JPS6117252B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、フエノール樹脂発泡体シート（パネ
ル）の連続製法の改良法及びこの製法を実施する
ための装置に関するものである。この種の先行技
術はフランス特許第1599874号として既知である
が、この方法には幾つかの欠点がある。 この先行技術による製造法と装置によれば表面
に皮膜があるフエノール樹脂発泡体のパネル、即
ち主要な四面に滑らかな表面をもち、上面の主要
面に密度の高い発泡体層を有するパネルが得られ
る。これらのパネル特に上面の一様な厚さの発泡
層の存在は、次ぎの四点で有利である。磨耗抵抗
力を著しく増大し、他方破断曲げ応力及びせん孔
極限応力を顕著に高め、及び最後に水蒸気透過性
を減ずる点である。しかし実際にはパネルの上表
面の皮膜は厚さが均一でなく、製造後に表面をう
ねり、部分的に剥離した箇所が生ずる。 従つてパネルの上皮膜は全般的に美的でない様
相を呈し、その不均一さのため磨耗に対する抵抗
性、破断曲げ応力、垂直方向のせん孔極限応力及
び水蒸気透過性に関する可能な総ての改良が妨げ
られている。更にフランス特許第1599874号に記
載された装置を用いて造つたパネルの側面は不規
則であるから、平らでしかも主要各面に対して直
角な側面を得るためには、これらの側面を鋸で切
断しなければならない。その結果これらの側面に
は皮膜が完全になくなり、欠点をもつものとな
る。また、この先行技術の特許明細書に記載され
た装置では、製品の厚さを迅速に変えることはで
きない。厚さを変えるためには製品の厚さを決め
る上下ベルトの下ベルトの縁に据え付けられた横
の差し金を分解し、組み立て替えることが必要で
ある。 これらの欠陥を矯正するため、本発明は特にレ
ゾール樹脂、発泡剤及び硬化触媒を含む液体混合
物を環境温度下で本質的に均一の厚さの液状シー
トとなるように移動表面（下部移動表面）の巾一
杯に分布させ、その後、該混合物を発泡膨張させ
るために加熱しながら大気下で該下部移動表面と
上部表面とからなる成形面間に向かつて輸送し、
この場合前記加熱の程度と大気中を移動する長さ
とは、混合物が完全に膨張する前に上皮膜が粘着
性がなくなり、完全膨張後には得られた発泡体が
部分硬化状態に達し、上皮膜がしなやかさを保
ち、非粘着性であるように選定し、次いで、発泡
体が成形面間に入つた時点でその上皮膜の解放表
面に圧力をかけながら成形し、加圧によつ上皮膜
の密度を高め、発泡体の長さを最終の厚さに減
じ、成形面間を通過中圧力と熱とを維持しながら
樹脂の硬化を完了することを特徴とする。即ち本
発明は(A)第１帯域においてレゾール型フエノール
樹脂、発泡剤および硬化触媒からなる液体混合物
を実質上平らな下部移動表面の巾一杯に流涎し、 (B) 第２帯域において前記液体混合物を第２帯域
に後続する第３帯域に向けて移動させ、同時に
該混合物を空気中に露出しながら加熱して前記
混合物を発泡膨張させ、該混合物の両側面は第
１帯域及び第２帯域において成形し、混合物の
前記加熱の強さと空気に露出して移動する工程
の長さとは発泡が完了する前に混合物の上皮膜
が粘着性でなくなる加熱の強さ及び工程の長さ
とし、 (C) 発泡により膨張が完了し得られる発泡体上の
上皮膜が可撓性で粘着性でなくなつて該発泡体
が第３帯域に入る時に発泡体の上皮膜面に圧力
をかけて発泡体を成形し、この場合第３帯域に
おいて第１帯域と第２帯域と同じ下部移動表面
上に発泡体の下面を接して下部移動表面上で移
動しながら該下部移動表面と上部表面との成形
表面間で発泡体を成形し、且つ加圧と加熱とを
