JPS61201752A - 粒子分散合金の製造法 - Google Patents
粒子分散合金の製造法Info
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- JPS61201752A JPS61201752A JP60041429A JP4142985A JPS61201752A JP S61201752 A JPS61201752 A JP S61201752A JP 60041429 A JP60041429 A JP 60041429A JP 4142985 A JP4142985 A JP 4142985A JP S61201752 A JPS61201752 A JP S61201752A
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- alloy powder
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、粉末冶金法による耐摩耗材料等として用いら
れる粒子分散合金の製造法に関する。
れる粒子分散合金の製造法に関する。
［従来の技術〕
従来、産業機器等の発展から、よりすぐれた耐摩耗性を
もつ材料が要求されてきた。例えば切削工具として切削
速度を向上させるために高速度鋼などが開発されている
。これらのすぐれた製品をつくるための製造法の一つに
粉末冶金法がある。
もつ材料が要求されてきた。例えば切削工具として切削
速度を向上させるために高速度鋼などが開発されている
。これらのすぐれた製品をつくるための製造法の一つに
粉末冶金法がある。
粉末冶金法の特徴はかなり任意の範囲の組成の製品をつ
くることが可能である、偏析の少ない製品をつくること
ができるなどがある。この方法を用いることにより、炭
化物、窒化物、硼化物のように非常に硬度の高い粒子を
製品中に分散させた粒子分散合金をうろことができ製品
の耐摩耗性を向上させることができた。これらは例えば
溶融合金を噴霧固化させて製造した合金粉末と微細な前
記粒子粉末とを混合後、成形し、ＨＩＰ（熱間静水圧プ
レス）等により焼結され粒子分散合金とされる。
くることが可能である、偏析の少ない製品をつくること
ができるなどがある。この方法を用いることにより、炭
化物、窒化物、硼化物のように非常に硬度の高い粒子を
製品中に分散させた粒子分散合金をうろことができ製品
の耐摩耗性を向上させることができた。これらは例えば
溶融合金を噴霧固化させて製造した合金粉末と微細な前
記粒子粉末とを混合後、成形し、ＨＩＰ（熱間静水圧プ
レス）等により焼結され粒子分散合金とされる。
［発明が解決しようとする問題点］
粒子分散合金の靭性、耐摩耗性は、合金中の粒子の分散
の均質度を高めることにより向上させることができ、又
この均質度は、混合に用いる合金粉末及び粒子粉末の粒
径が小さいほど向上する。
の均質度を高めることにより向上させることができ、又
この均質度は、混合に用いる合金粉末及び粒子粉末の粒
径が小さいほど向上する。
しかし、通常使用できる合金粉末の粒径は１００μｍ程
度であるのに対し、粒子粉末のそれはほぼ５μｍ以下で
あり、製造された粒子分散合金の均質度は１００μｍ程
度となって充分とは言えない。
度であるのに対し、粒子粉末のそれはほぼ５μｍ以下で
あり、製造された粒子分散合金の均質度は１００μｍ程
度となって充分とは言えない。
又、合金粉末は、容易に粉砕することができない場合が
多い。すなわち、合金粉末は、高靭性、高硬度であるた
めに、ボールミル等で粉砕することは容易でなく、又、
可能であっても非常に大きなエネルギーを必要とする。
多い。すなわち、合金粉末は、高靭性、高硬度であるた
めに、ボールミル等で粉砕することは容易でなく、又、
可能であっても非常に大きなエネルギーを必要とする。
［問題を解決するための手段］
本発明は、発明の構成として上記の問題点を解決するた
めに次のような技術的手段を採用した。
めに次のような技術的手段を採用した。
即ち、本発明の粒子分散合金の製造法は、１”ｅと
Ｃ，Ｃｒ 、Ｍｏ 、Ｍｎ 、Ｃｏ 、Ｗ、ＶおよびＮ
ｉから選ばれた１種又は２種以上の元素とからなる合金
