JPS61199003A - アルミニウム合金粉末押出材の熱処理方法 - Google Patents
アルミニウム合金粉末押出材の熱処理方法Info
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- JPS61199003A JPS61199003A JP3984785A JP3984785A JPS61199003A JP S61199003 A JPS61199003 A JP S61199003A JP 3984785 A JP3984785 A JP 3984785A JP 3984785 A JP3984785 A JP 3984785A JP S61199003 A JPS61199003 A JP S61199003A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、アルミニウム・合金混合粉末押出材及びアル
ミニウム合金複合粉末押出材の熱処理方法に関するもの
である。さらに詳細には本発明は、アルミニウム合金混
合粉末押出材、およびアルミニウム合金混合粉末を機械
的合金化することによりえられるアルミニウム合金複合
粉末の押出材を熱処理して割れがな（、機械的特性の優
れた材料を提供する方法に関する。
ミニウム合金複合粉末押出材の熱処理方法に関するもの
である。さらに詳細には本発明は、アルミニウム合金混
合粉末押出材、およびアルミニウム合金混合粉末を機械
的合金化することによりえられるアルミニウム合金複合
粉末の押出材を熱処理して割れがな（、機械的特性の優
れた材料を提供する方法に関する。
従来の技術
アルミニウム合金混合粉末、特に急冷凝固されたアルミ
ニウム母合金粉をベースとする混合粉末および該アルミ
ニウム合金混合粉末を機械的合金化（以下、メカニカル
アロイイングといつ）シて１！）られるアルミニウム合
金複合粉末を原料として熱間押出加工することによって
得られる粉末冶金法（Ｐｏｗｄｅｒ Ｍｅｔａｌｌｕｒ
ｇｙ 、以下Ｐ／Ｍという）に基＜ Ｐ／Ｍアルミニウ
ム合金は、従来の鋳造アルミニウム合金に見られない高
強度、高弾性率、高耐熱性、高耐摩耗性、低熱膨張率、
良好な塑性加工性、被切削加工性等の多くの優れた特性
を有している。この理由は、Ｐ／Ｍアルミニウム合金に
よれば、鋳造アルミニウム合金では得ることのできない
組成の合金、例えば、Ａｌ−３０％５ｌ−４％黒鉛合金
やＡｌ−８％Ｆｅ−５％５１３Ｎ４合金等の製造が可能
となり、また、不純物の介入が少ないために鋳造材料に
見られる組織の不均一性を避けることができるからであ
る。このような種々の優れた特性を有するため、Ｐ／Ｍ
アルミニウム合金はコンプレッサ一部品、自動車部品、
エレクトロニクス部品、航空機材等としての広い用途が
検討されている。
ニウム母合金粉をベースとする混合粉末および該アルミ
ニウム合金混合粉末を機械的合金化（以下、メカニカル
アロイイングといつ）シて１！）られるアルミニウム合
金複合粉末を原料として熱間押出加工することによって
得られる粉末冶金法（Ｐｏｗｄｅｒ Ｍｅｔａｌｌｕｒ
ｇｙ 、以下Ｐ／Ｍという）に基＜ Ｐ／Ｍアルミニウ
ム合金は、従来の鋳造アルミニウム合金に見られない高
強度、高弾性率、高耐熱性、高耐摩耗性、低熱膨張率、
良好な塑性加工性、被切削加工性等の多くの優れた特性
を有している。この理由は、Ｐ／Ｍアルミニウム合金に
よれば、鋳造アルミニウム合金では得ることのできない
組成の合金、例えば、Ａｌ−３０％５ｌ−４％黒鉛合金
やＡｌ−８％Ｆｅ−５％５１３Ｎ４合金等の製造が可能
となり、また、不純物の介入が少ないために鋳造材料に
見られる組織の不均一性を避けることができるからであ
る。このような種々の優れた特性を有するため、Ｐ／Ｍ
アルミニウム合金はコンプレッサ一部品、自動車部品、