維持しながら発泡体の硬化を完了させることか
らなる、各面に硬化した皮膜をもつフエノール
樹脂発泡体シートの連続製造方法に関する。 本発明はまた、 移動調節可能な混合噴射器、 非加熱第１帯域、第１帯域の後方の加熱された
第２帯域および第２帯域の後方の加熱された第３
帯域からなる平らな下部移動表面と、前記第３帯
域と平行になる前の先端の収斂部以外は第３帯域
に平行で且つ第３帯域の全長にわたつて第３帯域
を協働する平らな上部表面、 上記両表面の特定帯域を加熱するための加熱手
段、 下部移動表面の第１帯域及び第２帯域と同じ長
さでそれら両帯域に沿つて両側に、且つ発泡性の
液体混合物が漏れないように下部移動表面に接触
して垂直に配置された表面をもつ第１側面成形手
段及び第３帯域の入口に設置された第１側面成形
手段と同一垂直平面上にある第２側面成形手段を
備えてなる、各面に硬化した皮膜をもつフエノー
ル樹脂発泡体シートの連続製造装置に関する。図
に本発明で使用する装置の好適な実施態様を例示
する概略図を示す。 うねりも剥離部分もない均一な厚さの、規則的
な上皮膜を形成するためには、初期の段階で、発
泡膨張及び大気下で硬化中の混合物が第２段階で
所望の最終的の厚さに成形される前に、本質的に
均一な厚さで、かつ規定された硬化状態に到達し
ていることが必要であることが判明した。下部移
動表面及び上部表面からなる成形表面はエンドレ
スベルトで造ると有利である。以後これらの面
は、「ベルト」という術語で示す。 上記の二つの条件、即ち上ベルトにより成形時
に得られる均一な厚さと発泡体の正確な硬化状態
は次ぎのようにして実現される。 まず、発泡性混合物を下ベルト（下部移動表
面）にのせ、23℃以下の温度で、ベルトが加熱さ
れる工程の前部（上流側）にある非加熱帯域（第
１帯域）に注加する。この帯域は前記混合物が該
帯域中で均一な厚さのシートを造るのに充分な長
さを持つ。次いでシート状の混合物を下ベルトが
通過する第２帯域で発泡膨張させるためにベルト
の進行方向に高くなつてゆく温度にする。上ベル
トに覆われる前の混合物の最高温度は30〜60℃で
ある。この温度は所望されるシート（パネル）の
厚さと体積即ち密度に応じて変えることができ
る。 この第２帯域を通過中、混合物が発泡を完了す
る前に、上皮膜の粘着性はなくなる。発泡完了
後、発泡体は、最終的に成形されるため２つのベ
ルト（成形表面）間に導入される前に部分硬化状
態に到達するための時間が必要である。 粘着性でなくなつた後で、且つ２つのベルト間
に入るまでの時間は発泡体の温度が約60℃の場合
には３〜６分、望ましくは４〜５分である。 皮膜の粘着性は、乾いた指触により決定する。
「非粘着性」という段階は発泡体の表面が指で変
形可能だが最早粘着しないという段階である。し
かし、発泡体の皮膜を除けば皮膜下の物質は未だ
指に粘着する。発泡体により既に知られた特徴で
あるこの非粘着性状態は従つて上皮膜が大気下で
硬化する中間段階から始まる。この段階での発泡
体の内部は比較的流動的な状態のままである。 粘着状態の終了後３〜６分間が経過すると、発
泡体は表面の硬化状態よりかなり進んだ発泡体内
部の著しい硬化状態により、また最早指にも下ベ
ルトにも粘着しなくなつた上皮膜の良好な柔軟性
によつて特徴付けられるより進んだ新しい硬化状
態を示す。この内部の状態は、恐らく発熱を伴う
硬化反応が、表面で行なわれるようには外部との
熱交換が不可能な発泡体内部で、急速に進むこと
に起因するものであらう。 この時点で混合物の
膨張は既に最高に達している。即ち、下ベルト上
の発泡体の厚さは１分から３分の間に極限に達し
て一定となる。 多様なすべての製造条件に対して充分な長さの