中に 元素の周期率表で４Ａ族、５Ａ族、６Ａ族に属する元素
及びケイ素の炭化物、窒化物及び硼化物から選ばれた１
種又は２種以上からなる粒子を分散してなる粒子分散合
金の製造法において、上記合金粉末を酸化する酸化工程
と、 酸化された合金粉末を粉砕する粉砕工程と、酸化工程前
又は酸化工程後の合金粉末と、粒子粉末とを混合する混
合工程と、 少なくとも酸化工程及び粉砕工程の後に行なわれる酸化
された合金粉末を還元する還元工程と、最終に行なわれ
る焼結工程と からなることを特徴とする。
ｉから選ばれた１種又は２種以上の元素とからなる合金
中に 元素の周期率表で４Ａ族、５Ａ族、６Ａ族に属する元素
及びケイ素の炭化物、窒化物及び硼化物から選ばれた１
種又は２種以上からなる粒子を分散してなる粒子分散合
金の製造法において、上記合金粉末を酸化する酸化工程
と、 酸化された合金粉末を粉砕する粉砕工程と、酸化工程前
又は酸化工程後の合金粉末と、粒子粉末とを混合する混
合工程と、 少なくとも酸化工程及び粉砕工程の後に行なわれる酸化
された合金粉末を還元する還元工程と、最終に行なわれ
る焼結工程と からなることを特徴とする。
ＦｅとＣ，Ｏｒ 、Ｍｏ 、Ｍｎ 、Ｇｏ 、Ｗ、Ｖお
よびＮｉから選ばれた１種又は２種以上の元素からなる
合金は、硬度、初生等において優れた性質会 をもつものである。中でも、重量％でＣｏ、５〜彊− ２，５、Ｃｒ３〜６．１ｙｌｎ≦１０、ＣＯ≦２０、Ｗ
≦２５、■≦１５、残部がＦｅと不可避的不純物からな
るものは特に浸れた性質をもつ。
よびＮｉから選ばれた１種又は２種以上の元素からなる
合金は、硬度、初生等において優れた性質会 をもつものである。中でも、重量％でＣｏ、５〜彊− ２，５、Ｃｒ３〜６．１ｙｌｎ≦１０、ＣＯ≦２０、Ｗ
≦２５、■≦１５、残部がＦｅと不可避的不純物からな
るものは特に浸れた性質をもつ。
上述の合金は、原料を溶解炉中で溶融した後、該溶融合
金を噴霧して造粒を行ない合金粉末とする。噴霧方法に
より、合金粉末の粒度は異なるが通常は１００μｍ程度
である。
金を噴霧して造粒を行ない合金粉末とする。噴霧方法に
より、合金粉末の粒度は異なるが通常は１００μｍ程度
である。
ここで各金属単体粉末を用いずに合金粉末を用いたのは
、各金属単体粉末を利用した場合には、後述の粉砕工程
において、硬度等の差から粒径に差ができるために製造
された粒子分散合金の均質度が向上しないという理由に
よる。
、各金属単体粉末を利用した場合には、後述の粉砕工程
において、硬度等の差から粒径に差ができるために製造
された粒子分散合金の均質度が向上しないという理由に
よる。
合金中に分散される粒子は硬度、高温における化学的安
定性が要求されるために元素の周期率表で４Ａ族（Ｔｉ
、Ｚｒ、Ｈｆ ＞、５Ａ族（Ｖ、 Ｎｂ、Ｔａ）、６
Ａ族（Ｏｒ 、ＭＯ１Ｗ）及び３ｉの炭化物（例えば、
Ｔｉ Ｃ１Ｓｉ Ｃ，Ｔａ Ｃ，ＭＯ２ＣＮ Ｗ Ｃ等
）、窒化物（Ｔｉ Ｎ、Ｓｉ ｉＮａ、ＺｒＮ等）及び
硼化物（Ｔｉ Ｂｚ、ＺｒＢｚ、ＣｒＢｚ、ＭｏｚＢｓ
、Ｗ２Ｂ５）等から選ばれた１種又は２種を用いる。こ
れらは、炭化物、窒化物、硼化物の機械的粉砕、気相合
成等の方法で製造され、又、脆いために比較的容易に粒
径が数μｍ程度のものを得ることができる。
定性が要求されるために元素の周期率表で４Ａ族（Ｔｉ
、Ｚｒ、Ｈｆ ＞、５Ａ族（Ｖ、 Ｎｂ、Ｔａ）、６
Ａ族（Ｏｒ 、ＭＯ１Ｗ）及び３ｉの炭化物（例えば、
Ｔｉ Ｃ１Ｓｉ Ｃ，Ｔａ Ｃ，ＭＯ２ＣＮ Ｗ Ｃ等
）、窒化物（Ｔｉ Ｎ、Ｓｉ ｉＮａ、ＺｒＮ等）及び
硼化物（Ｔｉ Ｂｚ、ＺｒＢｚ、ＣｒＢｚ、ＭｏｚＢｓ
、Ｗ２Ｂ５）等から選ばれた１種又は２種を用いる。こ
れらは、炭化物、窒化物、硼化物の機械的粉砕、気相合
成等の方法で製造され、又、脆いために比較的容易に粒
径が数μｍ程度のものを得ることができる。
さらに合金中に分散される粒子は周期率表で４Ａ族、５
Ａ族、６Ａ族の各元素を２種以上含む複合材炭化物、窒
化物、硼化物であってもよい。
Ａ族、６Ａ族の各元素を２種以上含む複合材炭化物、窒
化物、硼化物であってもよい。
合金粉末を酸化する酸化工程は、合金粉末を例えば８０
０℃程度に空気中で加熱する、大気中酸化等の方法によ
り行なう。
