルｉａ、２ａ
が巻装されている。
れる同軸型回転トランスの断面図を第８図に示す。同図
１はその外壁に凹溝を並設して成る内側コア（例えば固
定コア）、２はその内壁に凹溝を並設して成る外側コア
（例えば回転コア）であり、両者は所定の間隙をおいて
相対向し同軸型構成をどろものである。また、内側コア
１及び外側コア２の凹溝にはそれぞれコイルｉａ、２ａ
が巻装されている。
ところで、内側コア１及び外側コア２の内径。
外径の同芯度には３０μｍ以下と極めて高い精度が要求
される。なぜならば、回転］ヘランスは従来使用されて
いたブラシとスリップリングのように高速で相対運動を
行ないながら接触する部分がないので、信号の伝達がき
わめて安定しており、雑音や信号の部分的欠如は発生し
ないが、この回転トランスは損失を少なくするために、
外側コアと内側コアとが相対向する部分の間隙はきわめ
て小ざく（通常数十分の一ミリ程度が望まれる。）しな
ければならず、よって構成各部の工作精度及び組立精度
はきわめて高度なものが要求されている。
される。なぜならば、回転］ヘランスは従来使用されて
いたブラシとスリップリングのように高速で相対運動を
行ないながら接触する部分がないので、信号の伝達がき
わめて安定しており、雑音や信号の部分的欠如は発生し
ないが、この回転トランスは損失を少なくするために、
外側コアと内側コアとが相対向する部分の間隙はきわめ
て小ざく（通常数十分の一ミリ程度が望まれる。）しな
ければならず、よって構成各部の工作精度及び組立精度
はきわめて高度なものが要求されている。
そこで従来は、同軸型回転トランスにおける円筒状コア
を製造するにあたり、その内外径が最終製品としての寸
法よりも０．６ｍｍ程度の余裕を有してコア材料より筒
状体を焼成し、この筒状体外周面をセンターレスグライ
ンダーで粗研削し、次に、粗研削された外周面を基準と
して筒状体の内周面を内面研削盤で粗研削し、そして内
外周面のそれぞれを専用の特殊研削盤で仕上げ研削する
ことにより、円筒状コアたる外側コア又は内側コアの最
終製品としての寸法精度を得ている。
を製造するにあたり、その内外径が最終製品としての寸
法よりも０．６ｍｍ程度の余裕を有してコア材料より筒
状体を焼成し、この筒状体外周面をセンターレスグライ
ンダーで粗研削し、次に、粗研削された外周面を基準と
して筒状体の内周面を内面研削盤で粗研削し、そして内
外周面のそれぞれを専用の特殊研削盤で仕上げ研削する
ことにより、円筒状コアたる外側コア又は内側コアの最
終製品としての寸法精度を得ている。
しかしながら、このような多くの研削工程を必要とする
にもかかわらず寸法の要求仕様を必ずしも満足するもの
ではなく、加工工数の増大、歩留り低下に起因して最終
製品の低価格化が図れないという問題点がある。
にもかかわらず寸法の要求仕様を必ずしも満足するもの
ではなく、加工工数の増大、歩留り低下に起因して最終
製品の低価格化が図れないという問題点がある。
［発明の目的コ
本発明は上記事情に鑑みて成されたものであり、その目
的とするところは、円筒状コアの加工工数の減少を図る
ことができ、機械的精度の優れた円筒状コアを容易に製
造することかできる製造方法を提供することにある。
的とするところは、円筒状コアの加工工数の減少を図る
ことができ、機械的精度の優れた円筒状コアを容易に製
造することかできる製造方法を提供することにある。
［発明の概要］
上記目的を達成するための本発明の［要は、所定の真円
度で形成された中空円筒状の第１の部材を、コア材料よ
り形成された中空円筒状の第２の部材の内側または外側
に配置し、この第１、第２の部材の相対向面同志を接着
し、第１の部材の非接着周面を基準として第２の部材の
非接着周面を研削加工することを特徴として円筒状コア
を製造することにより、加工工数の減少を図ったもので
ある。
度で形成された中空円筒状の第１の部材を、コア材料よ
り形成された中空円筒状の第２の部材の内側または外側
に配置し、この第１、第２の部材の相対向面同志を接着