エレクトロニクス部品、航空機材等としての広い用途が
検討されている。
その際、強度や耐摩耗性をより一層向上させるためマト
リックスを強化する手段としてＴ６等の熱処理を施す場
合がある。しかしながら、アルミニウム合金混合粉末押
出材並びにメカニカルアロイイングされたアルミニウム
合金複合粉末押出材の場合には、ＳｉやＦｅを多量に含
む合金系であることが多いため、これらの元素と時効硬
化用に添加されているＣｕやＭｇが複雑な化合物を生成
し、溶体化加熱を行っても一旦生成したこれらの化合物
がΔ１中に固溶しないことがあり、そのために時効処理
によっても十分に硬度を上げることができない場合が生
じる。
リックスを強化する手段としてＴ６等の熱処理を施す場
合がある。しかしながら、アルミニウム合金混合粉末押
出材並びにメカニカルアロイイングされたアルミニウム
合金複合粉末押出材の場合には、ＳｉやＦｅを多量に含
む合金系であることが多いため、これらの元素と時効硬
化用に添加されているＣｕやＭｇが複雑な化合物を生成
し、溶体化加熱を行っても一旦生成したこれらの化合物
がΔ１中に固溶しないことがあり、そのために時効処理
によっても十分に硬度を上げることができない場合が生
じる。
また、溶体化温度を高くすることも、粉末の脱ガス温度
との関係から困難である。即ち、ある限度以上の温度で
溶体化を行うときには材料にブリスター（ガスによるふ
くれ）が生じてしまう。
との関係から困難である。即ち、ある限度以上の温度で
溶体化を行うときには材料にブリスター（ガスによるふ
くれ）が生じてしまう。
上記の問題を解決するためには、押出直後に焼入れを行
う、いわゆるグイクエンチの方法が考えられる。この方
法は合金元素量の少ない合金系の場合には所定の効果を
あげることができるが、アルミニウム合金混合粉末押出
材やメカニカルアロイイングされたアルミニウム゛合金
複合粉末押出材の場合には、押出材の表面と内部との塑
性加工度の相異等の原因によって、割れが生じやすいと
いう欠点を有している。
う、いわゆるグイクエンチの方法が考えられる。この方
法は合金元素量の少ない合金系の場合には所定の効果を
あげることができるが、アルミニウム合金混合粉末押出
材やメカニカルアロイイングされたアルミニウム゛合金
複合粉末押出材の場合には、押出材の表面と内部との塑
性加工度の相異等の原因によって、割れが生じやすいと
いう欠点を有している。
更に、アルミニウム合金粉末を押出加工する際に、缶詰
めビレットとするか、あるいはビレットの前にダイスと
の潤滑のためにＡＡ５０５２材等の当て板を用いてシー
ス付押出を行う場合以外のシースレス押出をする場合に
は、押出速度を極めて遅くしなければ押出表面に割れが
発生しやすい。しかしながら、このように押出速度が遅
くなると、グイクエンチされるまでに押出材がかなり空
冷されることになり、グイクエンチによっても十分な焼
入れ効果を期待することがてきな（なる。
めビレットとするか、あるいはビレットの前にダイスと
の潤滑のためにＡＡ５０５２材等の当て板を用いてシー
ス付押出を行う場合以外のシースレス押出をする場合に
は、押出速度を極めて遅くしなければ押出表面に割れが
発生しやすい。しかしながら、このように押出速度が遅
くなると、グイクエンチされるまでに押出材がかなり空
冷されることになり、グイクエンチによっても十分な焼
入れ効果を期待することがてきな（なる。
発明が解決すべき問題点
このように、従来の熱処理方法はいずれも夫々解庚すべ
き問題点を有している。そこで、本発明の目的も、上記
問題点を解決し、アルミニウム合全混合押出材並びにメ
カニカルアクイインクされたアルミニウム合金複合粉末
押出材の熱処理を効果的に行う方法を提供することにあ
る。また、優れた材料特性を有するＰ／Ｍアルミニウム
合金を提供することも本発明の目的である。