下ベルトを備えた装置を上ベルトで覆う前に取り
付けるように注意を払う。そうすれば下記の要素
を適当なように変化させながら、種々の体積と厚
さの製品を造ることができる。 (a) 混合物の組成、特に膨張剤の含有量 (b) 噴射器の排出量 (c) 噴射器から上ベルト前端までの距離 (d) 混合物が流涎される下ベルトの非加熱帯域の
長さ (e) 上ベルトで覆われる前に発泡混合物のクリー
ムの膨張が行なわれる下ベルトの加熱帯域の長
さ (f) 下ベルト加熱帯域の加熱温度 (g) 上下ベルトの速度 (h) 上下ベルト間の間隔 本発明の装置及び製造法で使用可能な発泡混合
物は本質的にレゾール型フエノール樹脂、揮発性
発泡剤としてのペンタン及び酸硬化触媒を含有す
る。この酸には予め若干量のメタノール（樹脂と
酸との第３番目の溶剤）を加えておく。界面活性
剤をそこに併用すると一層規則的でかつ一層細か
い気泡体からなる、優れた最終特性を備えたより
均一で繊細な発泡体が得られる。 これらの混合物はよく定まつた反応性を持つべ
きである。即ち、それらの発熱性硬化速度従つて
それらの膨張速度は一定の限度内になければなら
ない。事実、発泡体の品質は膨張速度と硬化速度
との均衡によつて決まる。また発泡体上に均一
で、しかも強靭な皮膜を得るための厚さに成形す
る際に必要とされる発泡体内部の硬化状態及び上
皮膜の柔軟さは明らかに発泡混合の反応性によつ
て決定されるのである。 この反応性は３つの要素の関数である。即ち、
使用するフエノール樹脂の独自の反応性、混合物
中に存在する酸性硬化剤の量及びその性質であ
る。 本発明の方法で使用できる樹脂は、好適には
1971年４月15日に出願されたフランス特許第
2147766号、あるいは1957年４月30日出願のフラ
ンス特許願第7513570号により規定される樹脂で
ある。この型の樹脂は特許第2147766号に記載さ
れているように、燃焼遅延剤を添加しなくても
ASTM D635−68による自己消火性発泡体を与え
る利点をする。 本発明の装置及び方法で使用できる発泡性混合
物は更に硬化剤として樹脂100ｇに対して31重量
％の塩酸水溶液３〜８ｇ、好ましくは４〜６ｇを
含有する。この酸に樹脂100ｇに対して0.5〜２ｇ
の割合でメタノールを添加する。 発泡混合物に同様に加えられる界面活性剤は発
泡体の気泡の平均寸法を小さくし、同時にその寸
法を均一化することを第１の目的とする。これが
発泡体の気泡が非常に繊細で均質であると言われ
る理由で、このことが発泡体の機械的特性に重要
かつ好ましい影響を与えるのである。界面活性剤
の第２の目的はペンタンのような膨張剤が損失す
ることなく樹脂と混合し得るようにすることであ
る。このことは随意に発泡剤を調合することを可
能とし、従つて一定の体積の発泡体を造ることを
可能にする ペンタンが脂肪族炭化水素で水に溶けず、しか
も揮発性であることを想起されたい。ペンタンを
発泡剤として使用するには、それ自身がレゾール
水溶液であり、従つてペンタンが溶けない樹脂中
に約15℃の温度でペンタンを乳化しなければなら
ない。この分散はペンタンを少量づつ添加しなが
ら樹脂をタービンで撹拌して行う。予め樹脂に界
面活性剤を添加しないでこの操作を行うと、ペン
タンは非常に著しく損失する。反対に、初めに幾
らかの界面活性剤を樹脂に添加し、その後撹拌下
にペンタンを少量づつ加えるならば驚くべきこと
にペンタンを樹脂中に乳化する間にペンタンは事
実上全く損失しい。 この観点から特に興味深い界面活性剤としては
下記のものをあげることができる。シロキサンと
アルキレンオキサイドとの共重合体（例えばユニ
