JPS61186457A - 高強度アルミニウム合金製部材の製造方法 - Google Patents
高強度アルミニウム合金製部材の製造方法Info
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- JPS61186457A JPS61186457A JP2779185A JP2779185A JPS61186457A JP S61186457 A JPS61186457 A JP S61186457A JP 2779185 A JP2779185 A JP 2779185A JP 2779185 A JP2779185 A JP 2779185A JP S61186457 A JPS61186457 A JP S61186457A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ０発明の目的
（１） 産業上の利用分野
本発明は高強度アルミニウム合金製部材の製造方法に関
する。
する。
（２）従来の技術
従来、高強度アルミニウム合金として急冷凝固粉末が知
られている。この粉末は、ガスアトマイズ法等の粉末化
法によりアルミニウム合金融液を１０”〜１０６℃／ｓ
ｅｃといった急速な冷却速度を以て冷却して得られるも
ので、アルミニウム中にケイ素、鉄等の元素を過飽和に
固溶しており、高強度であると共に優れた耐摩耗性を有
する。
られている。この粉末は、ガスアトマイズ法等の粉末化
法によりアルミニウム合金融液を１０”〜１０６℃／ｓ
ｅｃといった急速な冷却速度を以て冷却して得られるも
ので、アルミニウム中にケイ素、鉄等の元素を過飽和に
固溶しており、高強度であると共に優れた耐摩耗性を有
する。
この急冷凝固粉末は、高強度であるが故に常温下で圧粉
体を得べく押型内で加圧しても容易に塑性変形せず、ま
た押型から圧粉体を取り出す際その復元力により割れを
生じる。例えば、ケイ素を１５重量％含有する急冷凝固
粉末を１０ｔ／ｃｒＡで加圧しても正常な圧粉体を得る
ことができない。
体を得べく押型内で加圧しても容易に塑性変形せず、ま
た押型から圧粉体を取り出す際その復元力により割れを
生じる。例えば、ケイ素を１５重量％含有する急冷凝固
粉末を１０ｔ／ｃｒＡで加圧しても正常な圧粉体を得る
ことができない。
そこで従来は急冷凝固粉末にホントプレス法、即ち、そ
の粉末を３００℃以上に加熱してその強度を低下させた
状態で加圧することにより圧粉体を得ると同時にそれを
仮焼結する方法を適用して仮焼結体を得、次いで再び仮
焼結体を４００〜４７０ ’Ｃに加熱して押出加工を施
し棒状体を得ている。
の粉末を３００℃以上に加熱してその強度を低下させた
状態で加圧することにより圧粉体を得ると同時にそれを
仮焼結する方法を適用して仮焼結体を得、次いで再び仮
焼結体を４００〜４７０ ’Ｃに加熱して押出加工を施
し棒状体を得ている。
そして前記棒状体を素材として熱間鍛造加工により最終
製品を得るものである。
製品を得るものである。
（３）発明が解決しようとする問題点
しかしながら、前記棒状体は変形抵抗が大きく、伸びが
少ないので、熱間鍛造加工中に割れを生じることがあり
成形が非常に難しい。例えばケイ素を１５重量％含有す
る前記粉末より得られた棒状体の伸びは常温で０％、４
００℃で約１５％程度と少ない。
少ないので、熱間鍛造加工中に割れを生じることがあり
成形が非常に難しい。例えばケイ素を１５重量％含有す
る前記粉末より得られた棒状体の伸びは常温で０％、４
００℃で約１５％程度と少ない。
また鍛造加工においては、予備成形体の作製、鍛造品の
ぼり取加工、仕上げ加工等を要し、それら作製および各
加工毎に材料が減じるため歩留りが悪い。
ぼり取加工、仕上げ加工等を要し、それら作製および各
加工毎に材料が減じるため歩留りが悪い。
さらにホットプレス法による仮焼結体の製造時、押出加