し、第１の部材の非接着周面を基準として第２の部材の
非接着周面を研削加工することを特徴として円筒状コア
を製造することにより、加工工数の減少を図ったもので
ある。
［発明の実施例］
以下、本発明を実施例にＪ：り具体的に説明する。
第１図乃至第４図は本発明の一実施例たる製造方法を説
明するための説明図である。
明するための説明図である。
円筒状コアの内外周面のうち一方を何らかの方法で予め
高精度に形成してしまえば、これを基準に他方の周面は
容易に研削可能となることから、円筒状コアの加工工数
の減少が図れると本願発明者は考えた。
高精度に形成してしまえば、これを基準に他方の周面は
容易に研削可能となることから、円筒状コアの加工工数
の減少が図れると本願発明者は考えた。
そこで先ず、第１図に示すように、所定の真円度で形成
された中空円筒状の第１の部材例えば金属バイブ３を、
コア材料（例えばフェライト）より焼成された中空円筒
状の第２の部材４の内側に挿入し、この第１、第２の部
材３．４の相対向する面同志を接着する。例えばＭｌの
部材の挿入に際して第１の部材３の外周面又は第２の部
材４の内周面に樹脂系の接着剤などを塗っておくと良い
。
された中空円筒状の第１の部材例えば金属バイブ３を、
コア材料（例えばフェライト）より焼成された中空円筒
状の第２の部材４の内側に挿入し、この第１、第２の部
材３．４の相対向する面同志を接着する。例えばＭｌの
部材の挿入に際して第１の部材３の外周面又は第２の部
材４の内周面に樹脂系の接着剤などを塗っておくと良い
。
ここに、第１の部材３の肉厚Ｅは薄いほど良く、また、
外径Ａは第２の部材４の内径Ｂよりも若干小さくする。
外径Ａは第２の部材４の内径Ｂよりも若干小さくする。
ただし、第１、第２の部材３．４の接着周面間のギャッ
プはできる限り少ない方が望ましい。さらに、第１の部
材３の内径Ｃは円筒状コアの最終製品としての内径とな
ることから、製品仕様を満足するよう予め加工する。こ
の加工は、金属バイブであることから容易に加工精度を
十けることができ、しかも連続加工が可能であることか
ら、第２の部材４の内径を高精度に加工覆るのに比して
極めて容易かつ能率良く行うことができるものである。
プはできる限り少ない方が望ましい。さらに、第１の部
材３の内径Ｃは円筒状コアの最終製品としての内径とな
ることから、製品仕様を満足するよう予め加工する。こ
の加工は、金属バイブであることから容易に加工精度を
十けることができ、しかも連続加工が可能であることか
ら、第２の部材４の内径を高精度に加工覆るのに比して
極めて容易かつ能率良く行うことができるものである。
第１の部材３の加工で重要なのは内周の真円度であり、
外周面は、第２の部材４の内周面との接着面であること
から、内周面の程の加工精度は不要である。同様に第２
の部材４の内周面も接着面であるから焼成後のままで良
く、特に研削などの必要性はない。
外周面は、第２の部材４の内周面との接着面であること
から、内周面の程の加工精度は不要である。同様に第２
の部材４の内周面も接着面であるから焼成後のままで良
く、特に研削などの必要性はない。
次に、上記工程において接着された第１の部材３の非接
着周面（内周面）を基準として第２の部材４の非接着周
面（外周面）を研削加工する。
着周面（内周面）を基準として第２の部材４の非接着周
面（外周面）を研削加工する。
この研削加工は、例えば第２図に示すように、第１の部
材３内に研削治具たる８棒５を挿入し、この８棒５を研
削機のセンター６．７で嵌合しながら第１、第２の部材
３，４を回転し、砥石８によって所定の寸法にまで行う
。ここに、前記第２の部材４の端面に第３図９で示づよ
うな凹部を切欠し、この四部９に前記センター７の回転
規制用ツメ７ａを噛合するようにすれば、本工程におけ
る研削加工を円滑に行うことができる。
材３内に研削治具たる８棒５を挿入し、この８棒５を研
削機のセンター６．７で嵌合しながら第１、第２の部材
３，４を回転し、砥石８によって所定の寸法にまで行う