オン・カーバイド社のL5320またはダウ・コーニ
ング社のDC193）、ポリオキシエチレンソルビタ
ンの脂肪族モノエステル（例えばアトラス・ケミ
カル社のトウイーン（Tween）20のような
Tween系統の幾つかの製品）、あるいはポリオキ
シエチレングリセリド（例えばアトラス・ケミカ
ル社のG1292）。 本発明によるシート（パネル）の製造には既に
引用したフランス特許第1599874号のものとは異
なる装置を用いる。本装置は下ベルト（下部移動
表面）の前部に上ベルト（上部表面）で覆われて
いない帯域（第１帯域及び第２帯域）があり、こ
の帯域は非加熱部分と加熱部分との連続する２つ
の部分を含む。これらの帯域においてシート状発
泡性混合物の部分的な発泡硬化及び発泡体シート
の両側の成形が行なわれる。発泡体シートの厚み
の成形と硬化完了とはこの帯域外で行なわれ、発
泡体シートが上下ベルト間を通過する際に完成す
る。 上記の特許により既知の分散用噴射器は下ベル
トの進行方向を横切る往復運動を行ない、この進
行方向を横断する形の帯状混合物を散布する。特
に混合物の排出量が少ない時、即ち薄いパネルを
製造する時には混合物の粘性のためにこれら帯状
混合物は互いに離れているが、ある期間後にはこ
れらは一体となつてベルト上で連続した混合物の
シートを形成する。 本発明によると、歯が下ベルト表面の極く近く
まで混合物中に垂直に降下する櫛型分配器を混合
噴射器（ミキサーガン）後方の至近距離の処に設
置する。櫛型分配器の役割は初めのうちは互いに
離れている帯状混合物が厚みをもつた成形物に成
形される前に均一の厚さの連続したシートに接合
するよう促進することである。 発泡混合物が完全に膨張し、発泡体シートに充
分硬化した後行なわれる厚さを調整する成形は発
泡体の上面に非常に軽い圧力を加えることからな
る。出来上つた発泡体の上部皮膜が良質、即ち厚
すぎず、かなり稠密であるためにはどんな厚さに
ならうともこの圧力によつて発泡体の厚さを0.5
〜２mm薄くしなければならない。上部皮膜の成形
は既述のようにこの時点で充分硬化が進んでいる
発泡体内部がこの皮膜を支えているだけに一層効
果がある。上ベルトによつて加えられる力は余り
急激なものであつてはならない。漸進的なもので
あるように上ベルトの先端に半径250〜500mmのド
ラムを設置するのがよい。 一定の厚さで成形された製品は硬化を完了させ
るために50℃〜70℃に加熱された同速度で進む平
行した上下２つのベルト間に運ばれる。 またフランス特許公告第2147766号即ちフラン
ス特許第7513570号に記載された発泡混合物の組
成とフエノール樹脂とを用いればシート（パネ
ル）製造後に必要な乾燥は110℃〜120℃、好まし
くは115℃付近の温度で最も適確に行われること
が判明した。 この温度は製品に最良値の圧力応力、破断曲げ
応力、せん孔極限応力を与える温度である。 この温度域で必要とされる乾燥時間は、製品の
体積、特に厚さの函数である。 本発明の特性によれば、発泡体の両側の成形
は、上ベルトに覆われる前の流延膨張帯域（第２
帯域）で確保される。この成形は、下ベルトと同
速度で進み、同じ温度を保つ表面テフロン加工の
エンドレス側ベルト（第１側面成形手段）で行わ
れる。これらのベルトには、予測される最大値が
約300mm、最小値が約25mmの厚さのシート（以下
単にパネルという）を製造できるのに充分な縦幅
を持たせる。 これらの側ベルトの動きを、直径200mm〜400mm
のテフロン（ポリテトラフルオロエチレン）加工
の２つのローラー（第２側面成形手段）で補足す
る必要がある。ローラーは、上ベルト先端の横軸
に対してほぼ垂直な縦軸の周りを自在に回転す
