JPS6119756A - 焼結高速度綱の製造方法 - Google Patents
焼結高速度綱の製造方法Info
- Publication number
- JPS6119756A JPS6119756A JP59139445A JP13944584A JPS6119756A JP S6119756 A JPS6119756 A JP S6119756A JP 59139445 A JP59139445 A JP 59139445A JP 13944584 A JP13944584 A JP 13944584A JP S6119756 A JPS6119756 A JP S6119756A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- carbide
- particle
- components
- speed steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000997 High-speed steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 20
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 31
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 29
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 22
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 8
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 claims abstract description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 3
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 claims description 5
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 claims description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 2
- 238000001513 hot isostatic pressing Methods 0.000 claims 2
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 claims 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000011163 secondary particle Substances 0.000 abstract description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 abstract 1
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 13
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 4
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000011978 dissolution method Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N B#[Ti]#B Chemical compound B#[Ti]#B QYEXBYZXHDUPRC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 101100008044 Caenorhabditis elegans cut-1 gene Proteins 0.000 description 1
- 101100008049 Caenorhabditis elegans cut-5 gene Proteins 0.000 description 1
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910033181 TiB2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 210000001217 buttock Anatomy 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 238000009689 gas atomisation Methods 0.000 description 1
- 239000007970 homogeneous dispersion Substances 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 238000010301 surface-oxidation reaction Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
発明の目的
【産業上の利用分野１
本発明は、粉末冶金法による高速度鋼の製造方法にＩＩ
ｌする。 【従来の技術】 高速度鋼゛の製造は、近年、溶解法だけでな（粉末冶金
法によっても行なわれるようになり−１すぐれた特性を
もった製品が出現しつつある。 粉末冶金法の特徴は、
まず、がなり任意の組成が可能であって、溶解法では炭
化物をつくりきれず遊離してしまうほど高い炭素量のも
のをつくる、いわゆる過飽和混合が可能なことであり、
高い硬度が実現する。 次に、偏析が少く、炭化物粒子
がきわめて微細であるから、靭性を高くすることができ
る。 従来、粒子分散高速度鋼を粉末冶金法で製造する技術と
しては、まず所定の組成の高速度鋼合金の粉末と炭化物
、窒化物を主成分とする硬質粒子の粉末午を用意し、こ
れらをボールミルなどの手段で混合したのち、ＨＩＰな
どの手法で焼結固化させ、熱処理および加工を施す工程
による。 しかし上記の゛方法において使用する硬質粒♀の粒径が
一般に数μであるのに対し、高速度鋼粉末の粒径は１０
０μ程度であるため、両者を混合すると、硬質粒子が高
速度鋼粉末相互の間に入り込んだ形の混合物ができ、高
速度鋼粉末間の接触面積が減少して焼結強度が低下する
という問題があり、靭性の向上に制約を加えていた。
高速度鋼粉末はボールミルで長時間混合してもほとんど
変形せず、一部が割れる程度であるため、硬質パｉ子と
の粒径の差は小さくならない。 もし、高速度鋼粉末を
硬質粒子の粒径程度まで微粉砕しようとすれば、多大な
エネルギーを必要とし、また微粉化とともに粒子の表面
積が増大して、表面酸化による汚染という別の問題が生
じてくる。
ｌする。 【従来の技術】 高速度鋼゛の製造は、近年、溶解法だけでな（粉末冶金
法によっても行なわれるようになり−１すぐれた特性を
もった製品が出現しつつある。 粉末冶金法の特徴は、
まず、がなり任意の組成が可能であって、溶解法では炭
化物をつくりきれず遊離してしまうほど高い炭素量のも
のをつくる、いわゆる過飽和混合が可能なことであり、
高い硬度が実現する。 次に、偏析が少く、炭化物粒子
がきわめて微細であるから、靭性を高くすることができ
る。 従来、粒子分散高速度鋼を粉末冶金法で製造する技術と
しては、まず所定の組成の高速度鋼合金の粉末と炭化物
、窒化物を主成分とする硬質粒子の粉末午を用意し、こ
れらをボールミルなどの手段で混合したのち、ＨＩＰな
どの手法で焼結固化させ、熱処理および加工を施す工程
による。 しかし上記の゛方法において使用する硬質粒♀の粒径が
一般に数μであるのに対し、高速度鋼粉末の粒径は１０
０μ程度であるため、両者を混合すると、硬質粒子が高
速度鋼粉末相互の間に入り込んだ形の混合物ができ、高
速度鋼粉末間の接触面積が減少して焼結強度が低下する
という問題があり、靭性の向上に制約を加えていた。
高速度鋼粉末はボールミルで長時間混合してもほとんど
変形せず、一部が割れる程度であるため、硬質パｉ子と
の粒径の差は小さくならない。 もし、高速度鋼粉末を
硬質粒子の粒径程度まで微粉砕しようとすれば、多大な
エネルギーを必要とし、また微粉化とともに粒子の表面
積が増大して、表面酸化による汚染という別の問題が生
じてくる。
上記の目的を達成する本発明の製造方法は、最終製品と
なる高速度鋼を構成する成分を軟質成分と硬質成分とに
分けて混合することにより、軟質成分の粒子を変形させ