き問題点を有している。そこで、本発明の目的も、上記
問題点を解決し、アルミニウム合全混合押出材並びにメ
カニカルアクイインクされたアルミニウム合金複合粉末
押出材の熱処理を効果的に行う方法を提供することにあ
る。また、優れた材料特性を有するＰ／Ｍアルミニウム
合金を提供することも本発明の目的である。
問題点を解決するための手段
本発明者等は、アルミニウム合金混合粉末押出材並びに
アルミニウム合金複合粉末押出材の熱処理方法における
上記のような現状に鑑みて、簡単かつ有利な方法を開発
すべく種々検討、研究した結果、熱間押出後、押出材が
空冷されないように保温した後、該押出材を焼入れする
ことが上記目的達成のために極めて有利であることを見
出し、本発明を完成させたものである。
アルミニウム合金複合粉末押出材の熱処理方法における
上記のような現状に鑑みて、簡単かつ有利な方法を開発
すべく種々検討、研究した結果、熱間押出後、押出材が
空冷されないように保温した後、該押出材を焼入れする
ことが上記目的達成のために極めて有利であることを見
出し、本発明を完成させたものである。
即ち、本発明に従うアルミニウム合金粉末押出材の熱処
理方法は、アルミニウム扮あるいはアルミニウム母合金
粉と、金属粉、合金粉、非金属粉及び化合物粉から成る
群から選択される少なくとも１種以上の粉末とを混合し
て成るアルミニウム合金混合粉及び該混合粉をメカニカ
ルアロイイングして１１）られるアルミニウム合金複合
粉若しくは該混合粉及び該複合粉の圧縮成形体をビレッ
トとし、熱間押出した後、該押出材が空冷されないよう
に保温し、しかる後該押出材を焼入れすることを特゛（
放とするっ 即ち、アルミニウム合金粉末押出材およびアルミニウム
合金複合粉末の押出材を空冷等で自然冷却させることな
く、加熱装置によって保温し、その間の焼鈍により押出
材の表面及び内部の塑性加工による残留応力を解放し、
その後、連続して焼入れを行う。
理方法は、アルミニウム扮あるいはアルミニウム母合金
粉と、金属粉、合金粉、非金属粉及び化合物粉から成る
群から選択される少なくとも１種以上の粉末とを混合し
て成るアルミニウム合金混合粉及び該混合粉をメカニカ
ルアロイイングして１１）られるアルミニウム合金複合
粉若しくは該混合粉及び該複合粉の圧縮成形体をビレッ
トとし、熱間押出した後、該押出材が空冷されないよう
に保温し、しかる後該押出材を焼入れすることを特゛（
放とするっ 即ち、アルミニウム合金粉末押出材およびアルミニウム
合金複合粉末の押出材を空冷等で自然冷却させることな
く、加熱装置によって保温し、その間の焼鈍により押出
材の表面及び内部の塑性加工による残留応力を解放し、
その後、連続して焼入れを行う。
詐」
本発明の方法によれば、押出材に割れが発生することな
く、しかもグイクエンチと同様の焼入れが可能となるの
で、高強度、高硬度の押出材を得ることができる。
く、しかもグイクエンチと同様の焼入れが可能となるの
で、高強度、高硬度の押出材を得ることができる。
本発明の方法の対象となるアルミニウム合金粉末押出材
は、目的及び用途に応じて種々の組成のアルミニウム合
金粉末から成る押出材を使用することができる。
は、目的及び用途に応じて種々の組成のアルミニウム合
金粉末から成る押出材を使用することができる。
即ち、アルミニウム扮あるいはアルミニウム母合金粉を
ベースとし、これに？Ａｇ、 Ｃｕ５ＦｅＳＣｏ、Ｎ＋
等の各種金属粉や、Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｃ Ｎ＋金合
金Ｃｕ−Ｍｇ合金、Ｃｕ−Ｓｉ合金等の合金粉、黒鉛、
Ｓｉ、Ｂ等の非金属粉及び酸化物、炭化物、窒化物、ホ
ウ化物等の化合物粉を混合した各種のアルミニウム合金
混合粉あるいはその圧縮成形体をビレットとして使用し
うる。