工による棒状体の製造時および鍛造加工による製品製造
時に多くの加熱工程を必要とするので生産性が悪く、ま
たエネルギ消費量も多くなって経済性が悪い。
工による棒状体の製造時および鍛造加工による製品製造
時に多くの加熱工程を必要とするので生産性が悪く、ま
たエネルギ消費量も多くなって経済性が悪い。
斯る諸欠点を解消すためには、前記急冷凝固粉末を用い
て粉末冶金法により完成部材に近い形状のものを得、そ
の後所定の成形を行うようにしなければならない。
て粉末冶金法により完成部材に近い形状のものを得、そ
の後所定の成形を行うようにしなければならない。
本発明はこのような観点よりなされたもので、前記急冷
凝固粉末より比較的密度の高い圧粉体を得、その圧粉体
を素材として高強度アルミニウム合金製部材を得ること
のできる前記方法を提供することを目的とする。
凝固粉末より比較的密度の高い圧粉体を得、その圧粉体
を素材として高強度アルミニウム合金製部材を得ること
のできる前記方法を提供することを目的とする。
Ｂ０発明の構成
（１）問題点を解決するための手段
本発明は、アルミニウム合金よりなる急冷凝固粉末に対
して融点が１００〜３００℃の潤滑剤粉末を０．２〜１
０体積％混合して混合粉末を得る工程と；前記混合粉末
を前記潤滑剤粉末の融点以上に加熱して加圧することに
より圧粉体を得る工程と；前記圧粉体を焼結して焼結体
を得る工程と；前記焼結体に恒温鍛造処理を施す工程と
；を用いることを特徴とする。
して融点が１００〜３００℃の潤滑剤粉末を０．２〜１
０体積％混合して混合粉末を得る工程と；前記混合粉末
を前記潤滑剤粉末の融点以上に加熱して加圧することに
より圧粉体を得る工程と；前記圧粉体を焼結して焼結体
を得る工程と；前記焼結体に恒温鍛造処理を施す工程と
；を用いることを特徴とする。
（２）作 用
前記急冷凝固粉末と潤滑剤粉末との混合粉末を潤滑剤の
融点以上に加熱すると、溶融した潤滑剤により急冷凝固
粉末の略全表面が覆われ、また急冷凝固粉末の強度が低
下する。この状態で急冷凝固粉末を加圧すると、その粉
末相互間の滑りおよび加圧力の伝達が良好となって圧粉
体が得られる。
融点以上に加熱すると、溶融した潤滑剤により急冷凝固
粉末の略全表面が覆われ、また急冷凝固粉末の強度が低
下する。この状態で急冷凝固粉末を加圧すると、その粉
末相互間の滑りおよび加圧力の伝達が良好となって圧粉
体が得られる。
この圧粉体の成形時、潤滑剤の流動性が良好となってい
るので、それは圧粉体中より押出されて圧粉体と押型間
に滲出しそれらの潤滑を行う。このように圧粉体中より
潤滑剤が押出されると圧粉体の密度が高くなり、次の焼
結工程において焼結体の寸法変化が少なくなる。さらに
焼結体に恒温鍛造処理を施すと、部材の成形と同時にそ
の高密度化が達成され、部材の密度は真密度に等しくな
る。
るので、それは圧粉体中より押出されて圧粉体と押型間
に滲出しそれらの潤滑を行う。このように圧粉体中より
潤滑剤が押出されると圧粉体の密度が高くなり、次の焼
結工程において焼結体の寸法変化が少なくなる。さらに
焼結体に恒温鍛造処理を施すと、部材の成形と同時にそ
の高密度化が達成され、部材の密度は真密度に等しくな
る。
潤滑剤の添加量が０．２体積％を下回ると潤滑効果が少
なく正常な圧粉体を得ることができない。
なく正常な圧粉体を得ることができない。
一方、１０体積％を上回っても潤滑効果は変わらず、ま
た圧粉体中への潤滑剤の残存量が多くなって焼結体の寸
法変化が多くなるので好ましくない。
た圧粉体中への潤滑剤の残存量が多くなって焼結体の寸
法変化が多くなるので好ましくない。
また潤滑剤の融点が１００℃を下回ると、それを溶融さ
せるための温度では急冷凝固粉末の強度を低下させるこ
とができず、一方、潤滑剤の融点が３００℃を上回ると
、それを溶融させる温度では急冷凝固粉末の酸化が激し
くなるので好ましくない。
せるための温度では急冷凝固粉末の強度を低下させるこ