てその内部に微細な硬質成分の粒子をとり込んだ二次粒
子を形成させ、それを焼結することにより、均質な分散
と高度の焼結とを両立させるという技術思想にもとづい
ている。 すなわち本発明の焼結高速度鋼の製造方法は、高速度鋼
を構成づる成分を下記の成分に分けて用意し、 （イ） Ｏｒ、ＭＯｌＷおよびＶかうえらんだ炭化物
形元素の１種または２種以上の炭化物の粉末 （ロ） 軟質の鉄および（または）（イ）に示した元素
を含有する合金網の粉末 （ハ） ！１１２酸およびさらに炭化物の形成を行な
う場合に必要な量の炭素の粉末 これらの粉末をボールミルなどの手段で混合して（ロ）
成分に対して（イ）および（ハ）成分を機械的に結合さ
せ、水素ガスなどの還元性ガスの雰囲気中、真空中また
は不活性ガス雰囲気中で、水素および（または）炭素に
より脱酸処理をした後、焼結固化することを特徴とする
。
なる高速度鋼を構成する成分を軟質成分と硬質成分とに
分けて混合することにより、軟質成分の粒子を変形させ
てその内部に微細な硬質成分の粒子をとり込んだ二次粒
子を形成させ、それを焼結することにより、均質な分散
と高度の焼結とを両立させるという技術思想にもとづい
ている。 すなわち本発明の焼結高速度鋼の製造方法は、高速度鋼
を構成づる成分を下記の成分に分けて用意し、 （イ） Ｏｒ、ＭＯｌＷおよびＶかうえらんだ炭化物
形元素の１種または２種以上の炭化物の粉末 （ロ） 軟質の鉄および（または）（イ）に示した元素
を含有する合金網の粉末 （ハ） ！１１２酸およびさらに炭化物の形成を行な
う場合に必要な量の炭素の粉末 これらの粉末をボールミルなどの手段で混合して（ロ）
成分に対して（イ）および（ハ）成分を機械的に結合さ
せ、水素ガスなどの還元性ガスの雰囲気中、真空中また
は不活性ガス雰囲気中で、水素および（または）炭素に
より脱酸処理をした後、焼結固化することを特徴とする
。
上記粉末諸成分のボールミル混合により、口）の軟質の
鉄または低合金鋼の粉末は、粒子が押しつぶされ伸長し
、その表面に微細なイ）の硬質な炭化物粒子およびハ）
の炭素の粒子がくい込んだ形で付着し、折れ曲がり、さ
らにいく重にも折れ曲がり、あるいは重ね合わされて硬
質粒子が軟質粒子の内部にとり込まれていく。 これが
、機械的結合の意味である。 このようにして、炭化物などの硬質粒子が均質に分散し
、焼結性のよい混合物が得られる。 ［実施態様］ 炭化物形成元素Ｃｒ 、Ｍｏ 、ＷおよびＶは、すベ（
炭化物の形で加えてもよいし、一部は金属または鉄合金
の形で加えＣ１同時に添加する炭素により炭化物どし“
Ｃもよい。 １？Ｚ貿粒子としては、添加する炭化物および生成する
炭化物のほかに、窒化物（たとえばＴｉ Ｎ＞やホウ化
物〈たとえばＴｉ Ｂ２）を加えてもよい。 使用覆る。ボールミルとしては、上の説明から理解され
るように、遊星ボールミル、アトライター等の高エネル
ギーボールミルが好適である。 （実施例および比較例１ ＳＫＨ５６相当材お相当量れに追加の硬質粒子を加えた
ものを、下記の諸方法で製造した。 Ａ〜Ｃは比較例、
Ｄ〜Ｇが本発明の実施例である。 （△） 溶解法による方法 （Ｓ Ｋ Ｈ５６の標準組成は、つぎのとおりである。 Ｃ：０．８５％、Ｓｉ：０．２％、１ｙｌｎ０．２％
、Ｏｒ：４．１％、Ｍｏ：５．５％。 Ｗ：６．０％、Ｖ：２．０％、Ｃｏ ：８．Ｏ）（Ｃ３
） 従来の粉末冶金技術による方法・・・すなわち（
△）で溶製したものをガス噴霧して得た粉末を、ＨＩＰ
法により焼結した。 （Ｃ） 上記（Ｂ）のガス噴霧粉にＴｉＮを３゜３％
添加して、やはりＨＩＰ法により焼結した。 （Ｄ） 本発明に従って、下記の臀分の粉末を高エネル
ギーボールミルで混合し、機械的に結合させ、 （イ） Ｃｒ３Ｇ２：２．８％、ＭｏＣ：３゜７％、
ＷＣ＋３．’８％、ＶＣ：、５％（粒径はいずれも５μ
以下） （０） Ｃｒ ：ｌ、７％、Ｍｏ：２．２％、Ｗ：２
．４％、Ｖ：０．７９％、Ｃｏ：８％、Ｆｅ：残部 （ハ） Ｃ：０．９１％ 真空中で加熱して炭素脱酸を行なわせ、ＨＩＰ法で焼結
した。 （Ｅ） 上記（Ｄ）の粉末に、ＴｉＮ：３．３％を追
加して、同様に混合、脱酸および焼結した。 （Ｆ） 本発明に従い、下記の成分の粉末を混合し、
脱酸、焼結した。 （イ） Ｃｒ ３Ｇ２：２．８％、ＭｏＣ：３゜７％
、ＷＣ：３．８％、ＶＣ：、．５％、ＴｉＮ：３％（粒
径はいずれも４μ以下）（ロ） １２Ｃｒ−Ｆｅ ：