ベースとし、これに？Ａｇ、 Ｃｕ５ＦｅＳＣｏ、Ｎ＋
等の各種金属粉や、Ｆｅ−Ｓｉ合金、Ｆｃ Ｎ＋金合
金Ｃｕ−Ｍｇ合金、Ｃｕ−Ｓｉ合金等の合金粉、黒鉛、
Ｓｉ、Ｂ等の非金属粉及び酸化物、炭化物、窒化物、ホ
ウ化物等の化合物粉を混合した各種のアルミニウム合金
混合粉あるいはその圧縮成形体をビレットとして使用し
うる。
また、上記したアルミニウム合金混合粉を乾式アトライ
ター等の方法によってメカニカルアロイイングして得ら
れる各種のアルミニウム合金複合粉あるいはその圧縮成
形体をビレットとして使用することもできる。
ター等の方法によってメカニカルアロイイングして得ら
れる各種のアルミニウム合金複合粉あるいはその圧縮成
形体をビレットとして使用することもできる。
更に、アルミニウム母合金粉としては、１００℃／秒以
上の冷却速度で急冷凝固されるアルミニウム母合金粉、
あるいは−４２メツシユよりも細かいガスアトマイズ粉
を使用することが有利である。
上の冷却速度で急冷凝固されるアルミニウム母合金粉、
あるいは−４２メツシユよりも細かいガスアトマイズ粉
を使用することが有利である。
一般に急冷凝固Ａ１合金粉末は、ＳｉやＦｅ等の合金元
素を多Ｍに含んでいる系であるため、冷却速度が１００
℃／秒よりも遅い場合や粒径が４２メツシユよりも大き
い場合には初晶Ｓ１や金属間化合物の晶出物が粗大かつ
不均一になり、又急冷凝固粉末の特徴である多量の過飽
和固溶がな（なるため、最終的な粉末押出材の組織、特
性を劣化させる。従って、冷却速度と粉末粒径を限定し
た。
素を多Ｍに含んでいる系であるため、冷却速度が１００
℃／秒よりも遅い場合や粒径が４２メツシユよりも大き
い場合には初晶Ｓ１や金属間化合物の晶出物が粗大かつ
不均一になり、又急冷凝固粉末の特徴である多量の過飽
和固溶がな（なるため、最終的な粉末押出材の組織、特
性を劣化させる。従って、冷却速度と粉末粒径を限定し
た。
また、本発明の方法に使用するビレットとしては、アル
ミニウム合金粉末を缶詰めにしたもの、冷間静水圧プレ
ス成形（ＣＩＰ成形）したもの、ホット・プレスしたも
の、金型圧縮成形したもの及び一度押出成形されたもの
等各種のビレットが使用できる。 押出プレスのダイス
後方に設置する加熱装置としては、加熱炉若しくは熱風
吹き付け装置を使用することができる。また、加熱炉若
しくは熱風吹き付け区間の通過時間は１分間以上が望ま
しいが、押出材の組成や形状により、１分よりも短時間
であっても得られる押出材に割れが生じなければ問題は
ない。
ミニウム合金粉末を缶詰めにしたもの、冷間静水圧プレ
ス成形（ＣＩＰ成形）したもの、ホット・プレスしたも
の、金型圧縮成形したもの及び一度押出成形されたもの
等各種のビレットが使用できる。 押出プレスのダイス
後方に設置する加熱装置としては、加熱炉若しくは熱風
吹き付け装置を使用することができる。また、加熱炉若
しくは熱風吹き付け区間の通過時間は１分間以上が望ま
しいが、押出材の組成や形状により、１分よりも短時間
であっても得られる押出材に割れが生じなければ問題は
ない。
押出材の加熱温度は溶体化加熱温度である４００〜５３
０℃の範囲とすることが、押出材の表面及び内部の塑性
加工による残留応力を解放させる点から有利であるが、
焼入れ感受性の大きｔ、）ＡＡ２０００系合金のような
場合には４５０〜５００℃の範囲とすることが望ましい
。
０℃の範囲とすることが、押出材の表面及び内部の塑性
加工による残留応力を解放させる点から有利であるが、
焼入れ感受性の大きｔ、）ＡＡ２０００系合金のような
場合には４５０〜５００℃の範囲とすることが望ましい
。
また、このように押出材を保温した後に続けて行う焼入
れの方法としては、押出材を水槽に入れる方法、水ミス
トを噴射する方法あるいは圧縮空気による方法等いずれ
の方法をも用いうる。
れの方法としては、押出材を水槽に入れる方法、水ミス