０℃程度に空気中で加熱する、大気中酸化等の方法によ
り行なう。
酸化された合金粉末を粉砕する粉砕工程は、ボールミル
、アトライター、ジェットミル等の通常手段によって行
なう。これは、酸化された合金粉末が合金粉末に比べて
非常に脆くなるためである。
、アトライター、ジェットミル等の通常手段によって行
なう。これは、酸化された合金粉末が合金粉末に比べて
非常に脆くなるためである。
特に、本発明においては、より微細に粉砕することが粒
子分散合金における粒゛子の均質度を高める上で必要と
なるため、遊星ボールミル、アトライター等の高エネル
ギーミルを用いると好ましい。
子分散合金における粒゛子の均質度を高める上で必要と
なるため、遊星ボールミル、アトライター等の高エネル
ギーミルを用いると好ましい。
又、合金中に炭素が含まれる場合には、この炭素を、酸
化処理前にＡ「ガス中で加熱する等の方法により合金成
分の炭化物として析出させておくと酸化時の炭素減少が
少なくなる。この場合には、該炭化物が酸化処理で酸化
されないように、例えば空気中で加熱して酸化する場合
には温度を下げる等の注意が必要となる。
化処理前にＡ「ガス中で加熱する等の方法により合金成
分の炭化物として析出させておくと酸化時の炭素減少が
少なくなる。この場合には、該炭化物が酸化処理で酸化
されないように、例えば空気中で加熱して酸化する場合
には温度を下げる等の注意が必要となる。
酸化された合金粉末又は合金粉末と上記粒子粉末とを混
合する混合工程は、ボールミル、混合機等の通常の方法
で行なうことができる。さらに、粉砕前の酸化された合
金粉末と粒子粉末とをボールミル中に投入すると粉砕工
程と混合工程とを同時に行なうことができ好ましい。又
、酸化しやすい合金粉末を用いる場合には、合金粉末と
粒子とをボールミル中に投入すると酸化工程、粉砕工程
及び混合工程が同時にでき好ましい。
合する混合工程は、ボールミル、混合機等の通常の方法
で行なうことができる。さらに、粉砕前の酸化された合
金粉末と粒子粉末とをボールミル中に投入すると粉砕工
程と混合工程とを同時に行なうことができ好ましい。又
、酸化しやすい合金粉末を用いる場合には、合金粉末と
粒子とをボールミル中に投入すると酸化工程、粉砕工程
及び混合工程が同時にでき好ましい。
酸化された合金粉末を還元する還元工程は、酸化された
合金粉末又はそれを含む混合物を、例えば水素気流等の
還元雰囲気中で加熱する、混合物に還元剤を添加し焼結
工程と同時に還元工程を行なう等によって行なう。また
本願発明における還元工程とは炭素による浸炭等の工程
も含まれる。
合金粉末又はそれを含む混合物を、例えば水素気流等の
還元雰囲気中で加熱する、混合物に還元剤を添加し焼結
工程と同時に還元工程を行なう等によって行なう。また
本願発明における還元工程とは炭素による浸炭等の工程
も含まれる。
合金粉末又は還元剤を含む酸化された合金粉末と粒子粉
末との混合物は、成分調整のための炭素やその他の元素
の粉末および必要に応じてバインダーを添加した後プレ
ス等により成形され、還元雰囲気中での焼結、あるいは
）−１１Ｐ（熱間静水圧プレス）法による焼結を経て製
品とされる。
末との混合物は、成分調整のための炭素やその他の元素
の粉末および必要に応じてバインダーを添加した後プレ
ス等により成形され、還元雰囲気中での焼結、あるいは
）−１１Ｐ（熱間静水圧プレス）法による焼結を経て製
品とされる。
酸化、粉砕、混合、還元及び焼結の各工程は、第１図〜
第３図の工程図に示すように配置される。
第３図の工程図に示すように配置される。
尚、図中の矢印は工程の流れを示すものであるが、分岐
において分岐先の工程を並行的に行なうのではなく、ど
ちらか一方の工程を選択して実行するものである。特に
、酸化、粉砕、混合の各工程を同時に行ない、次いで還
元、焼結の各工程を同時に行なうようにすると、工程数
が少なくなり好ましい。
において分岐先の工程を並行的に行なうのではなく、ど
ちらか一方の工程を選択して実行するものである。特に
、酸化、粉砕、混合の各工程を同時に行ない、次いで還
元、焼結の各工程を同時に行なうようにすると、工程数
が少なくなり好ましい。
［作用］
本発明は、合金粉末を酸化してから粉砕するために、合