１４．２％、１２Ｍｏ −Ｆｅ ：１８．３％、１２Ｗ
−Ｆｅ：２０．０％、８Ｖ−Ｆｅ ：９．９％、ＣＯ：
８％、 Ｆｅ ：残部 （ハ）、Ｃ：０．９％ （Ｇ） 上記Ｆ）の粉末に、ＴｉＢ２：、０％を追加
して、同様に脱酸および焼結した。 上記のＡ−Ｇの名調から、−片が１０＋ｎｍの立方体の
試験片、および３ 、５ｍｍｘ ５ 、５ｍｍｘ ４
Ｑｍｍの棒状の試験片を切り出して、ともに、１１９０
℃に３分間加熱後油冷し、さらに５６０℃に１時間加熱
後空冷を３回くりかえす熱処理を行なつに０立方体の試
験片で硬度の測定およびミクロ組成の観察を行ない、棒
状の試験片を用いて抗折力を測定した。 測定結果は、
次のとおりである。 試料 硬度（ＨＲＣ） 抗折；／＞（Ｋｇｆ／＋ｎ１
）Ａ ６６．３ ３２５’Ｂ
６７、ｉ ３９１Ｃ６９，８１
５７ Ｄ ６７．２ ４１５Ｅ
７０．５ ３０３Ｆ ７０
．１ ３１４Ｇ ７０．９
３０９本発明の方法により製造した鋼は、
従来の溶製法および粉末冶金法に比較して硬度および抗
折力がすぐれている。 Ｔ ｔ ’ＮやＴｉ Ｂ２を添
加した場合は、硬度が高い。 、０００倍および１０．０００倍に拡大してミクロ組織
を観察したところ、実施例では硬質粒子が均質に分散し
、焼結性も高いが、比較例では、硬質粒子がマトリクス
の粒子間に入り込み、偏在しており、焼結性を低くして
いることが認められた。 次に、各サンプルから、１０．５１＋１１ＦＸ １０゜
５ｍｍｘ７０ｍｍの棒状体を切り出し、１１９０℃で３
分間加熱後油冷し、さらに５６０℃で１時間加熱後空冷
を３回くりかえす熱処理を施した後、１０ｍｍｘ １０
ｍｍｘ ７０ｍｍの旋削用バイトに加工した。 このバイトを用い”Ｃ１次のような条件で連続切削およ
び断続切削試験を行ない、摩耗性を調べた。 く切削条件〉 （１） 次続切削 工具形状 ０．６．６，６．Ｏ，０，５゜０．５ （Ｒ
） 送り ０．２←ｍｍ／ Ｒｅｖ） 切込み １（ｍｍ） 切削速度 １５０ （ｍ ／ｍｉｎ ）被切削材 ８０
Ｍ４２Ｃ）（焼きならし材）潤滑剤 水溶性 切削時間 ３ ｍｔｎ （２） 断続切削（突切り） 工具形状 ３Ｃ）、０．３．７．ｏ、ｏ。 ０．２５ （Ｒ） 送り Ｏｙ ０５ （ｎ＋ｎ＋／Ｒｅｖ）切込み
５（ｍｓ） 切削速度 ６０〜５２ （ｎ＋ ／ｍｉｎ ）被切削材
８０Ｍ４２０（焼きならし材）潤滑剤 水溶性 切削回数 １５回 その結果は次のとおりであった。 連続切削 試 料 すくい面摩耗 逃げ面摩耗 備 考Ａ −
ａｍ −ｍｍ溶損 Ｂ Ｏ，３３０，３１ ＣＯ，１９０，１９ Ｄ Ｏ，２００，３０ Ｅ ’０．０９ ０．１８ Ｆ Ｏ，，０９０，１８ Ｇ Ｏ，０９’ ０．１９ 断続切削 試 料 すくい面摩耗 逃げ面摩耗 備 考Ａ ０
．３２ｍｍ ０ｙ３３ａ＋ｍＢ Ｏ，２９’
０．２９ Ｃ−チッピング Ｄ Ｏ，１９０，１９ Ｅ Ｏ，０７９０，１４ １′： ０．０６６ ０．１２Ｇ Ｏ，
０７６０，０１４ 本発明の方法により製造した焼結高速度鋼の工具は、耐
デツピング性が良好で、すくい面および逃げ面ともに、
耐摩性が高かった。 発明の効果 本発明の方法によれば、硬質で耐摩耗性が高く、靭性、
耐熱性にすぐれた焼結高速度鋼を製造することができる
。
鉄または低合金鋼の粉末は、粒子が押しつぶされ伸長し
、その表面に微細なイ）の硬質な炭化物粒子およびハ）
の炭素の粒子がくい込んだ形で付着し、折れ曲がり、さ
らにいく重にも折れ曲がり、あるいは重ね合わされて硬
質粒子が軟質粒子の内部にとり込まれていく。 これが
、機械的結合の意味である。 このようにして、炭化物などの硬質粒子が均質に分散し
、焼結性のよい混合物が得られる。 ［実施態様］ 炭化物形成元素Ｃｒ 、Ｍｏ 、ＷおよびＶは、すベ（
炭化物の形で加えてもよいし、一部は金属または鉄合金
の形で加えＣ１同時に添加する炭素により炭化物どし“
Ｃもよい。 １？Ｚ貿粒子としては、添加する炭化物および生成する
炭化物のほかに、窒化物（たとえばＴｉ Ｎ＞やホウ化
物〈たとえばＴｉ Ｂ２）を加えてもよい。 使用覆る。ボールミルとしては、上の説明から理解され
るように、遊星ボールミル、アトライター等の高エネル
ギーボールミルが好適である。 （実施例および比較例１ ＳＫＨ５６相当材お相当量れに追加の硬質粒子を加えた
ものを、下記の諸方法で製造した。 Ａ〜Ｃは比較例、