る。 発泡体と接するこれら２つのローラー間の間隔
は側ベルト間の間隔よりやや狭く調節される。こ
れがために、主要な四面が滑らかで均一で互いに
直角に交差しているパネルが機械の出口で得られ
る。発泡体に接するこれらの２つのローラーの表
面間の間隔と２つの側ベルト間の間隔との差は、
４mm〜16mmとすることができる。この差は造られ
た製品の体積及び厚さとに依存する。 ２つのローラーは製品の所望される厚さに従つ
て、フランス特許第1599874号に記載された装置
の横のさし金とは異つて簡単に取り替えられる。 上ベルト前方の発泡工程に沿つている側ベルト
は、縦幅が製品の予測される最大の厚さと同じで
あるため、製品の厚さが変化しても変える必要は
ない。 第１図に示される互いに平行するエンドレスベ
ルト３及び４は、抗粘着性帯状物、特に表面テフ
ロン（ポリテトラフルオロエチレン）加工のゴム
引き帯状物からなる。これらのエンドレスベルト
は、同様に互いに平行するエンドレスコンベヤー
１及び２で支えられている。コンベヤーは、圧力
によつても変形しない薄い金属板からなる。エン
ドレスコンベヤー２及びベルト４は、固定してい
るコンベヤー１及びベルト３との間隔を自在に調
整できる装置を備える。しかし、節約のためエン
ドレスコンベヤー１の長さをコンベヤー２の長さ
に短縮し、ベルト３の上ベルトに覆われる前の前
方部分は自在に回転するローラー域いは表示さて
いない他の装置によつて支えることができる。 混合噴射器（ミキサーガン）５は、ベルト一杯
の幅にわたる規則的な往復運動を維持する装置を
備える。噴射器と該装置とは、下ベルトの進行方
向に移動可能である。 櫛型分配器６は噴射器の極く近くに設置され、
同様に下ベルトの上を動かすことができる。 上ベルトを牽引する前端ドラムの半径８は、既
述のように、250〜500mmでなければならない。 回転ブラシ９及び１０は、ベルトに粘着する可
能性のある発泡体粒子を取り除くためのものであ
る。その材質と回転速度とは、ベルトを損傷しな
いように決められる。 ヒーター１１は、下ベルトの下方に、大気下の
発泡工程に当る帯域に据えられる。ヒーターは加
熱強度の調整が可能で、ベルトの方向に移動でき
る。同様に、加熱強度が調整可能なヒーター１２
及び１３は各々上ベルト及び下ベルトの上方及び
下方に、硬化完了に当る帯域に、設置される。 第２図は、エンドレス側ベルト１４及び１５
（第１側面成形手段）を示す。これらの側ベルト
の表面は垂直で、下ベルト１が上ベルト２で覆わ
れる前の下ベルト１の前方部分の長さに亘つて取
り付けられている。側ベルトは発泡混合物に接触
している面の下縁が下ベルトと接するように設置
される。 これらの側面ベルトは、ベルト４及び３と同様
なゴム引き繊維で構成される。その前進速度は下
ベルトと同じである。発泡混合物と接している面
と面との間隔によつて、製品の幅が決まる。ベル
ト１４及び１５の各々内側にこれらを下ベルト１
の対応する諸帯域と同じ温度に保つためのヒータ
ー２１及び２２を設置するのも良い。 テフロン加工のスチール製ローラー（第２側面
成形手段）１６及び１７（第２図）は製品の厚み
と同じ高さを持ち、第２図に概略図式に示されて
いる成形ベルト１及び２の両側に取り付けられて
いる。それらの縦軸１８及び１９は上ベルト２を
牽引する前端ドラムの横軸２０を含むほぼ面内に
ある。ローラー１６及び１７は、縦軸１８及び１
９を中心に自在に回転し、発泡体と接しているそ
の側面は、同じく発泡体と接触している側ベルト
１４及び１５の各々の面の並びから僅かに後退し
ている。本装置のこの帯域に当る上ベルト及び下