金粉末を合金に分散させる粒子と同程麿の大きさまで粉
砕できる。そのため本発明によって製造された粒子分散
合金の均質度は極めて優れたものとなる。
金粉末を合金に分散させる粒子と同程麿の大きさまで粉
砕できる。そのため本発明によって製造された粒子分散
合金の均質度は極めて優れたものとなる。
本発明を用いることにより、極めて均質度の高い粒子分
散合金を製造できる。そのために耐摩耗性、抗折力にす
ぐれた粒子分散合金を得ることができる。
散合金を製造できる。そのために耐摩耗性、抗折力にす
ぐれた粒子分散合金を得ることができる。
又、これらを切削工具として用いると工具の耐用時間を
大幅にのばすことができるために、夜間の無人運転等の
長時間の使用において信頼性の高高い工具を捉供できる
。
大幅にのばすことができるために、夜間の無人運転等の
長時間の使用において信頼性の高高い工具を捉供できる
。
［実施例］
本発明の第１の実施例について第４図の工程図を用いて
説明する。
説明する。
第１表試料Ｎｏ、１〜５に示す組成をもった合金粉末を
Ａ「ガス中で８００℃まで加熱して合金中の炭素を炭化
物として析出させた後大気中で８００℃まで加熱して酸
化処理を行なった。次いで該酸化物に対して第１表に示
す組成をもった粒子を添加し、ボールミルにより平均粒
径が所定以下となるまで粉砕、混合し、 さらに、該混合物に対して還元剤として炭素粉を２５重
量％添加し混合し、 この混合物を炭素鋼の直径６０．５ＩＩＩ１１高さ２０
０Ｉｌ１１１の缶に充填し、７ｔＯｎ／−の圧力でプレ
ス成形し、この成形物を缶とともに真空中で１１７０℃
１時間の熱処理を行ない、ＣＯ反応による還元をおこな
った。
Ａ「ガス中で８００℃まで加熱して合金中の炭素を炭化
物として析出させた後大気中で８００℃まで加熱して酸
化処理を行なった。次いで該酸化物に対して第１表に示
す組成をもった粒子を添加し、ボールミルにより平均粒
径が所定以下となるまで粉砕、混合し、 さらに、該混合物に対して還元剤として炭素粉を２５重
量％添加し混合し、 この混合物を炭素鋼の直径６０．５ＩＩＩ１１高さ２０
０Ｉｌ１１１の缶に充填し、７ｔＯｎ／−の圧力でプレ
ス成形し、この成形物を缶とともに真空中で１１７０℃
１時間の熱処理を行ない、ＣＯ反応による還元をおこな
った。
さらに、この還元された成形物をプレスにより７ｔｏｎ
／ｃｙＡの圧力で加圧し密度を上げた後に、缶を真空封
入して、１０００気圧、１１５０℃、１時間の条件でＨ
ＩＰ処理を行なった。
／ｃｙＡの圧力で加圧し密度を上げた後に、缶を真空封
入して、１０００気圧、１１５０℃、１時間の条件でＨ
ＩＰ処理を行なった。
上述のように製造された試料から、−片が１０ｍ＋ｉの
立方体の試験片、および３ 、５ ｍａ＋ｘ ５ 、５
１ｎＸ４０＋ａｍの棒状の試験片を切り出して、ともに
、１１９０℃に３分間加熱後油冷し、さらに５６０℃に
１時間加熱後空冷を３回くりかえす熱処理を行なった。
立方体の試験片、および３ 、５ ｍａ＋ｘ ５ 、５
１ｎＸ４０＋ａｍの棒状の試験片を切り出して、ともに
、１１９０℃に３分間加熱後油冷し、さらに５６０℃に
１時間加熱後空冷を３回くりかえす熱処理を行なった。
又、熱処理前の各試料から、１０．５ｍｍｘｌｏ、５ｍ
ｍｘ７０ｍｍの棒状体を切り出し、１１９０℃で３分間
加熱後油冷し、さらに５６０℃で１時間加熱後空冷を３
回くりかえす熱処理を施した後、１０ｍｍＸ １０１＊
Ｘ ７０１１ｍの旋削用バイトに加工した。
ｍｘ７０ｍｍの棒状体を切り出し、１１９０℃で３分間
加熱後油冷し、さらに５６０℃で１時間加熱後空冷を３
回くりかえす熱処理を施した後、１０ｍｍＸ １０１＊
Ｘ ７０１１ｍの旋削用バイトに加工した。
次いで立方体の試験片Ｔ−硬度の測定およびミクロ組成
の観察を行ない、棒状の試験片を用いて抗折力を測定し
、バイトを用いて、次のような条件で連続切削および断
続切削試験を行ない、摩耗性を調べた。
の観察を行ない、棒状の試験片を用いて抗折力を測定し
、バイトを用いて、次のような条件で連続切削および断
続切削試験を行ない、摩耗性を調べた。
く切削条件〉
（１） 連続切削
工具形状 ０，６．６．６．０，０．５゜０．５ （Ｒ
） 送り ０．２ （ａ＋＋＋＋／Ｒｅｖ）切込み