Ｄ〜Ｇが本発明の実施例である。 （△） 溶解法による方法 （Ｓ Ｋ Ｈ５６の標準組成は、つぎのとおりである。 Ｃ：０．８５％、Ｓｉ：０．２％、１ｙｌｎ０．２％
、Ｏｒ：４．１％、Ｍｏ：５．５％。 Ｗ：６．０％、Ｖ：２．０％、Ｃｏ ：８．Ｏ）（Ｃ３
） 従来の粉末冶金技術による方法・・・すなわち（
△）で溶製したものをガス噴霧して得た粉末を、ＨＩＰ
法により焼結した。 （Ｃ） 上記（Ｂ）のガス噴霧粉にＴｉＮを３゜３％
添加して、やはりＨＩＰ法により焼結した。 （Ｄ） 本発明に従って、下記の臀分の粉末を高エネル
ギーボールミルで混合し、機械的に結合させ、 （イ） Ｃｒ３Ｇ２：２．８％、ＭｏＣ：３゜７％、
ＷＣ＋３．’８％、ＶＣ：、５％（粒径はいずれも５μ
以下） （０） Ｃｒ ：ｌ、７％、Ｍｏ：２．２％、Ｗ：２
．４％、Ｖ：０．７９％、Ｃｏ：８％、Ｆｅ：残部 （ハ） Ｃ：０．９１％ 真空中で加熱して炭素脱酸を行なわせ、ＨＩＰ法で焼結
した。 （Ｅ） 上記（Ｄ）の粉末に、ＴｉＮ：３．３％を追
加して、同様に混合、脱酸および焼結した。 （Ｆ） 本発明に従い、下記の成分の粉末を混合し、
脱酸、焼結した。 （イ） Ｃｒ ３Ｇ２：２．８％、ＭｏＣ：３゜７％
、ＷＣ：３．８％、ＶＣ：、．５％、ＴｉＮ：３％（粒
径はいずれも４μ以下）（ロ） １２Ｃｒ−Ｆｅ ：
１４．２％、１２Ｍｏ −Ｆｅ ：１８．３％、１２Ｗ
−Ｆｅ：２０．０％、８Ｖ−Ｆｅ ：９．９％、ＣＯ：
８％、 Ｆｅ ：残部 （ハ）、Ｃ：０．９％ （Ｇ） 上記Ｆ）の粉末に、ＴｉＢ２：、０％を追加
して、同様に脱酸および焼結した。 上記のＡ−Ｇの名調から、−片が１０＋ｎｍの立方体の
試験片、および３ 、５ｍｍｘ ５ 、５ｍｍｘ ４
Ｑｍｍの棒状の試験片を切り出して、ともに、１１９０
℃に３分間加熱後油冷し、さらに５６０℃に１時間加熱
後空冷を３回くりかえす熱処理を行なつに０立方体の試
験片で硬度の測定およびミクロ組成の観察を行ない、棒
状の試験片を用いて抗折力を測定した。 測定結果は、
次のとおりである。 試料 硬度（ＨＲＣ） 抗折；／＞（Ｋｇｆ／＋ｎ１
）Ａ ６６．３ ３２５’Ｂ
６７、ｉ ３９１Ｃ６９，８１
５７ Ｄ ６７．２ ４１５Ｅ
７０．５ ３０３Ｆ ７０
．１ ３１４Ｇ ７０．９
３０９本発明の方法により製造した鋼は、
従来の溶製法および粉末冶金法に比較して硬度および抗
折力がすぐれている。 Ｔ ｔ ’ＮやＴｉ Ｂ２を添
加した場合は、硬度が高い。 、０００倍および１０．０００倍に拡大してミクロ組織
を観察したところ、実施例では硬質粒子が均質に分散し
、焼結性も高いが、比較例では、硬質粒子がマトリクス
の粒子間に入り込み、偏在しており、焼結性を低くして
いることが認められた。 次に、各サンプルから、１０．５１＋１１ＦＸ １０゜
５ｍｍｘ７０ｍｍの棒状体を切り出し、１１９０℃で３
分間加熱後油冷し、さらに５６０℃で１時間加熱後空冷
を３回くりかえす熱処理を施した後、１０ｍｍｘ １０
ｍｍｘ ７０ｍｍの旋削用バイトに加工した。 このバイトを用い”Ｃ１次のような条件で連続切削およ
び断続切削試験を行ない、摩耗性を調べた。 く切削条件〉 （１） 次続切削 工具形状 ０．６．６，６．Ｏ，０，５゜０．５ （Ｒ
） 送り ０．２←ｍｍ／ Ｒｅｖ） 切込み １（ｍｍ） 切削速度 １５０ （ｍ ／ｍｉｎ ）被切削材 ８０
Ｍ４２Ｃ）（焼きならし材）潤滑剤 水溶性 切削時間 ３ ｍｔｎ （２） 断続切削（突切り） 工具形状 ３Ｃ）、０．３．７．ｏ、ｏ。 ０．２５ （Ｒ） 送り Ｏｙ ０５ （ｎ＋ｎ＋／Ｒｅｖ）切込み
５（ｍｓ） 切削速度 ６０〜５２ （ｎ＋ ／ｍｉｎ ）被切削材
８０Ｍ４２０（焼きならし材）潤滑剤 水溶性 切削回数 １５回 その結果は次のとおりであった。 連続切削 試 料 すくい面摩耗 逃げ面摩耗 備 考Ａ −
ａｍ −ｍｍ溶損 Ｂ Ｏ，３３０，３１ ＣＯ，１９０，１９ Ｄ Ｏ，２００，３０ Ｅ ’０．０９ ０．１８ Ｆ Ｏ，，０９０，１８ Ｇ Ｏ，０９’ ０．１９ 断続切削 試 料 すくい面摩耗 逃げ面摩耗 備 考Ａ ０
．３２ｍｍ ０ｙ３３ａ＋ｍＢ Ｏ，２９’
０．２９ Ｃ−チッピング Ｄ Ｏ，１９０，１９ Ｅ Ｏ，０７９０，１４ １′： ０．０６６ ０．１２Ｇ Ｏ，
０７６０，０１４ 本発明の方法により製造した焼結高速度鋼の工具は、耐
デツピング性が良好で、すくい面および逃げ面ともに、
耐摩性が高かった。 発明の効果 本発明の方法によれば、硬質で耐摩耗性が高く、靭性、
