JPS61172655A - 金属クラツド材の連続鋳造方法およびその連続鋳造機 - Google Patents
金属クラツド材の連続鋳造方法およびその連続鋳造機Info
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- JPS61172655A JPS61172655A JP1148785A JP1148785A JPS61172655A JP S61172655 A JPS61172655 A JP S61172655A JP 1148785 A JP1148785 A JP 1148785A JP 1148785 A JP1148785 A JP 1148785A JP S61172655 A JPS61172655 A JP S61172655A
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- Japan
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- continuous casting
- circular
- casting
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/008—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of clad ingots, i.e. the molten metal being cast against a continuous strip forming part of the cast product
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0605—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two belts, e.g. Hazelett-process
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、金属クラッド材の連続鋳造方法およびその
連続鋳造機に関し、とくにベルト式連続鋳造機の鋳造部
空間内に、両端部を削り落として薄肉にした合わせ材を
連続的に繰り入れ、所定のクラッド比をもつ密着性すな
わち優れた融着性を示す金属クラッド材を連続的に製造
することができるように改善した連続鋳造機についての
開発成果を提案する。
連続鋳造機に関し、とくにベルト式連続鋳造機の鋳造部
空間内に、両端部を削り落として薄肉にした合わせ材を
連続的に繰り入れ、所定のクラッド比をもつ密着性すな
わち優れた融着性を示す金属クラッド材を連続的に製造
することができるように改善した連続鋳造機についての
開発成果を提案する。
（従来の技術）
本発明者らは、先に特開昭５８−１１９４３８号として
、反復軸回する一対の帯とその背後に設けた冷却器を介
した間接冷却により、鋳ぐるむ側の溶融金属（以下は「
溶鋼」の例でのべる）と合わせ材（芯材）との安定した
融着、凝固を導（ようにし、安価でしかも融着性にすぐ
れた金属クラッド材を漏鋼のうれいなく、高い生産性の
下に連続的に製造する技術について提案した。
、反復軸回する一対の帯とその背後に設けた冷却器を介
した間接冷却により、鋳ぐるむ側の溶融金属（以下は「
溶鋼」の例でのべる）と合わせ材（芯材）との安定した
融着、凝固を導（ようにし、安価でしかも融着性にすぐ
れた金属クラッド材を漏鋼のうれいなく、高い生産性の
下に連続的に製造する技術について提案した。
この先行技術は、互いに間隔をおいて対設した同一の周
速、同一方向一対のエンドレスな金属製輪回帯を、それ
らの背後でそれぞれ強制冷却し、それら輪回帯の走行経
路間にてその少なくとも一方に沿う金属合わせ材（以下
、これを「金属ストリップ」と言う）の走行とともに溶
融金属を導入し、該金属ストリップとの凝着に引続く溶
融金属の凝固を進行させて２層または３層のクラッド材
（鋳片）を連続鋳造する技術である。上記連続鋳造に当
たっては、「無端に連なる走行経路を一部にわたって互
いに間隔をおいて向い合わせに対設した耐熱性反覆輪回