。ここに、前記第２の部材４の端面に第３図９で示づよ
うな凹部を切欠し、この四部９に前記センター７の回転
規制用ツメ７ａを噛合するようにすれば、本工程におけ
る研削加工を円滑に行うことができる。
また、第１の部材３の非接着面が所定の真円度で形成さ
れていることから、８棒５との間隙を狭くすることによ
り、第１．第２の部材３．４によって構成される円筒状
コアの内外周の中心をほぼ完全に一致させることができ
る。
れていることから、８棒５との間隙を狭くすることによ
り、第１．第２の部材３．４によって構成される円筒状
コアの内外周の中心をほぼ完全に一致させることができ
る。
次に、第４図に示すような断面凹凸状の溝研削砥石１０
で第２の部材４の外周面を研削することにより、第８図
に示す同軸型回転トランスにおける内側コア１を形成す
ることができる。
で第２の部材４の外周面を研削することにより、第８図
に示す同軸型回転トランスにおける内側コア１を形成す
ることができる。
尚、第４図の溝研削砥石１０において１０ａで示す部分
は、円筒状コアの端面を研削するものであり、第２の部
材４の非接着面の研削の際に同時に端面の精度をも出す
ことができる。
は、円筒状コアの端面を研削するものであり、第２の部
材４の非接着面の研削の際に同時に端面の精度をも出す
ことができる。
このように本実施例にあっては、所定の真円度で形成さ
れた中空円筒状の第１の部材３を、コア材料より形成さ
れた中空円筒状の第２の部材４の内側に挿入し、第１．
第２の部材３，４の相対向面同志を接着し、第１の部材
３の非接着周面を基準どして第２の部材４の非接着周面
を高精度かつ容易に研削加工するものであり、従来のよ
うに、筒状体く第２の部材４に相当する）の外周面を粗
研削し、粗研削された外周面を基準に筒状体の内周面を
粗研削し、次に筒状体のそれぞれを仕上げ研削するとい
うものではないから、円筒状コアの加工工数の減少及び
製品の歩留り向上を図ることができ、しかも、第１の部
材３に金属パイプを適用したので所定の真円度を容易に
得ることができ、この結果、機械的精度の優れた円筒状
コアを容易に製造可能となり、本円筒状コアを内側コア
として適用する同軸型回転トランスの低価格化を図るこ
とができる。
れた中空円筒状の第１の部材３を、コア材料より形成さ
れた中空円筒状の第２の部材４の内側に挿入し、第１．
第２の部材３，４の相対向面同志を接着し、第１の部材
３の非接着周面を基準どして第２の部材４の非接着周面
を高精度かつ容易に研削加工するものであり、従来のよ
うに、筒状体く第２の部材４に相当する）の外周面を粗
研削し、粗研削された外周面を基準に筒状体の内周面を
粗研削し、次に筒状体のそれぞれを仕上げ研削するとい
うものではないから、円筒状コアの加工工数の減少及び
製品の歩留り向上を図ることができ、しかも、第１の部
材３に金属パイプを適用したので所定の真円度を容易に
得ることができ、この結果、機械的精度の優れた円筒状
コアを容易に製造可能となり、本円筒状コアを内側コア
として適用する同軸型回転トランスの低価格化を図るこ
とができる。
以上、本発明の一実施例について説明したが、本発明は
上記実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の
範囲内で適宜に変形実施が可能であるのはいうまでもな
い。
上記実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の
範囲内で適宜に変形実施が可能であるのはいうまでもな
い。
例えば上記実施例は同軸型回転トランスの内側コアの場
合を例として説明したが、外側コアの場合も同様にして
製造することができる。以下、本−７＝ 発明の変型例として外側コアの製造について第５図乃至
第７図を基に説明する。
合を例として説明したが、外側コアの場合も同様にして
製造することができる。以下、本−７＝ 発明の変型例として外側コアの製造について第５図乃至
第７図を基に説明する。