耐熱性にすぐれた焼結高速度鋼を製造することができる
。
Claims (6)
- （１）高速度鋼を構成する成分を下記の成分に分けて用
意し、 （イ）Ｃｒ、Ｍｏ、ＷおよびＶからえらんだ炭化物形成
元素の１種または２種以上の炭化物の粉末 （ロ）軟質の鉄および（または）（イ）に示した元素を
含有する合金綱の粉末 （ハ）脱酸およびさらに炭化物の形成を行なう場合に必
要な量の炭素の粉末 これらの粉末を混合し、かつ（ロ）成分に対し（イ）お
よび（ハ）成分を機械的に結合させ、還元性雰囲気中、
真空中または不活性ガス雰囲気中で、水素および（また
は）炭素により脱酸処理をした後、焼結固化することを
特徴とする焼結高速度鋼の製造方法。 - （２）Ｃｒ、Ｍｏ、ＷおよびＶからえらんだ炭化物形成
元素の１種または２種以上の金属の粉末をも混合して実
施する特許請求の範囲第１項に記載の製造方法。 - （３）炭化物の粉末が粒径５μ以下の微粒子であり、鉄
または合金鋼の粉末が粒径数十〜百数＋μの粗な粒子で
ある特許請求の範囲第１項または第２項に記載の製造方
法。 - （４）硬質の窒化物およびホウ化物の１種または２種の
粉末も添加して実施する特許請求の範囲第１項または第
２項に記載の製造方法。 - （５）混合に用いるボールミルが、高エネルギーボール
ミルである特許請求の範囲第１項または第２項に記載の
製造方法。 - （６）焼結をＨＩＰ（熱間静水性プレス）法により実施
する特許請求の範囲第１項または第２項に記載の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59139445A JPS6119756A (ja) | 1984-07-05 | 1984-07-05 | 焼結高速度綱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59139445A JPS6119756A (ja) | 1984-07-05 | 1984-07-05 | 焼結高速度綱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6119756A true JPS6119756A (ja) | 1986-01-28 |
Family
ID=15245367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59139445A Pending JPS6119756A (ja) | 1984-07-05 | 1984-07-05 | 焼結高速度綱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6119756A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03146751A (ja) * | 1989-10-31 | 1991-06-21 | Japan Vilene Co Ltd | 不織布 |
| US5108491A (en) * | 1990-06-04 | 1992-04-28 | Nippon Seiko Kabushiki Kaisha | Rolling bearing composition |
| JPH0885840A (ja) * | 1994-09-19 | 1996-04-02 | Hiroaki Kurishita | モリブデン合金及びその製造方法 |
| WO2016208625A1 (ja) * | 2015-06-25 | 2016-12-29 | 株式会社クラレ | 易フィブリル化ポリビニルアルコール繊維およびその製造方法 |
-
1984
- 1984-07-05 JP JP59139445A patent/JPS6119756A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03146751A (ja) * | 1989-10-31 | 1991-06-21 | Japan Vilene Co Ltd | 不織布 |
| US5108491A (en) * | 1990-06-04 | 1992-04-28 | Nippon Seiko Kabushiki Kaisha | Rolling bearing composition |