帯と、該走行経路をそれらの背後からそれぞれ強制奪熱
する冷却器と、上記走行経路の相互間へその少なくとも
一方に沿って合わせ材（金属ストリップ）を逐次に繰込
み、同時に該合わせ材（金属ストリップ）に接して溶融
金属を流入させる供給手段とを具える金属クラッド材の
連続鋳造装置」を利用する。
速、同一方向一対のエンドレスな金属製輪回帯を、それ
らの背後でそれぞれ強制冷却し、それら輪回帯の走行経
路間にてその少なくとも一方に沿う金属合わせ材（以下
、これを「金属ストリップ」と言う）の走行とともに溶
融金属を導入し、該金属ストリップとの凝着に引続く溶
融金属の凝固を進行させて２層または３層のクラッド材
（鋳片）を連続鋳造する技術である。上記連続鋳造に当
たっては、「無端に連なる走行経路を一部にわたって互
いに間隔をおいて向い合わせに対設した耐熱性反覆輪回
帯と、該走行経路をそれらの背後からそれぞれ強制奪熱
する冷却器と、上記走行経路の相互間へその少なくとも
一方に沿って合わせ材（金属ストリップ）を逐次に繰込
み、同時に該合わせ材（金属ストリップ）に接して溶融
金属を流入させる供給手段とを具える金属クラッド材の
連続鋳造装置」を利用する。
第６図および第７図はかかる従来装置の具体例を示すも
のである。符号は第１図および第３図と共通するので後
述する。
のである。符号は第１図および第３図と共通するので後
述する。
（発明が解決しようとする問題点）
上記従来技術の場合の一番の問題点は、繰込む「合わせ
材たる金属ストリップ」と「鋳ぐるむ母材用溶融金属」
との主、として温度差による融着不良の生成、また酸化
層や凝固収縮時の空隙層の生成が起こることにつきる０
本発明はまさにこうした問題点即ち合わせ材と母材（溶
体）との融着不良を克服し、融着性に優れた金属クラッ
ド材を製造することにある。
材たる金属ストリップ」と「鋳ぐるむ母材用溶融金属」
との主、として温度差による融着不良の生成、また酸化
層や凝固収縮時の空隙層の生成が起こることにつきる０
本発明はまさにこうした問題点即ち合わせ材と母材（溶
体）との融着不良を克服し、融着性に優れた金属クラッ
ド材を製造することにある。
（問題点を解決するための手段）
本発明は上記問題点解決のために、一部にわたって母材
用溶融金属を保持するための鋳造空間を維持しつつ輪回
移動する向い合わせに設けた一対の輪回帯と、上記鋳造
空間に当たる輪回帯背後にガイドを兼ねる隣接して設け
た冷却器と、上記輪回帯の少なくとも一方の内面に沿っ
てその輪回移動に同期して繰出す帯状合わせ材供給手段
を有する連続鋳造機の前記鋳造空間内に、溶体供給手段
を介し前記帯状合わせ材に沿って母材用溶融金属を注入
することにより、金属クラッド材を連続鋳造するに当り
、広面側両端部を予め薄肉に成形した帯状合わせ材を、
前記鋳造空間内に逐時に供給していくことを特徴とする
金属クラッド材の連続鋳造方法を採用することとした。
用溶融金属を保持するための鋳造空間を維持しつつ輪回
移動する向い合わせに設けた一対の輪回帯と、上記鋳造
空間に当たる輪回帯背後にガイドを兼ねる隣接して設け
た冷却器と、上記輪回帯の少なくとも一方の内面に沿っ
てその輪回移動に同期して繰出す帯状合わせ材供給手段
を有する連続鋳造機の前記鋳造空間内に、溶体供給手段
を介し前記帯状合わせ材に沿って母材用溶融金属を注入
することにより、金属クラッド材を連続鋳造するに当り
、広面側両端部を予め薄肉に成形した帯状合わせ材を、
前記鋳造空間内に逐時に供給していくことを特徴とする
金属クラッド材の連続鋳造方法を採用することとした。
そして、上記方法の実施に当たって次のような連続鋳造
機を提案する。一部にわたって母材用溶融金属を保持す
るための鋳造空間を維持しつつ輪回移動する向い合わせ
に設けた一対の輪回帯と、上記鋳造空間に当たる輪回帯
青後にガイドを兼ねる隣接して設けた冷却器と、上記輪
回帯の少なくとも一方の内面に沿ってその輪回移動に同
期して繰出す帯状合わせ材供給手段と、帯状合わせ材に
接して該鋳造空間内に母材用溶融金属を流入させるため
の溶体供給手段とからなるものにおいて、上記合わせ材
供給手段には該合わせ材床面側両端部の走行経路に沿っ
て融着促進用研削装置を配設したことを特徴とする金属