ベルトの温度にほぼ等しい温度にこれらのローラ
ーを保つため、ヒーター２３及び２４を備えるこ
とができる。 装置の出口７で、硬化によつて機械的な抵抗力
を得た連続したパネルは、断片に切断された後乾
燥される。ここには、従つて、鋸が連続したパネ
ルと同じ速度で動く横断切断の装置がある。この
切断装置自体は既知である。出来上つたパネルの
切断機を、設置しても良い。 上記のような組体の本装置に、熱絶縁装置（こ
れは下ベルトの上方で、かつ製品の最高の厚さ以
上の所に設置される）を備えることにより有利に
完成する。この装置は、その温度が例えば夏と冬
の間で変化するような工場において、製造に関す
るすべてのパラメーターを同一に保つのに有効で
ある。 次に例を掲げて本発明を、一層詳細に記述す
る。但し本発明はこれらの実施例（特記しない限
り単に例という）に限定されるものではない。 例 １(A)（参考例） 樹脂の調製（フランス特許7513570） 加熱及び冷却用の二重の外套と強力な撹拌器を
備えた2000の反応器に、フエノール720Kgと
35.8重量％のホルムアルデヒド水溶液778.5Kgを
導入する。これを50℃にまで熱し、48.4重量％の
水酸化ナトリウム水溶液14.4Kgを少量づつ添加す
る。 このとき温度が100℃に上るから、この温度を
60分間維持する。次いで80℃に冷却し、35.8重量
％のホルムアルデヒド水溶液130.5Kgを加え、同
時に48.4重量％の水酸化ナトリウム水溶液14.4Kg
を添加する。30分間80℃の温度を保ち、その後32
℃に冷却する。 続いて18.65重量％の塩酸水溶液67.9Kgを加
え、最終PHは3.5とする。水に不溶性で水より高
密度の樹脂が水から分離し、放置して上澄液をす
てる。６時間後、この層を取り出し、71.9％の乾
燥抽出物を含むレゾール型フエノール樹脂1105Kg
を得た。 例 １(B)（参考例） 容量2000の例１(A)と同じ反応器にフエノール
720Kgと35.8重量％のホルムアルデヒド水溶液
778.5Kgを入れる。50℃まで加熱し、48.4重量％
の水酸化ナトリウム水溶液14.4Kgを入れる。温度
が100℃に上がるから、この温度で60分間保つ。
続いて80℃に冷却し、35.8重量％のホルムアルデ
ヒド水溶液130.5Kgを加え、同時に48.4重量％の
水酸化ナトリウム水溶液14.4Kgを加える。30分間
80℃の温度を保ち、その後32℃に冷却する。 続いて、PH7.3を得るのに必要量の塩酸を加
え、樹脂を中和する。中和した樹脂を６時間放置
して傾潟し、66.0％の乾燥抽出物を含む総量で約
75体積％を占める樹脂層を、水層から分離する。
この樹脂を減圧蒸留容器に収集し、30℃以下の温
度で樹脂中に残留する水を蒸留すれば乾燥抽出物
72.0％で粘度3000センチポイズ（cPo）のレゾー
ル型フエノール樹脂が得られた。 例 ２（参考例） 樹脂から発泡混合物の調製 例１の(A)及び(B)の樹脂100重量部ずつとユニオ
ンカーバイド社製L5320水溶性シリコーンオイル
1.5部、並びに25重量％のイソペンタンを含む工
業等級品のペンタン５部をタービンを使つて混合
する。混合物は、計量ポンプによつて、第１図の
混合噴射器へ連続的に送り込む。別の計量ポンプ
を使つて、樹脂100部に対して各々31重量％の塩
酸水溶液5.8部とメタノール１部を含む混合物
を、同じ混合噴射器へ連続的に送り込む。 例 ３ 第１図及び第２図に示した装置に、工業等級品
ペンタンの比率を樹脂100重量部当り３〜６部分
に変化させて例２の２種の発泡混合物のいずれか
を入れる。異つた体積と厚さのパネルを得るた
め、本発明の製造方法のあらゆる特性を生かしな