とができず、一方、潤滑剤の融点が３００℃を上回ると
、それを溶融させる温度では急冷凝固粉末の酸化が激し
くなるので好ましくない。
（３）実施例
第１図は本発明の工程を示すもので、以下各工程につい
て説明する。
て説明する。
（ａ）工程
アルミニウム合金よりなる急冷凝固粉末Ａに対して融点
が１００〜３００℃の潤滑剤粉末りを０゜２〜１０体積
％添加し、これらをミキサーを用いて十分に攪拌混合し
、潤滑剤粉末りを急冷凝固粉末Ａ全体に略均−に分散さ
せた混合粉末を得る。
が１００〜３００℃の潤滑剤粉末りを０゜２〜１０体積
％添加し、これらをミキサーを用いて十分に攪拌混合し
、潤滑剤粉末りを急冷凝固粉末Ａ全体に略均−に分散さ
せた混合粉末を得る。
（ｂ）工程
押型１を、そのダイス２に埋設されたヒータ３により潤
滑剤の融点以上の温度に加熱する。ダイス２の成形孔４
に下部ポンチ５の先端部を摺合することにより形成され
る凹部６に、前記混合粉末を装入して押型１からの熱伝
導により潤滑剤粉末りを溶融し、その溶融潤滑剤Ｌｓに
より急冷凝固粉末Ａの略全表面を覆うと共に急冷凝固粉
末Ａの強度を低下させる。この潤滑剤の溶融と急冷凝固
粉末Ａの強度低下工程は押型１外で別の加熱装置を用い
て行ってもよい。
滑剤の融点以上の温度に加熱する。ダイス２の成形孔４
に下部ポンチ５の先端部を摺合することにより形成され
る凹部６に、前記混合粉末を装入して押型１からの熱伝
導により潤滑剤粉末りを溶融し、その溶融潤滑剤Ｌｓに
より急冷凝固粉末Ａの略全表面を覆うと共に急冷凝固粉
末Ａの強度を低下させる。この潤滑剤の溶融と急冷凝固
粉末Ａの強度低下工程は押型１外で別の加熱装置を用い
て行ってもよい。
（Ｃ）工程
上部ポンチ７を下方へ、また下部ポンチ５を上方へそれ
ぞれ移動させて急冷凝固粉末Ａを３〜ＩＱ ｔ ／ ｃ
ｎｌの成形圧力を以て加圧する。この場合急冷凝固粉末
Ａの略全表面が溶融潤滑剤Ｌｓにより覆われているので
、急冷凝固粉末Ａ相瓦間の滑りおよびそれら粉末Ａへの
加圧力の伝達が良好となり、各粉末Ａが塑性変形して圧
粉体Ｇが成形される。 この圧粉体Ｇの成形時、溶融潤
滑剤Ｌｓが流動して圧粉体Ｇ中より押出され、圧粉体Ｇ
およびダイス２間並びに両ポンチ５，７およびダイス２
間にそれぞれ滲出し、それらの間を潤滑するのでダイス
２、両ポンチ５．７のかしり、焼付きが防止される。
ぞれ移動させて急冷凝固粉末Ａを３〜ＩＱ ｔ ／ ｃ
ｎｌの成形圧力を以て加圧する。この場合急冷凝固粉末
Ａの略全表面が溶融潤滑剤Ｌｓにより覆われているので
、急冷凝固粉末Ａ相瓦間の滑りおよびそれら粉末Ａへの
加圧力の伝達が良好となり、各粉末Ａが塑性変形して圧
粉体Ｇが成形される。 この圧粉体Ｇの成形時、溶融潤
滑剤Ｌｓが流動して圧粉体Ｇ中より押出され、圧粉体Ｇ
およびダイス２間並びに両ポンチ５，７およびダイス２
間にそれぞれ滲出し、それらの間を潤滑するのでダイス
２、両ポンチ５．７のかしり、焼付きが防止される。
第２図は成形圧力と圧粉体Ｇの潤滑剤残存率の関係を示
すもので、成形圧力が３〜１０ ｔ ／ ｃｎｔの範囲
にあれば潤滑剤残存率は同図斜線領域ａにあり、例えば
成形圧力３ ｔ ／ ｃｔでは潤滑剤残存率が６３〜７
２％、また成形圧力Ｌｏｔ／ｃｏ！では潤滑剤残存率が
１８〜２５％となる。
すもので、成形圧力が３〜１０ ｔ ／ ｃｎｔの範囲
にあれば潤滑剤残存率は同図斜線領域ａにあり、例えば
成形圧力３ ｔ ／ ｃｔでは潤滑剤残存率が６３〜７
２％、また成形圧力Ｌｏｔ／ｃｏ！では潤滑剤残存率が
１８〜２５％となる。
第２図において、別の斜線領域すは潤滑剤を溶融させず
に固体のままで成形圧力を加えた場合を示し、潤滑剤残
存率が高（例えば成形圧力Ｌｏｔ／ｃｆ１で７７〜８３
％である。これは潤滑剤の一部が成形圧力により急冷凝
固粉末間の摩擦力によって溶融し圧粉体中より押出され
るものの殆どの潤滑剤がその流動性が悪いために圧粉体