トを噴射する方法あるいは圧縮空気による方法等いずれ
の方法をも用いうる。
更に、焼入れ後は、自然時効あるいは人工時効のいずれ
を施しても良い。
を施しても良い。
実施例
以下に本発明によるアルミニウム合金粉末押出材の熱処
理方法を実施例によって説明するが、本発明の技術的範
囲はこれらの実施例によって同等制限されるものではな
い。
理方法を実施例によって説明するが、本発明の技術的範
囲はこれらの実施例によって同等制限されるものではな
い。
実施例１
一１００メツシュのＡｌ−１７ｗｔ％Ｓｉ−４ｗｔ％Ｃ
ｕ−１ｗむ％Ｍｇ合金粉９６ｖｏ１％と、平均粒径１０
μｍの黒鉛粉４ Ｖ（１１％とから成る混合粉を３ｔ／
ｃ−でＣＩＰ成形し、該Ｃ■Ｐ成形体を・１５０℃で加
熱した後、押出圧１０：ｌで初期面圧６ｔ ／ｅ＋ｄに
て押出を行なった。
ｕ−１ｗむ％Ｍｇ合金粉９６ｖｏ１％と、平均粒径１０
μｍの黒鉛粉４ Ｖ（１１％とから成る混合粉を３ｔ／
ｃ−でＣＩＰ成形し、該Ｃ■Ｐ成形体を・１５０℃で加
熱した後、押出圧１０：ｌで初期面圧６ｔ ／ｅ＋ｄに
て押出を行なった。
その後、本発明の方法に従って、該押出材がダイスを通
過した後１０００＋ｎｍに渡って４８０℃の熱風を吹き
付けた後、押出材を連続的に水槽に入れて焼入れを行っ
た。
過した後１０００＋ｎｍに渡って４８０℃の熱風を吹き
付けた後、押出材を連続的に水槽に入れて焼入れを行っ
た。
比較法として、上記と同じ組成の混合粉を同様の方法で
成形、押出した後、熱風を吹き付けることなく■ダイク
エンチしたもの及び、■通常の熱処理を施したものを製
造した。
成形、押出した後、熱風を吹き付けることなく■ダイク
エンチしたもの及び、■通常の熱処理を施したものを製
造した。
このようにして得られた３種の押出材について、表面の
割れの有無、及び自然時効あるいは人工時効を施した後
の硬さくＨ，、）を測定した。
割れの有無、及び自然時効あるいは人工時効を施した後
の硬さくＨ，、）を測定した。
なお、押出したまま（ａｓ ｅｘｔｒｕｄｅｄ）での硬
さはＨ□７４であった。
さはＨ□７４であった。
得られた結果を第１表に示すが、本発明の方法によれば
、表面に割れが発生せず、しかも、自然時効で硬さがＨ
，、，８５以上の高硬度の押出材を得ることができた。
、表面に割れが発生せず、しかも、自然時効で硬さがＨ
，、，８５以上の高硬度の押出材を得ることができた。
第１表
実施例２
一１００メツシュの八ｌ−１７ｗｊ％Ｓｉ−４ｗｔ％Ｃ
ｕ−１ｗｔ％Ｍｇ合金粉末９２ＶＱ１％と平均粒径３μ
ｍのＳｉＣ粉８ｖｏ１％を乾式アトライターにて４時間
メカニカルアロイイングして得たアルミニウム合金複合
粉末を５ｔ／ｃ＋＋ｆにてＣＩＰ成形して押出用ビレッ
トとした。これを４５０℃に加熱後、押出圧２０：１で
初期面圧（３ｔ／ｃ＋＋！にて押出を行った。
ｕ−１ｗｔ％Ｍｇ合金粉末９２ＶＱ１％と平均粒径３μ
ｍのＳｉＣ粉８ｖｏ１％を乾式アトライターにて４時間
メカニカルアロイイングして得たアルミニウム合金複合
粉末を５ｔ／ｃ＋＋ｆにてＣＩＰ成形して押出用ビレッ
トとした。これを４５０℃に加熱後、押出圧２０：１で
初期面圧（３ｔ／ｃ＋＋！にて押出を行った。
その後、本発明の方法に従って、押出材がダイス通過後
の１０００？ｍにわたって４８０℃の熱風を吹きつけ、
その後、押出材を連続的に水Ｆｇに入れて焼入れを行っ
た。
の１０００？ｍにわたって４８０℃の熱風を吹きつけ、
その後、押出材を連続的に水Ｆｇに入れて焼入れを行っ
た。
比較法として、上記と同じ組成の複合粉を同様の方法で
成形、押出した後、熱風を吹き付けることなく■ダイク
エンチしたもの及び、■通常の熱処理を施したものを製
造した。
成形、押出した後、熱風を吹き付けることなく■ダイク
エンチしたもの及び、■通常の熱処理を施したものを製
造した。