第５図乃至第７図は本発明の詳細な説明するための説明
図である。
図である。
上記実施例の場合、第１の部材３を、第２の部材４の内
側に挿入したが、変形例にあっては、第５図に示すよう
に、所定の真円度で形成された中空円筒状の第１の部材
例えば金属パイシ１１を、コア材料より形成された中空
円筒状の第２の部材１２の外側に配置し、第１．第２の
部材１１，１２の相対向面同志を接着するものである。
側に挿入したが、変形例にあっては、第５図に示すよう
に、所定の真円度で形成された中空円筒状の第１の部材
例えば金属パイシ１１を、コア材料より形成された中空
円筒状の第２の部材１２の外側に配置し、第１．第２の
部材１１，１２の相対向面同志を接着するものである。
ここで重要となるのは、第１の部材１１の外周の真円度
であり、内周面は第２の部材１２の外周面との接着面で
あることから、外周面程の加工精度は不要である。
であり、内周面は第２の部材１２の外周面との接着面で
あることから、外周面程の加工精度は不要である。
次に、接着された第１の部材１１の非接着面（外周面）
を研削機のチャック１３によって挟持し、この非接着面
を基準として第２の部材１２の内周面を、第６図に示す
ような円柱状の内研削砥石１４により所定の寸法にまで
研削する。その後、第７図に示すような断面凹凸状の溝
研削砥石１５により、第２の部材１２の内周面を研削し
て溝を設け、第８図に示す同軸回転１〜ランスにお（プ
る外側コア２を形成することができる。
を研削機のチャック１３によって挟持し、この非接着面
を基準として第２の部材１２の内周面を、第６図に示す
ような円柱状の内研削砥石１４により所定の寸法にまで
研削する。その後、第７図に示すような断面凹凸状の溝
研削砥石１５により、第２の部材１２の内周面を研削し
て溝を設け、第８図に示す同軸回転１〜ランスにお（プ
る外側コア２を形成することができる。
一般に溝の径は高精度を必要とせず、±５０μｍ程度で
十分である。また、溝のピッチは溝研削砥石の形状で決
定されるものであり、精度の良い溝研削砥石を使用する
ことにより、高精度加工が容易である。
十分である。また、溝のピッチは溝研削砥石の形状で決
定されるものであり、精度の良い溝研削砥石を使用する
ことにより、高精度加工が容易である。
このように、外側コアにおいても本発明に係る製造方法
により製造することができるから、上記実施例（内側コ
アの製造方法）と同様の効果を奏するものである。同軸
型回転トランスを製造するにあたり、内側コア及び外側
コア共に本発明に係る製造方法を用いて製造すれば、工
数の低減２歩留り向上により最終製品の低価格化を容易
に達成することができる。組み立てられた同軸型回転ト
ランスにおいて、内側コアの内周面及び外側コアの外周
面はコア面にあらず第１の部材たる金属面となるが、」
イルを装着する面すなわら、内側コアと外側コアどが相
対向する面ではないことから、実用上、電気的性能に何
等不都合を生じない。また、同様の埋山より、第１の部
材３，１１としては金属パイプのみならず、少なくとも
コア材に比して高精痕加工が容易な部材であれば、金属
パイプ以外のものを用いることもできる。
により製造することができるから、上記実施例（内側コ
アの製造方法）と同様の効果を奏するものである。同軸
型回転トランスを製造するにあたり、内側コア及び外側
コア共に本発明に係る製造方法を用いて製造すれば、工
数の低減２歩留り向上により最終製品の低価格化を容易
に達成することができる。組み立てられた同軸型回転ト
ランスにおいて、内側コアの内周面及び外側コアの外周
面はコア面にあらず第１の部材たる金属面となるが、」
イルを装着する面すなわら、内側コアと外側コアどが相
対向する面ではないことから、実用上、電気的性能に何
等不都合を生じない。また、同様の埋山より、第１の部
材３，１１としては金属パイプのみならず、少なくとも
コア材に比して高精痕加工が容易な部材であれば、金属
パイプ以外のものを用いることもできる。
尚、本発明に係る製造方法によって製造された円筒状コ