中に残存するからである。
に固体のままで成形圧力を加えた場合を示し、潤滑剤残
存率が高（例えば成形圧力Ｌｏｔ／ｃｆ１で７７〜８３
％である。これは潤滑剤の一部が成形圧力により急冷凝
固粉末間の摩擦力によって溶融し圧粉体中より押出され
るものの殆どの潤滑剤がその流動性が悪いために圧粉体
中に残存するからである。
第３図は真密度に対する圧粉体密度の百分比と成形圧力
との関係を示し、成形圧力が３〜１０ｔ／ｃ［ｌ！の範
囲にあれば線Ｃで示すように真密度に対して８５〜９８
％の高い密度を有する圧粉体Ｇが得られる。
との関係を示し、成形圧力が３〜１０ｔ／ｃ［ｌ！の範
囲にあれば線Ｃで示すように真密度に対して８５〜９８
％の高い密度を有する圧粉体Ｇが得られる。
このように圧粉体Ｇの密度が高くなる理由は、前記第２
図に示したように潤滑剤残存率が低下することによるも
のである。
図に示したように潤滑剤残存率が低下することによるも
のである。
（ｄｌ工程
押型ｌを開き、その型１より圧粉体Ｇを取出して焼結炉
８に設置する。焼結炉８においては、圧粉体Ｇを大気中
、好ましくは真空中または保護ガス雰囲気中で３００〜
４５０°Ｃ１０，５〜５時間加熱して残存する潤滑剤を
除去し、引き続いて圧粉体Ｇを４５０〜５５０°Ｃ１０
，５〜５時間加熱して急冷凝固粉末Ａ相互間を結合して
焼結体を得る。
８に設置する。焼結炉８においては、圧粉体Ｇを大気中
、好ましくは真空中または保護ガス雰囲気中で３００〜
４５０°Ｃ１０，５〜５時間加熱して残存する潤滑剤を
除去し、引き続いて圧粉体Ｇを４５０〜５５０°Ｃ１０
，５〜５時間加熱して急冷凝固粉末Ａ相互間を結合して
焼結体を得る。
（ｅ）工程
焼結体Ｓを４００〜５００°Ｃに加熱された恒温鍛造金
型Ｍに設置し、その焼結体Ｓに成形速度ｌＯ〜２００
ｗ／ｓｅｅで恒温鍛造処理を施す。これにより部材の成
形と同時にその密度を真密度に等しくすることができる
。
型Ｍに設置し、その焼結体Ｓに成形速度ｌＯ〜２００
ｗ／ｓｅｅで恒温鍛造処理を施す。これにより部材の成
形と同時にその密度を真密度に等しくすることができる
。
第４図は前記工程を経て得られた高強度アルミニウム合
金製部材の金属組織を示す４００倍の顕微鏡写真であり
、本図より気孔が全く無いことが明らかである。
金製部材の金属組織を示す４００倍の顕微鏡写真であり
、本図より気孔が全く無いことが明らかである。
第５図は前記（Ｃ）工程で得られた圧粉体Ｇの第４図と
同様の顕微鏡写真であり、黒色部分で示すように圧粉体
の状態では２０〜３０μの気孔が存在するが、前記恒温
鍛造工程を経ることによりこのような気孔が潰されて無
くなるものである。
同様の顕微鏡写真であり、黒色部分で示すように圧粉体
の状態では２０〜３０μの気孔が存在するが、前記恒温
鍛造工程を経ることによりこのような気孔が潰されて無
くなるものである。
第６図は、成形速度約２ （１＊＊ ／ Ｓｅｃにおけ
る恒温鍛造金型の温度と塑性加工率の関係を示し、斜線
領域ｄにおいて鍛造が可能である。この領域ｄを出ると
部材に割れが発生する。
る恒温鍛造金型の温度と塑性加工率の関係を示し、斜線
領域ｄにおいて鍛造が可能である。この領域ｄを出ると
部材に割れが発生する。
なお、恒温鍛造金型の温度が５００°Ｃを上回ると焼結
体Ｓが部分的に溶融するので好ましくなく、また４００
℃を下回ると焼結体Ｓの延性が不十分である。
体Ｓが部分的に溶融するので好ましくなく、また４００
℃を下回ると焼結体Ｓの延性が不十分である。
成形速度を１０〜２００ ｔｍ ／ｓｅｃと従来の熱間
鍛造法に比べて遅くした理由は、焼結体Ｓの変形抵抗を
小さくし、また成形圧力を小さくするためである。
鍛造法に比べて遅くした理由は、焼結体Ｓの変形抵抗を
小さくし、また成形圧力を小さくするためである。
前記急冷凝固粉末Ａとしては、Ａｆｆ−５ｉ系、Ａｌ−