クラッド材の連続鋳造機。
機を提案する。一部にわたって母材用溶融金属を保持す
るための鋳造空間を維持しつつ輪回移動する向い合わせ
に設けた一対の輪回帯と、上記鋳造空間に当たる輪回帯
青後にガイドを兼ねる隣接して設けた冷却器と、上記輪
回帯の少なくとも一方の内面に沿ってその輪回移動に同
期して繰出す帯状合わせ材供給手段と、帯状合わせ材に
接して該鋳造空間内に母材用溶融金属を流入させるため
の溶体供給手段とからなるものにおいて、上記合わせ材
供給手段には該合わせ材床面側両端部の走行経路に沿っ
て融着促進用研削装置を配設したことを特徴とする金属
クラッド材の連続鋳造機。
（作 用）
合わせ材の広面側両端部を薄肉（端部厚み２日以下、よ
り好ましくは１．５龍以下）にすると、この部分が溶鋼
の顕熱のために溶融し、第２図（ｂ）に示すように両者
の融着が起り上述した欠点が回避されやすくなる。
り好ましくは１．５龍以下）にすると、この部分が溶鋼
の顕熱のために溶融し、第２図（ｂ）に示すように両者
の融着が起り上述した欠点が回避されやすくなる。
薄肉にすべく研削する場合、第２図（ａ）に示すように
好ましい形としては外面（輪回帯側）を削り落とす方が
良いが必ずしもこの形に限定されず、反対側や両面にテ
ーパーを付して薄肉にしてもよい。
好ましい形としては外面（輪回帯側）を削り落とす方が
良いが必ずしもこの形に限定されず、反対側や両面にテ
ーパーを付して薄肉にしてもよい。
また、薄肉端部を有する合わせ材は、予めそういう形の
ものを準備しておいてもよいし、また第１図に示すよう
に供給の直前に研削して成形する方式でもよい。
ものを準備しておいてもよいし、また第１図に示すよう
に供給の直前に研削して成形する方式でもよい。
（実施例）
第１図は本発明の一具体例を示すもので、図中１．１′
は、無端に連なる走行系路２，２′を互いに間隔ｄをお
いて向い合わせに対設した耐熱性の軸回転置（金属ベル
ト）、３．３’は該鋳造空間となる走行経路２，２′を
それらの前後からそれぞれ強制奪熱する冷却器、４．４
′は各軸回路１．１′の巻かけ伝動系統走路を形成する
ガイドプーリー、５．５’は、テンションプーリーであ
り、６．６′は各走行経路２，２′間の間隔ｄ内に、該
経路２，２′に沿って導入してクラッド層の形成に供す
る金属のストリップを用いる合わせ材である。また図示
の７はタンディツシュ、８はタンディツシュ内の溶鋼、
９は注入ノズル、そして１０．１０’は合わせ材（金属
ストリップ）６．６’と凝着し、かつこれらの間で凝固
した、金属クラッド材１１の引き抜きを司るピンチロー
ラである。
は、無端に連なる走行系路２，２′を互いに間隔ｄをお
いて向い合わせに対設した耐熱性の軸回転置（金属ベル
ト）、３．３’は該鋳造空間となる走行経路２，２′を
それらの前後からそれぞれ強制奪熱する冷却器、４．４
′は各軸回路１．１′の巻かけ伝動系統走路を形成する
ガイドプーリー、５．５’は、テンションプーリーであ
り、６．６′は各走行経路２，２′間の間隔ｄ内に、該
経路２，２′に沿って導入してクラッド層の形成に供す
る金属のストリップを用いる合わせ材である。また図示
の７はタンディツシュ、８はタンディツシュ内の溶鋼、
９は注入ノズル、そして１０．１０’は合わせ材（金属
ストリップ）６．６’と凝着し、かつこれらの間で凝固
した、金属クラッド材１１の引き抜きを司るピンチロー
ラである。
図から明らかなように、本発明にかかる連続鋳造機にお
いて、合わせ材として使う各金属ストリップ６．６′は
、各軸回体１．１′の走行経路２゜２′において、該輪
回帯背後の冷却器３，３′による強制奪熱をもって間接
的に冷却された状態下に、浸漬ノズル９から流下する溶
鋼８と接してそれらの界面で凝着を生じ、その凝固殻８
′の成長肥厚化を経てピンチローラ１０．１０’により
、金属クラッド材（鋳片）１１として引抜かれるのであ
る。
いて、合わせ材として使う各金属ストリップ６．６′は
、各軸回体１．１′の走行経路２゜２′において、該輪
回帯背後の冷却器３，３′による強制奪熱をもって間接
的に冷却された状態下に、浸漬ノズル９から流下する溶
鋼８と接してそれらの界面で凝着を生じ、その凝固殻８