アは機械的精度が極めて高いものであり、同軸型回転ト
ランス以外に一６適用可能であるのはいうまでもない。
アは機械的精度が極めて高いものであり、同軸型回転ト
ランス以外に一６適用可能であるのはいうまでもない。
［発明の効果］
以上、詳述したように本発明によれば、円筒状コアの加
工工数の減少を図ることができ、機械的Ｎ度の優れた円
筒状コアを容易に製造することができるものであるから
、最終製品の低価格化を容易に達成することが可能とな
る。特に、同軸型回転トランスにおける内側コア及び外
側コアの製造工程に本発明を適用することにより、機械
的特ｆ［の優れた同軸型回転トランスを低価格にて製造
することができる。
工工数の減少を図ることができ、機械的Ｎ度の優れた円
筒状コアを容易に製造することができるものであるから
、最終製品の低価格化を容易に達成することが可能とな
る。特に、同軸型回転トランスにおける内側コア及び外
側コアの製造工程に本発明を適用することにより、機械
的特ｆ［の優れた同軸型回転トランスを低価格にて製造
することができる。
第１図乃至第４図は本発明の一実施例たる製造方法を説
明するための説明図、第５図乃至第７図は本発明の詳細
な説明するための説明図、第８図は同軸型回転トランス
の断面図である。 ３．１１・・・第１の部材、 ４．１２・・・第２の部材。 代理人 弁理士 三 澤 正 義 第３図 第４図 Ｏａ 第６図 第７図
明するための説明図、第５図乃至第７図は本発明の詳細
な説明するための説明図、第８図は同軸型回転トランス
の断面図である。 ３．１１・・・第１の部材、 ４．１２・・・第２の部材。 代理人 弁理士 三 澤 正 義 第３図 第４図 Ｏａ 第６図 第７図
Claims (3)
- （１）所定の真円度で形成された中空円筒状の第１の部
材を、コア材料より形成された中空円筒状の第２の部材
の内側又は外側に配置し、この第１、第２の部材の相対
向面同志を接着し、第１の部材の非接着周面を基準とし
て第２の部材の非接着周面を研削加工することを特徴と
する円筒状コアの製造方法。 - （２）前記第１の部材は金属パイプである特許請求の範
囲第１項に記載の円筒状コアの製造方法。 - （３）前記円筒状コアは、外側コアとこの外側コア内に
配置される内側コアとを所定の間隙を保って相対向せし
めて成る同軸型回転トランスにおける外側コア又は内側
コアの少なくともいずれか一方である特許請求の範囲第
１項又は第２項に記載の円筒状コアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60051825A JPS61210611A (ja) | 1985-03-14 | 1985-03-14 | 円筒状コアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60051825A JPS61210611A (ja) | 1985-03-14 | 1985-03-14 | 円筒状コアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61210611A true JPS61210611A (ja) | 1986-09-18 |
Family
ID=12897662
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60051825A Pending JPS61210611A (ja) | 1985-03-14 | 1985-03-14 | 円筒状コアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61210611A (ja) |
-
1985
- 1985-03-14 JP JP60051825A patent/JPS61210611A/ja active Pending
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