このようにして得られた３種の押出材について、表面の
割れの有無、硬さ及び引張強さを測定した結果を第２表
に示す。
割れの有無、硬さ及び引張強さを測定した結果を第２表
に示す。
第２表に示す結果より明らかなように、グイクエンチに
よる押出材には表面の割れが著しく、正常な材料は得ら
れなかった。また通常熱処理のものは硬さ及び引張強さ
の点で劣っていた。しかしながら、本発明の方法による
押出材は、割れも発生せず、硬さ及び引張強さにも浸れ
ていた。
よる押出材には表面の割れが著しく、正常な材料は得ら
れなかった。また通常熱処理のものは硬さ及び引張強さ
の点で劣っていた。しかしながら、本発明の方法による
押出材は、割れも発生せず、硬さ及び引張強さにも浸れ
ていた。
第２表
発明の詳細
な説明したように、本発明に従うアルミニウム合金粉末
の熱処理方法は、アルミニウム合金混合粉またはアルミ
ニウム合金複合粉若しくはこれろの圧縮成形体をビレッ
トとし、熱間押出した後、該押出材が空冷されないよう
に加熱装置によって保温し、しかる後該押出材を焼入れ
することを特徴とするものであり、本発明の方法により
製造された押出材は表面の割れが無く、しかも強度、耐
摩耗性等の機械的特性か（、訃れてむ）る。
の熱処理方法は、アルミニウム合金混合粉またはアルミ
ニウム合金複合粉若しくはこれろの圧縮成形体をビレッ
トとし、熱間押出した後、該押出材が空冷されないよう
に加熱装置によって保温し、しかる後該押出材を焼入れ
することを特徴とするものであり、本発明の方法により
製造された押出材は表面の割れが無く、しかも強度、耐
摩耗性等の機械的特性か（、訃れてむ）る。
従ってＰ／Ｍアルミニウム合金分野における本発明の方
法の利用範囲は極めて広く、その技術的効果は著しい。
法の利用範囲は極めて広く、その技術的効果は著しい。
′１ｊト許出願人 住友電気工業株式会社代 理 人
弁理士 新居正彦
弁理士 新居正彦
Claims (18)
- （１）アルミニウム粉あるいはアルミニウム母合金粉と
、金属粉、合金粉、非金属粉及び化合物粉から成る群か
ら選択される少なくとも１種以上の粉末とを混合して成
るアルミニウム合金混合粉若しくは該混合粉の圧縮成形
体をビレットとし、熱間押出した後、該押出材が空冷さ
れないように加熱装置によって保温し、しかる後該押出
材を焼入れすることを特徴とするアルミニウム合金混合
粉末押出材の熱処理方法。 - （２）上記加熱装置が加熱炉若しくは熱風吹き付け装置
であって、加熱温度が４００〜５３０°の範囲であるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のアルミニウ
ム合金混合粉末押出材の熱処理方法。 - （３）上記アルミニウム母合金粉が、１００℃／秒以上
の冷却速度で急冷凝固されたアルミニウム母合金粉であ
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項
のいずれかに記載のアルミニウム合金混合粉末押出材の
熱処理方法。 - （４）上記アルミニウム母合金粉が−４２メッシュより
も細かいガスアトマイズ粉であることを特徴とする特許
請求の範囲第１項または第２項のいずれかに記載のアル
ミニウム合金混合粉末押出材の熱処理方法。 - （５）上記ビレットとして、アルミニウム合金混合粉末
を缶詰にしたビレット、冷間静水圧成形したビレット、
ホットプレスしたビレット、金型圧縮成形したビレット
あるいは一度押出成形されたビレットを使用することを
特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第４項のいずれか
に記載のアルミニウム合金混合粉末押出材の熱処理方法
。 - （６）混合すべき上記金属粉が、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｃ
ｏおよびＮｉの粉末からなる群から選択された少なくと
も１種以上の粉末であることを特徴とする特許請求の範
囲第１項乃至第５項のいずれかに記載のアルミニウム合
金混合粉末押出材の熱処理方法。 - （７）混合すべき上記合金粉がＦｅ−Ｓｉ合金粉、Ｆｅ
−Ｎｉ合金粉、Ｃｕ−Ｍｇ合金粉およびＣｕ−Ｓｉ合金
粉からなる群から選択された少なくとも１種以上の粉末
であることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第６
項のいずれかに記載のアルミニウム合金混合粉末押出材
の熱処理方法。 - （８）混合すべき上記非金属粉が、黒鉛、ＳｉおよびＢ
の粉末からなる群から選択された少なくとも１種以上の
粉末であることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至
第７項のいずれかに記載のアルミニウム合金混合粉末押
出材の熱処理方法。 - （９）混合すべき上記化合物粉が酸化物、炭化物、窒化
物およびホウ化物の粉末からなる群から選択された少な
くとも１種以上の粉末であることを特徴とする特許請求
の範囲第１項乃至第８項のいずれかに記載のアルミニウ
ム合金混合粉末押出材の熱処理方法。 - （１０）アルミニウム粉あるいはアルミニウム母合金粉
と、金属粉、合金粉、非金属粉および化合物から成る群
から選択される少なくとも１種以上の粉末とを混合して
成るアルミニウム合金混合粉を機械的合金化して得られ
るアルミニウム合金複合粉若しくは該複合粉の圧縮成形
体をビレットとし、熱間押出した後、該押出材が空冷さ
れないように加熱装置によって保温し、しかる後該押出
材を焼入れすることを特徴とするアルミニウム合金複合
粉末押出材の熱処理方法。 - （１１）上記加熱装置が加熱炉若しくは熱風吹き付け装
置であって、加熱温度が４００〜５３０°の範囲である
ことを特徴とする特許請求の範囲第１０項記載のアルミ
ニウム合金複合粉末押出材の熱処理方法。 - （１２）上記アルミニウム母合金粉が、１００℃／秒以
上の冷却速度で急冷凝固されたアルミニウム母合金粉で
あることを特徴とする特許請求の範囲第１０項または第
１１項のいずれかに記載のアルミニウム合金複合粉末押
出材の熱処理方法。 - （１３）上記アルミニウム母合金粉が−４２メッシュの
ガスアトマイズ粉であることを特徴とする特許請求の範
囲第１０項または第１１項のいずれかに記載のアルミニ
ウム合金複合粉末押出材の熱処理方法。 - （１４）上記ビレットとして、アルミニウム合金複合粉
末を缶詰にしたビレット、冷間静水圧成形したビレット
、ホットプレスしたビレット、金型圧縮成形したビレッ
トあるいは一度押出成形されたビレットを使用すること
を特徴とする特許請求の範囲第１０項乃至第１３項のい
ずれかに記載のアルミニウム合金複合粉末押出材の熱処
理方法。 - （１５）混合すべき上記金属粉が、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｆｅ、
ＣｏおよびＮｉの粉末からなる群から選択された少なく
とも１種以上の粉末であることを特徴とする特許請求の
範囲第１０項乃至第１４項のいずれかに記載のアルミニ
ウム合金複合粉末押出材の熱処理方法。 - （１６）混合すべき上記合金粉がＦｅ−Ｓｉ合金粉、Ｆ
ｅ−Ｎｉ合金粉、Ｃｕ−Ｍｇ合金粉およびＣｕ−Ｓｉ合
金粉からなる群から選択された少なくとも１種以上の粉
末であることを特徴とする特許請求の範囲第１０項乃至
第１５項のいずれかに記載のアルミニウム合金複合粉末
押出材の熱処理方法。 - （１７）混合すべき上記非金属粉が、黒鉛、Ｓｉおよび
Ｂの粉末からなる群から選択された少なくとも１種以上
の粉末であることを特徴とする特許請求の範囲第１０項
乃至第１６項のいずれかに記載のアルミニウム合金複合