′の成長肥厚化を経てピンチローラ１０．１０’により
、金属クラッド材（鋳片）１１として引抜かれるのであ
る。
この方式にあっては、耐熱性の輪回帯１，１′を介した
冷却器３．３′による間接冷却のゆえに、金属ストリッ
プ６．６′の過度の冷却による融着不良や、冷却不足に
よる溶損が、有効に防止できる。
冷却器３．３′による間接冷却のゆえに、金属ストリッ
プ６．６′の過度の冷却による融着不良や、冷却不足に
よる溶損が、有効に防止できる。
しかしながら本発明においては、母材の溶鋼８と金属ス
トリップ６との融着を促進し、クラッド化を完全に成就
させるために、金属ストリップ６上への溶鋼８の導入に
先立ち、金属ストリップ６゜６′の広面側の両端部を薄
肉にすべく角部を研削し、この部分の溶融を促進し、も
って両者の融着性向上を図るような構成とした。
トリップ６との融着を促進し、クラッド化を完全に成就
させるために、金属ストリップ６上への溶鋼８の導入に
先立ち、金属ストリップ６゜６′の広面側の両端部を薄
肉にすべく角部を研削し、この部分の溶融を促進し、も
って両者の融着性向上を図るような構成とした。
例えば、第１図に示すように、金属ストリップ６．６′
の走行経路に沿い融着促進用研削装置１２゜１２′を合
わせ材供給手段から鋳造個所へ向かう途中に設けて広面
側両端部を研削して薄肉化加工を行う。その結果母材と
なる溶鋼が凝固するさいに時として生ずる母材８と合わ
せ材６．６′の剥離（不完全融着）を完全に防止するこ
とができる。
の走行経路に沿い融着促進用研削装置１２゜１２′を合
わせ材供給手段から鋳造個所へ向かう途中に設けて広面
側両端部を研削して薄肉化加工を行う。その結果母材と
なる溶鋼が凝固するさいに時として生ずる母材８と合わ
せ材６．６′の剥離（不完全融着）を完全に防止するこ
とができる。
第２図（ａ）は、第１図のＡ−Ａ部断面を示すが、この
ように薄肉化すると、同図（ｂ）に示すように薄肉部が
溶けて融着し、母材溶鋼と合わせ材の収縮あるいは膨張
係数の差異に基づく不完全融着が抑制されるのである。
ように薄肉化すると、同図（ｂ）に示すように薄肉部が
溶けて融着し、母材溶鋼と合わせ材の収縮あるいは膨張
係数の差異に基づく不完全融着が抑制されるのである。
第３図は、片面クラッド材の製造に関する溶融金属の水
平流入方式を本発明に適用した例で、金属ストリップ６
だけを下側の輪回帯１０走行経路２に沿って導入し、こ
れに輪回帯１を介した冷却器３から加わる間接冷却と、
輪回帯１′に加わる冷却器３′からの直接冷却とによっ
て、金属ストリップ６と走行経路２′との間に流下する
溶鋼８の金属ストリップとの融着にはじまる凝固を導き
、その凝固シェル、８′の成長によって、研削装置１２
を介して両端部を薄肉にした金属ストリップ６との合体
になる片面金属クラッド材１１を得る。
平流入方式を本発明に適用した例で、金属ストリップ６
だけを下側の輪回帯１０走行経路２に沿って導入し、こ
れに輪回帯１を介した冷却器３から加わる間接冷却と、
輪回帯１′に加わる冷却器３′からの直接冷却とによっ
て、金属ストリップ６と走行経路２′との間に流下する
溶鋼８の金属ストリップとの融着にはじまる凝固を導き
、その凝固シェル、８′の成長によって、研削装置１２
を介して両端部を薄肉にした金属ストリップ６との合体
になる片面金属クラッド材１１を得る。
第４図の（ａ） 、 （ｂ）は、第３図の耐熱反覆輪回
帯１＃のその一方について、回転円筒胴１′のまわりに
形成した水冷溝１４と、金属ストリップ６との間に溶鋼
８を流入させる場合の例を示し、図中３′は水冷蛇管で
あり、また１２は、金属ストリップ６の送り込みローラ
である。
帯１＃のその一方について、回転円筒胴１′のまわりに
形成した水冷溝１４と、金属ストリップ６との間に溶鋼
８を流入させる場合の例を示し、図中３′は水冷蛇管で
あり、また１２は、金属ストリップ６の送り込みローラ
である。
何れの場合も、クラッド層の形成に供される金属ストリ
ップを、その走行経路中における移動をも司る耐熱性反
覆輪回帯の肉厚を介して冷却箱から間接冷却を行うので
、そこに生じる適切な伝熱抵抗の下に、金属ストリップ
の溶鋼に対する過度な温度低下を生せず、またこれと反