| JPH0885840A (ja) * | 1994-09-19 | 1996-04-02 | Hiroaki Kurishita | モリブデン合金及びその製造方法 |
| WO2016208625A1 (ja) * | 2015-06-25 | 2016-12-29 | 株式会社クラレ | 易フィブリル化ポリビニルアルコール繊維およびその製造方法 |
| US11053610B2 (en) | 2015-06-25 | 2021-07-06 | Kuraray Co., Ltd. | Readily fibrillative polyvinyl alcohol fiber and method for manufacturing same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5778301A (en) | Cemented carbide | |
| JP2629151B2 (ja) | 圧縮態物品及びその製造方法 | |
| WO1994005822A1 (en) | Powder metal alloy process | |
| JP6227871B2 (ja) | 焼結硬化鋼製部品を製造するための母合金、および焼結硬化部品を製造するためのプロセス | |
| JPS62238344A (ja) | 機械的合金化 | |
| JP3017764B2 (ja) | 耐摩耗複合ロール及びその製造法 | |
| US7297310B1 (en) | Manufacturing method for aluminum matrix nanocomposite | |
| EP3808864B1 (en) | Premix alloy powders for diamond tools | |
| US4343650A (en) | Metal binder in compaction of metal powders | |
| EP0815274B1 (en) | Method of powder metallurgical manufacturing of a composite material | |
| JPH09316587A (ja) | 高強度微粒ダイヤモンド焼結体およびそれを用いた工具 | |
| JP2014169471A (ja) | Ｎｉ基金属間化合物焼結体およびその製造方法 | |
| JPS6119756A (ja) | 焼結高速度綱の製造方法 | |
| EP0200691B1 (en) | Iron-based powder mixture for a sintered alloy | |
| JP4281857B2 (ja) | 焼結工具鋼及びその製造方法 | |
| Johnson et al. | Metal injection molding (MIM) of heavy alloys, refractory metals, and hardmetals | |
| JPS61201752A (ja) | 粒子分散合金の製造法 | |
| JPH07331376A (ja) | 非磁性若しくは弱磁性ダイヤモンド焼結体とその製法 | |
| Mendonça et al. | Comparison of the effect of carbide addition on particle size reduction on UNS S31803 steel chip millings | |
| JP2999355B2 (ja) | 低熱膨張率強靱サーメットの製造法 | |
| JP3385552B2 (ja) | モリブデン材料およびその製造方法 | |
| JPH06271901A (ja) | 焼結性に優れたＴｉ−Ａｌ系金属間化合物粉末およびその焼結体 | |
| JPH0252681B2 (ja) | ||
| Zangeneh-Madar et al. | Evolution of microstructure and wear-friction behavior of W-30 wt.% Cu nanocomposite produced via a mechanochemical synthesis route | |
| Azizi et al. | Comparison of ZAMAK 2 and ZAMAK 3 Alloys Produced by Powder Metallurgy Process |