粉末押出材の熱処理方法。 - （１８）混合すべき上記化合物粉が酸化物、炭化物、窒
化物およびホウ化物の粉末からなる群から選択された少
なくとも１種以上の粉末であることを特徴とする特許請
求の範囲第１０項乃至第１７項のいずれかに記載のアル
ミニウム合金複合粉末押出材の熱処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3984785A JPS61199003A (ja) | 1985-02-28 | 1985-02-28 | アルミニウム合金粉末押出材の熱処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3984785A JPS61199003A (ja) | 1985-02-28 | 1985-02-28 | アルミニウム合金粉末押出材の熱処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61199003A true JPS61199003A (ja) | 1986-09-03 |
Family
ID=12564352
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3984785A Pending JPS61199003A (ja) | 1985-02-28 | 1985-02-28 | アルミニウム合金粉末押出材の熱処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61199003A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63206455A (ja) * | 1987-02-20 | 1988-08-25 | Showa Denko Kk | 高強度、耐摩耗性Ａｌ合金粉末成形部材の熱処理方法 |
| JPH0273952A (ja) * | 1988-07-05 | 1990-03-13 | Gkss Forschungszentrum Geesthacht Gmbh | 粉末状の可延性成分から合金相を製造する方法 |
| JPH02185956A (ja) * | 1989-01-12 | 1990-07-20 | Nissan Motor Co Ltd | アルミニウム系熱間鍛造品の製造方法 |
| JPH02228455A (ja) * | 1989-02-28 | 1990-09-11 | Showa Alum Corp | アルミニウム押出材の焼入装置 |
-
1985
- 1985-02-28 JP JP3984785A patent/JPS61199003A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63206455A (ja) * | 1987-02-20 | 1988-08-25 | Showa Denko Kk | 高強度、耐摩耗性Ａｌ合金粉末成形部材の熱処理方法 |
| JPH0273952A (ja) * | 1988-07-05 | 1990-03-13 | Gkss Forschungszentrum Geesthacht Gmbh | 粉末状の可延性成分から合金相を製造する方法 |
| JPH02185956A (ja) * | 1989-01-12 | 1990-07-20 | Nissan Motor Co Ltd | アルミニウム系熱間鍛造品の製造方法 |
| JPH02228455A (ja) * | 1989-02-28 | 1990-09-11 | Showa Alum Corp | アルミニウム押出材の焼入装置 |
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