対の過熱による溶損の如き不利を生じることなく、溶融
金属の該金属ストリップとの接触面にはじまる融着を介
した凝固殻の生成と成長を成就して、金属ストリツブを
、薄肉融着部１３介在により両面または片面で竪固に融
着した金属クラッド材を連続鋳造することができる。
ップを、その走行経路中における移動をも司る耐熱性反
覆輪回帯の肉厚を介して冷却箱から間接冷却を行うので
、そこに生じる適切な伝熱抵抗の下に、金属ストリップ
の溶鋼に対する過度な温度低下を生せず、またこれと反
対の過熱による溶損の如き不利を生じることなく、溶融
金属の該金属ストリップとの接触面にはじまる融着を介
した凝固殻の生成と成長を成就して、金属ストリツブを
、薄肉融着部１３介在により両面または片面で竪固に融
着した金属クラッド材を連続鋳造することができる。
なお、本発明の適用に当たって用いた金属ストリップの
厚みは、連鋳操業を安定させるためにｌ鶴以上のものと
した。また、金属クラッド材の種類やクラッド比の如何
によっては、金属ストリップの背面に耐火織布等の断熱
材をはさみ積極的に断熱を促進して鋳造することも可能
であった。なお上記反覆輪回帯としては、スチールベル
トを用いたがその他のものも用いられる。
厚みは、連鋳操業を安定させるためにｌ鶴以上のものと
した。また、金属クラッド材の種類やクラッド比の如何
によっては、金属ストリップの背面に耐火織布等の断熱
材をはさみ積極的に断熱を促進して鋳造することも可能
であった。なお上記反覆輪回帯としては、スチールベル
トを用いたがその他のものも用いられる。
盟遺適
厚さ３．２鶴、幅４５０■のＡｌ５Ｉ ３０４の熱間圧
延板の表面を予め研削して清浄とし、低炭素アルミキル
ド鋼の溶１ｌｌ（１５５０〜１５６５℃）を使用して第
２図（ａ）に示すようにしてクラッド鋼素材を連続鋳造
した。この際、予備処理のための研削装置として、合わ
せ材の輪回帯側の広面側両端部を研削加工する回転砥石
を配設し、両端部より７鶴にわたり２寵以下とし、外端
部を１ｗ以下としてクラッド用合わせ材を準備した。
延板の表面を予め研削して清浄とし、低炭素アルミキル
ド鋼の溶１ｌｌ（１５５０〜１５６５℃）を使用して第
２図（ａ）に示すようにしてクラッド鋼素材を連続鋳造
した。この際、予備処理のための研削装置として、合わ
せ材の輪回帯側の広面側両端部を研削加工する回転砥石
を配設し、両端部より７鶴にわたり２寵以下とし、外端
部を１ｗ以下としてクラッド用合わせ材を準備した。
ここに走行経路の下面は２ｍにわたり、循環水量６ｍ
／ ｗｉｎ、２５℃の冷却水を通した冷却器により冷却
し、ステンレス鋼板とこれに面するスチールベルトの間
隙が３２鶴になるよう予め設定して、はぼ全厚み３５■
、鋳造速度２．９ｓ／ｗｉｎで得られたクラッド鋼素材
は連続鋳造後、熱間および冷間圧延を実施して厚さ１．
２■のクラッド鋼板を製造したところ、融着性の優れた
クラッド鋼が得られた。
／ ｗｉｎ、２５℃の冷却水を通した冷却器により冷却
し、ステンレス鋼板とこれに面するスチールベルトの間
隙が３２鶴になるよう予め設定して、はぼ全厚み３５■
、鋳造速度２．９ｓ／ｗｉｎで得られたクラッド鋼素材
は連続鋳造後、熱間および冷間圧延を実施して厚さ１．
２■のクラッド鋼板を製造したところ、融着性の優れた
クラッド鋼が得られた。
（発明の効果）
以上説明したように本発明によれば、母材と合わせ材と
のクラッド層の融着性が極めて良好であり、また表面性
状にもすぐれた金属クラッド材を得ることができる。
のクラッド層の融着性が極めて良好であり、また表面性
状にもすぐれた金属クラッド材を得ることができる。
第１図は、本発明の一実施態様を鉛直鋳込みの場合につ
いて示す連続鋳造機の断面図、第２図（ａ）は、第１図
のＡ−Ａ部の部分断面図、同図（ｂ）は部分拡大断面図
、 第３図は同じく本発明の別の実施態様である水平鋳込み
の一例を示す断面図、 第４図（ａ）は、本発明のさらに別の実施態様である水
平鋳込みの別個を示す断面図、 同図の（ｂ）はその要部の詳細図、 第５図および第６図は１．それぞれ従来例を示す断面図
である。 １．１′・・・輪回帯 ２，２′・・・走行経路
３．３ ’ 、３ ’・・・冷却器 ４，４′・・・