５ｉ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｃｕ−Ｆｅ系、ＡＡ−３ｉ −Ｃ
ｕ−Ｍｇ−Ｆ ｅ系等の粉状高強度アルミニウム合金が
該当し、また融点が１００〜３００℃の潤滑剤粉末とし
ては、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸、パラフィンワッ
クス、合成ワックス等の粉末が該当する。
５ｉ−Ｆｅ系、Ａｌ−Ｃｕ−Ｆｅ系、ＡＡ−３ｉ −Ｃ
ｕ−Ｍｇ−Ｆ ｅ系等の粉状高強度アルミニウム合金が
該当し、また融点が１００〜３００℃の潤滑剤粉末とし
ては、ステアリン酸亜鉛等の金属石鹸、パラフィンワッ
クス、合成ワックス等の粉末が該当する。
内燃機関用コンロッドの製造
第７図は高強度アルミニウム合金よりなるコンロッド９
を示し、第８図はそのコンロッド９を得るための圧粉体
用押型ＩＩを示す。その押型ｌ。
を示し、第８図はそのコンロッド９を得るための圧粉体
用押型ＩＩを示す。その押型ｌ。
は上部可動体１０と下部可動体１１とを有し、その上部
可動体１０の下面に上部ポンチ７Ｉが、また下部可動体
１１の上面に下部ポンチ５１が互いに対向して取付けら
れる。上部および下部可動体１０．１１間には、両ポン
チ５．，７．を嵌合し得る成形孔４Ｉを有するダイス２
１が配設される。
可動体１０の下面に上部ポンチ７Ｉが、また下部可動体
１１の上面に下部ポンチ５１が互いに対向して取付けら
れる。上部および下部可動体１０．１１間には、両ポン
チ５．，７．を嵌合し得る成形孔４Ｉを有するダイス２
１が配設される。
ダイス２１にはヒータ３Ｉが埋設され、このヒータ３１
によりダイス２１およびそのダイス２Ｉからの熱伝導に
より両ポンチ５．．７．が加熱される。下部可動体１１
．下部ポンチ５．および上部ポンチ７、にはピストンピ
ン孔およびクランクビン孔を成形するビン状中子１２．
１３が摺合される。
によりダイス２１およびそのダイス２Ｉからの熱伝導に
より両ポンチ５．．７．が加熱される。下部可動体１１
．下部ポンチ５．および上部ポンチ７、にはピストンピ
ン孔およびクランクビン孔を成形するビン状中子１２．
１３が摺合される。
急冷凝固粉末としてはＡｊ２−３ｉ−Ｆｅ系の高強度ア
ルミニウム合金粉末が用いられ、この粉末に１．５体積
％の合成ワックス粉末（融点１４０℃）を添加し、これ
らをＶ形ミキサーにより十分に攪拌混合して混合粉末を
得る。
ルミニウム合金粉末が用いられ、この粉末に１．５体積
％の合成ワックス粉末（融点１４０℃）を添加し、これ
らをＶ形ミキサーにより十分に攪拌混合して混合粉末を
得る。
ヒータ３１によりダイス２Ｉおよび両ポンチ５３，７１
を約２５０℃に加熱し、下部ポンチ５１の先端部をダイ
ス２．の成形孔４に摺合することにより形成される凹部
６．に前記混合粉末を装入する。
を約２５０℃に加熱し、下部ポンチ５１の先端部をダイ
ス２．の成形孔４に摺合することにより形成される凹部
６．に前記混合粉末を装入する。
合成ワックスが溶融した後、上部および下部ポンチ？、
、５．により急冷凝固粉末を８ｔ／ｃｄの成形圧力を以
て加圧してコンロッド形状の圧粉体ＧＩを得る。この圧
粉体Ｇ、は、その合成ワックスの残存率が約３５％で、
また真密度に対して９８％の高い密度を有するものであ
る。
、５．により急冷凝固粉末を８ｔ／ｃｄの成形圧力を以
て加圧してコンロッド形状の圧粉体ＧＩを得る。この圧
粉体Ｇ、は、その合成ワックスの残存率が約３５％で、
また真密度に対して９８％の高い密度を有するものであ
る。
比較のため、前記急冷凝固粉末と合成ワックスの混合粉
末を用い常温の押型により成形作業を行ったところ成形
圧力ｌｏｔ／ｃｄでも正常な圧粉体を得ることができな
かった。
末を用い常温の押型により成形作業を行ったところ成形
圧力ｌｏｔ／ｃｄでも正常な圧粉体を得ることができな
かった。
前記圧粉体Ｇ、を真空焼結炉に設置して４００℃で１時