１（ｓｍ） 切削速度 １５０ （１／ｍｉｎ ） 被切削材 ８０Ｍ４２０（焼きならし材）潤滑剤 水
溶性 切削時間 ３ ｍ１ｎ （２） 断続切削（突切り） 工具形状 ３０．０，３．７．Ｏ，０゜０．２５ （Ｒ
） 送り ０．０５ （＋ｕ／Ｒｅｖ）切込み ５（
ａｍ） 切削速度 ６０〜５２ （Ｉｌｌ ／Ｗｉｎ ）被切削
材 ８０Ｍ４２０（焼きならし材）製歯車（１−２，５
、 Ｚ−３１、外形−φ８２．５） 潤滑剤 水溶性 切削回数 １５回 尚、酸化粉砕しない合金粉末と粒子とを混合粉砕し成形
したものを試料と同じ条件でＨＩＰ法により焼結し、試
料と同様に成形熱処理を行ない比較例とし第１表試料Ｎ
０．１０〜１４として記載した。
） 送り ０．２ （ａ＋＋＋＋／Ｒｅｖ）切込み
１（ｓｍ） 切削速度 １５０ （１／ｍｉｎ ） 被切削材 ８０Ｍ４２０（焼きならし材）潤滑剤 水
溶性 切削時間 ３ ｍ１ｎ （２） 断続切削（突切り） 工具形状 ３０．０，３．７．Ｏ，０゜０．２５ （Ｒ
） 送り ０．０５ （＋ｕ／Ｒｅｖ）切込み ５（
ａｍ） 切削速度 ６０〜５２ （Ｉｌｌ ／Ｗｉｎ ）被切削
材 ８０Ｍ４２０（焼きならし材）製歯車（１−２，５
、 Ｚ−３１、外形−φ８２．５） 潤滑剤 水溶性 切削回数 １５回 尚、酸化粉砕しない合金粉末と粒子とを混合粉砕し成形
したものを試料と同じ条件でＨＩＰ法により焼結し、試
料と同様に成形熱処理を行ない比較例とし第１表試料Ｎ
０．１０〜１４として記載した。
本発明の第２の実施例について第５図の工程図説明する
。
。
第１表試料Ｎｏ、６〜９に示す組成をもった合金粉末を
第１の実施例と同様に炭化物の析出酸化処理を行なった
後にボールミルにより平均粒径が所定以下となるまで粉
砕し、 該粉砕物を水素気流中で１０００℃に加熱して還元し、 第１表に示す組成をもつ粒子とをボールミルによって混
合し、 この混合物を第１の実施例と同様の缶に充填し、同様に
プレス成形した後、 第１の実施例と同様の条件でＨＩＰ法により焼結を行な
った。
第１の実施例と同様に炭化物の析出酸化処理を行なった
後にボールミルにより平均粒径が所定以下となるまで粉
砕し、 該粉砕物を水素気流中で１０００℃に加熱して還元し、 第１表に示す組成をもつ粒子とをボールミルによって混
合し、 この混合物を第１の実施例と同様の缶に充填し、同様に
プレス成形した後、 第１の実施例と同様の条件でＨＩＰ法により焼結を行な
った。
上述のように製造された試料は第１の実施例と同様に加
工され、硬度の測定、ミクロ組成の観察、耐摩耗性試験
を行なった。
工され、硬度の測定、ミクロ組成の観察、耐摩耗性試験
を行なった。
尚、酸化粉砕をしない合金粉末と粒子とを混合、粉砕し
たものを試料と同条件で焼結し比較例とし第１表試料Ｎ
ｏ、１５〜１８として記載した。又、耐摩耗性のうち、
比摩耗度の測定条件を第２表″に示す。
たものを試料と同条件で焼結し比較例とし第１表試料Ｎ
ｏ、１５〜１８として記載した。又、耐摩耗性のうち、
比摩耗度の測定条件を第２表″に示す。
第２表
以上のような実験から、合金粉末を酸化させてから粉砕
する工程をもつ本発明によって製造される粒子分散合金
は、従来のものに比べて、抗折力、耐摩耗度において特
に優れていることが確認された。
する工程をもつ本発明によって製造される粒子分散合金
は、従来のものに比べて、抗折力、耐摩耗度において特
に優れていることが確認された。
第１図ないし第３図は本発明の工程図、第４図は第１の
実施例の工程図及び第５図は第２の実施例の工程図であ
る。
実施例の工程図及び第５図は第２の実施例の工程図であ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ｆｅと Ｃ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｗ、ＶおよびＮｉから選
ばれた１種又は２種以上の元素とからなる合金中に 元素の周期率表で４Ａ族、５Ａ族、６Ａ族に属する元素
及びケイ素の炭化物、窒化物及び硼化物から選ばれた１
種又は２種以上からなる粒子を分散してなる粒子分散合
金の製造法において、上記合金粉末を酸化する酸化工程