プーリー５．５′・・・テンシランプーリー ６・・・金属ストリップ ８・・・溶融金属８′・・
・凝固殻 １１・・・金属クラッド１２・・・
研削装置 １３・・・薄肉部第１図 第２図 （ａ） （ｂ） 第５図
いて示す連続鋳造機の断面図、第２図（ａ）は、第１図
のＡ−Ａ部の部分断面図、同図（ｂ）は部分拡大断面図
、 第３図は同じく本発明の別の実施態様である水平鋳込み
の一例を示す断面図、 第４図（ａ）は、本発明のさらに別の実施態様である水
平鋳込みの別個を示す断面図、 同図の（ｂ）はその要部の詳細図、 第５図および第６図は１．それぞれ従来例を示す断面図
である。 １．１′・・・輪回帯 ２，２′・・・走行経路
３．３ ’ 、３ ’・・・冷却器 ４，４′・・・
プーリー５．５′・・・テンシランプーリー ６・・・金属ストリップ ８・・・溶融金属８′・・
・凝固殻 １１・・・金属クラッド１２・・・
研削装置 １３・・・薄肉部第１図 第２図 （ａ） （ｂ） 第５図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、一部にわたって母材用溶融金属を保持するための鋳
造空間を維持しつつ輪回移動する向い合わせに設けた一
対の輪回帯と、上記鋳造空間に当たる輪回帯背後にガイ
ドを兼ねる隣接して設けた冷却器と、上記輪回帯の少な
くとも一方の内面に沿ってその輪回移動に同期して繰出
す帯状合わせ材供給手段を有する連続鋳造機の前記鋳造
空間内に、溶体供給手段を介し前記帯状合わせ材に沿っ
て母材用溶融金属を注入することにより、金属クラッド
材を連続鋳造するに当り、広面側両端部を予め薄肉に成
形した帯状合わせ材を、前記鋳造空間内に逐時に供給し
ていくことを特徴とする金属クラッド材の連続鋳造方法
。 ２、一部にわたって母材用溶融金属を保持するための鋳
造空間を維持しつつ輪回移動する向い合わせに設けた一
対の輪回帯と、上記鋳造空間に当たる輪回帯背後にガイ
ドを兼ねる隣接して設けた冷却器と、上記輪回帯の少な
くとも一方の内面に沿ってその輪回移動に同期して繰出
す帯状合わせ材供給手段と、帯状合わせ材に接して該鋳
造空間内に母材用溶融金属を流入させるための溶体供給
手段とからなるものにおいて、上記合わせ材供給手段に
は該合わせ打広面側両端部の走行経路に沿って融着促進
用研削装置を配設したことを特徴とする金属クラッド材
の連続鋳造機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1148785A JPS61172655A (ja) | 1985-01-24 | 1985-01-24 | 金属クラツド材の連続鋳造方法およびその連続鋳造機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1148785A JPS61172655A (ja) | 1985-01-24 | 1985-01-24 | 金属クラツド材の連続鋳造方法およびその連続鋳造機 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61172655A true JPS61172655A (ja) | 1986-08-04 |
Family
ID=11779399
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1148785A Pending JPS61172655A (ja) | 1985-01-24 | 1985-01-24 | 金属クラツド材の連続鋳造方法およびその連続鋳造機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61172655A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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1985
- 1985-01-24 JP JP1148785A patent/JPS61172655A/ja active Pending
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