間加熱することにより合成ワックスを除去し、引き続い
て圧粉体Ｇ１を４９０℃で１時間加熱することにより粉
末相互を結合して焼結体を得る。
間加熱することにより合成ワックスを除去し、引き続い
て圧粉体Ｇ１を４９０℃で１時間加熱することにより粉
末相互を結合して焼結体を得る。
この焼結体を４６０℃に加熱された恒温鍛造金型に設置
し、成形圧力約１５０ ｔ ／ｃｔＡ、成形速度５０
ｗ／ｓｅｅで成形を行い、真密度に等しい密度を有する
コンロッド９を得る。
し、成形圧力約１５０ ｔ ／ｃｔＡ、成形速度５０
ｗ／ｓｅｅで成形を行い、真密度に等しい密度を有する
コンロッド９を得る。
このコンロッド９は軽量で高強度、特に優れた疲労強度
を有する。また引張試験の結果、このコンロッド９は常
温にて５ＱｋＨ／ｍ２の引張強度を有し、その上硬度は
２００℃にて１００時間加熱後においても低下しないこ
とが判明した。
を有する。また引張試験の結果、このコンロッド９は常
温にて５ＱｋＨ／ｍ２の引張強度を有し、その上硬度は
２００℃にて１００時間加熱後においても低下しないこ
とが判明した。
なお、本発明はコンロッドに限らず、ピストン、ロッカ
アーム等、他の部材の製造にも当然に適用される。
アーム等、他の部材の製造にも当然に適用される。
Ｃ０発明の効果
本発明によれば、アルミニウム合金よりなる急冷凝固粉
末に特定量の潤滑剤粉末を混合し、その潤滑剤粉末を溶
融してその急冷凝固粉末を加圧するようにしたので、急
冷凝固粉末相互間の滑りおよび加圧力の伝達を良好にす
ると共に急冷凝固粉末の強度を低下させて比較的低い成
形圧力で正常な圧粉体を効率良く得ることができる。
末に特定量の潤滑剤粉末を混合し、その潤滑剤粉末を溶
融してその急冷凝固粉末を加圧するようにしたので、急
冷凝固粉末相互間の滑りおよび加圧力の伝達を良好にす
ると共に急冷凝固粉末の強度を低下させて比較的低い成
形圧力で正常な圧粉体を効率良く得ることができる。
またその圧粉体からは成形特潤滑剤が押出されるので、
圧粉体の密度が高く、次の焼結工程において焼結体の寸
法変化が少なくなる。その上焼結体は部材形状に近い形
状を有するので、急冷凝固粉末の歩留りが良く経済性が
良好である。
圧粉体の密度が高く、次の焼結工程において焼結体の寸
法変化が少なくなる。その上焼結体は部材形状に近い形
状を有するので、急冷凝固粉末の歩留りが良く経済性が
良好である。
さらに、焼結体に恒温鍛造処理を施すことにより、真密
度に等しい密度は有する部材を得ることができる。
度に等しい密度は有する部材を得ることができる。
したがって本発明により得られる部材は、軽量で且つ高
強度、特に優れた疲労強度を有する。
強度、特に優れた疲労強度を有する。
さらにまた、圧粉体より押出された潤滑剤は圧粉体と押
型間に滲出しそれらの潤滑を行うので、押型のかじり、
焼付き等を防止することができる。
型間に滲出しそれらの潤滑を行うので、押型のかじり、
焼付き等を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明の工程説明図、第２図は圧粉体の潤滑剤
残存率と成形圧力の関係を示すグラフ、第３図は真密度
に対する圧粉体密度の百分比と成形圧力の関係を示すグ
ラフ、第４．第５図は本発明により得られた部材および
圧粉体の金属組織を示す４００倍の顕微鏡写真図、第６
図は恒温鍛造金型温度と塑性加工率の関係を示すグラフ
、第７図はコンロッドの平面図、第８図は圧粉体成形用
押型の縦断正面図である。 Ａ・・・急冷凝固粉末、Ｇ、Ｇ＋・・・圧粉体、Ｌ・・
・潤滑剤粉末、Ｌｓ・・・溶融潤滑剤、Ｍ・・・恒温鍛
造金型、ｔ、ｔ＋、・・・押型、２，２Ｉ・・・ダイス
、３．３１・・・ヒータ、５，５．・・・下部ポンチ、
７．７．・・・上部ポンチ、８・・・焼結炉、９・・・
コンロッド第１図 第３図 成形圧力（ｔ／ｃｍ２） 第２図 成形圧力 （ｔ／ｃｔｒ、ダ ・ 第６図 ノ［亘温鍛造１計型シ昌５度（℃〕 第７図 第８図