と、 酸化された合金粉末を粉砕する粉砕工程と、酸化工程前
又は酸化工程後の合金粉末と、粒子粉末とを混合する混
合工程と、 少なくとも酸化工程又は粉砕工程の後に行なわれる酸化
された合金粉末を還元する還元工程と、最終に行なわれ
る焼結工程と からなることを特徴とする粒子分散合金の製造法。 ２ 酸化工程と粉砕工程とを同時に行なう特許請求の範
囲第１項記載の粒子分散合金の製造法。 ３ 酸化工程と粉砕工程と混合工程とを同時に行なう特
許請求の範囲第１項記載の粒子分散合金の製造法。 ４ 粉砕工程と混合工程とを同時に行なう特許請求の範
囲第１項記載の粒子分散合金の製造法。 ５ 還元工程と焼結工程とを同時に行なう特許請求の範
囲第１項ないし第４項いずれか記載の粒子分散合金の製
造法。 ６ 混合工程で還元剤を添加することにより還元工程と
焼結工程とを同時に行なう特許請求の範囲第５項記載の
粒子分散合金の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60041429A JPS61201752A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | 粒子分散合金の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60041429A JPS61201752A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | 粒子分散合金の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61201752A true JPS61201752A (ja) | 1986-09-06 |
| JPH0478713B2 JPH0478713B2 (ja) | 1992-12-11 |
Family
ID=12608121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60041429A Granted JPS61201752A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | 粒子分散合金の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61201752A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6293321A (ja) * | 1985-10-17 | 1987-04-28 | Komatsu Ltd | 粒子分散型合金素材の製造方法 |
| EP1466025A4 (en) * | 2003-01-13 | 2005-07-27 | Genius Metal Inc | COMPOSITIONS AND MANUFACTURING METHOD FOR HARD METALS |
| US7645315B2 (en) | 2003-01-13 | 2010-01-12 | Worldwide Strategy Holdings Limited | High-performance hardmetal materials |
| US7857188B2 (en) | 2005-03-15 | 2010-12-28 | Worldwide Strategy Holding Limited | High-performance friction stir welding tools |
| CN103286310A (zh) * | 2013-06-01 | 2013-09-11 | 江苏新亚特钢锻造有限公司 | 颗粒增强激光熔覆合金粉末及其制备方法 |
-
1985
- 1985-03-01 JP JP60041429A patent/JPS61201752A/ja active Granted
Cited By (6)
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|---|---|---|---|---|
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