がら種々の製造条件を調整した。パネルは装置を
出た後、循環空気炉の中で115℃の温度で20時間
乾燥される。 その後、パネルから、皮膜のあるものとないも
の（サンプルはパネルの中心部を鋸で切り抜いた
もの）と同じ体積のサンプルを切り取る。次い
で、規格NF−T56.102によつて破断曲げ応力、
規格NF−T56.104によつてせん孔極限応力、規
格NF−T56107によつて体積、規格NF−T56105
によつて水蒸気透過性を各々計測する。 このような機械的特性の計測は、通常、パネル
の表面に力を加えて行なわれる。水蒸気透過性
は、パネルの表面に水蒸気を浸透して計測され
る。 得られた結果を後記の表に示す。これらの結
果は、本発明の製造法で得られたパネルのより高
密度で、より強靭な上皮膜の存在によつて、破断
曲げ応力及びせん孔応力が著しく高まつたことを
示す。同様に、上皮膜の存在による水蒸気透過性
の減少も明らかである。 また皮膜のある面とパネルの切断面との間に
は、摩擦抵抗に非常に著しい相違があることが判
る。 パネルの上面及び下面の皮膜が非常に滑らか
で、均質的な相を呈していることも認められる。
発泡混合物を調製する際、ユニオンカーバイト社
のシロキサンL5320をアトラス・ケミカル社の製
品Tween20或いはG1292に代えても同様な結果が
得られる。

【表】 例 ４ 全長15.50ｍの下ベルトと、全長11.50ｍの上ベ
ルトを備えた第１図及び第２図で示す装置を用意
した。２つのエンドレス側ベルト間の間隔を0.60
ｍとし、側ベルトの縦幅（高さ）を0.30ｍとす
る。上ベルト前端ドラムの直径は0.80ｍとする。 混合噴射器に、フランス特許第7513570号に従
つて調製されたフエノール樹脂の予備混合物、例
２の発泡剤と気泡調整剤、例２の硬化触媒を供給
する。ペンタンの濃度は樹脂に対して６重量％で
ある。 下記のパラメーターに対して次の値を与える。 (a) 噴射器に達する混合物の流量： 400 ｇ／分 (b) 噴射器に達する触媒の量： 26 ｇ／分 (c) 上下ベルト間の間隔： 50 mm (d) 上下ベルト及び側ベルトの速度：
32.5 cm／分 (e) 噴射器から上ベルト前端までの長さ：
3.67 ｍ (f) 下ベルト非加熱帯域の長さ： 0.67 ｍ (g) 下ベルト加熱帯域の長さ（上ベルト作動帯域
の前までの長さ）： ３ ｍ (h) 下ベルト加熱帯域の前端及び後端の温度：
41℃、55℃ (i) 成形によつて減少する発泡体の平均厚さ：
２ ｍ こうした調整によつて、次のパラメーターに対
して下記の値を得た。 (j) 技術的に「粘着性消失期間」と呼ばれる粘着
状態の期間（混合物が噴射器を出てから計算す
る。）： ７ 分 (k) 粘着状態が終つてから発泡体が上ベルトに接
するまでの期間： 4.3 分 装置を出た連続したパネルは切断され、得られ
たパネルは115℃に調整された循環空気炉で５時
間乾燥される。 同じ装置を使つて厚さが同じ製品の製造を行つ
た。しかし、下記の表２に示すようにパラメータ
ーの値を変えた。

【表】 パネルの厚さを50mmに及び粘着状態の終了点を
維持し、その点からベルト前端までの距離がほぼ
1.40ｍであるように、前記２つの製造例の中で、
他のパラメーター（予備混合物及び触媒の排出
量、下部ベルト加熱工程の温度）を調整した。 装置を出た連続したテープを切断し、得られた
パネルを前記の如く乾燥した。 粘着状態が終り、成形が始まるまで２分間の場
合、成形の際の硬化が余りに弱すぎるため、上ベ
ルト先端部分の作用で、発泡体が前方に逆流する
ことが発見された。知られてはいるがよく解明さ
れていないこの現象によつて、完成したパネルの