残存率と成形圧力の関係を示すグラフ、第３図は真密度
に対する圧粉体密度の百分比と成形圧力の関係を示すグ
ラフ、第４．第５図は本発明により得られた部材および
圧粉体の金属組織を示す４００倍の顕微鏡写真図、第６
図は恒温鍛造金型温度と塑性加工率の関係を示すグラフ
、第７図はコンロッドの平面図、第８図は圧粉体成形用
押型の縦断正面図である。 Ａ・・・急冷凝固粉末、Ｇ、Ｇ＋・・・圧粉体、Ｌ・・
・潤滑剤粉末、Ｌｓ・・・溶融潤滑剤、Ｍ・・・恒温鍛
造金型、ｔ、ｔ＋、・・・押型、２，２Ｉ・・・ダイス
、３．３１・・・ヒータ、５，５．・・・下部ポンチ、
７．７．・・・上部ポンチ、８・・・焼結炉、９・・・
コンロッド第１図 第３図 成形圧力（ｔ／ｃｍ２） 第２図 成形圧力 （ｔ／ｃｔｒ、ダ ・ 第６図 ノ［亘温鍛造１計型シ昌５度（℃〕 第７図 第８図
Claims (1)
- アルミニウム合金よりなる急冷凝固粉末に対して融点が
１００〜３００℃の潤滑剤粉末を０．２〜１０体積％混
合して混合粉末を得る工程と；前記混合粉末を前記潤滑
剤粉末の融点以上に加熱して加圧することにより圧粉体
を得る工程と；前記圧粉体を焼結して焼結体を得る工程
と；前記焼結体に恒温鍛造処理を施す工程と；を用いる
ことを特徴とする高強度アルミニウム合金製部材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2779185A JPS61186457A (ja) | 1985-02-15 | 1985-02-15 | 高強度アルミニウム合金製部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2779185A JPS61186457A (ja) | 1985-02-15 | 1985-02-15 | 高強度アルミニウム合金製部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61186457A true JPS61186457A (ja) | 1986-08-20 |
Family
ID=12230795
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2779185A Pending JPS61186457A (ja) | 1985-02-15 | 1985-02-15 | 高強度アルミニウム合金製部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61186457A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01201450A (ja) * | 1987-10-28 | 1989-08-14 | Showa Denko Kk | 耐摩耗性アルミニウム合金の加工方法 |
| CN105964849A (zh) * | 2016-06-14 | 2016-09-28 | 山东南山铝业股份有限公司 | 一种大尺寸高强铝合金零件的等温模锻工艺 |
-
1985
- 1985-02-15 JP JP2779185A patent/JPS61186457A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01201450A (ja) * | 1987-10-28 | 1989-08-14 | Showa Denko Kk | 耐摩耗性アルミニウム合金の加工方法 |
| CN105964849A (zh) * | 2016-06-14 | 2016-09-28 | 山东南山铝业股份有限公司 | 一种大尺寸高强铝合金零件的等温模锻工艺 |
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