表面には、厚さが不揃いな上に部分的な剥離箇所
のある皮膜が生じた。 これに反して、粘着状態の終りと成形が始まる
までが８分間の場合、成形の際の皮膜の硬化が余
りに強すぎるために、パネルの表面にうねりがで
きることが判つた。 こうした欠陥は粘着状態の終了時と厚みの成形
が始まるまでの期間が4.3分にした時に完全に消
失した。 最後に下ベルトに15.5ｍ、上ベルトに11.5ｍの
長さが必要なのは、粘着状態の終りから成形の始
まりまでの時間が僅か２分間の場合のみであるこ
とに留意しなければならない。他の２つの場合に
は下ベルトは7.5ｍ、上ベルトは４ｍで充分であ
る。 例 ５（比較例） 本発明の装置及び方法によつてフエノール発泡
パネルを製造した。 下ベルトの全長は7.50ｍ、上ベルトの全長は４
ｍである。側ベルト間の間隔は60cm、その縦幅
（高さ）は300mmで、上ベルト前端ドラムの半径は
800mmである。混合噴射器には、例４で使用した
予備混合物と触媒とを、それぞれ例４と同じ分量
で供給した。 色々な調整値は、例４の最初の製造に示されて
いる。しかし、本例では噴射器と上レベル前端と
の間隔を3.67ｍの代りに3.00ｍとし、櫛型分配器
並びに下ベルト加熱工程の前方にある３ｍの非加
熱帯域をなくした。下ベルトをその３ｍ全長にわ
たつて41℃〜55℃に加熱する。この条件下では粘
着状態は噴射器を出て５分後に終つたが、粘着状
態が終り硬化が始まるまでの時間は例４の最初の
製造と同じく４分18秒であつた。 装置から出た連続したテープ（パネル）の表面
に、皮膜の厚さの周期的な変化が認められた。 この厚さの周期的な変化は成形前の発泡体の表
面に存在するうねりによるものである。 一方、パネルの下面には、パネルの内部に喰い
込むいわゆる「煙突」が認められた。この現象は
下ベルトに接しその沸点以上に加熱されたペンタ
ンが急速に気化するために起るものである。その
時点では混合物の硬化反応は未だ開始されておら
ず、従つて未だ非常に流動状である。 本例は混合物を流延を抑制し、かつ下ベルト前
部の非加熱帯域を除去した時に生ずる欠陥を示す
ものである。 例 ６（比較例） 噴射器と上ベルトとの間を3.67ｍにする以外は
例５と同じ装置及び方法に従い、例５と同じ調整
値を保つてフエノール発泡パネルを製造した。下
ベルト前部の非加熱工程を再設し、櫛型分配器も
再備した。例５とは異つて上ベルト前端ドラムの
下方両側に取り付けられていたテフロン加工のロ
ーラー２つを取りはずした。 得られたパネルは側面が歪んでいた。この歪み
のためにパネルの横断面はパネルの下面が小さい
底面をなす、台形をなしていた。厚さ50mmのパネ
ルでは、上面と下面の差は約10mmであつた。 本例は、滑らかで、しかも上下両面に対して垂
直な側面の生成を可能するテフロン加工ローラー
の役割を如実に示すものである。 例 ７ 本例では、厚いフエノール樹脂発泡パネルの製
造について記述する。 本発明の装置、方法、樹脂100部当りペンタン
６重量部を含む例２の予備混合物を使用する。触
媒として樹脂100重量部当り各々31重量％の塩酸
水溶液5.8重量部とメタノール１重量部とから成
る。 下ベルトの長さは7.50ｍ、上ベルトの長さは
3.5ｍ、上ベルト前端ドラムの直径は800mmで、側
ベルト間の間隔は600mmである（２つのテフロン
加工スチール製ローラー間の間隔は592mmであ
る）。側ベルトの縦幅（高さ）を300mm、テフロン
加工スチール製ローラーの高さを300mm、上下ベ
ルト間の間隔も同様とする。 混合噴射器に1180ｇ／分の予備混合物と68ｇ／
分の触媒を供給する。 下記のパラメーターに対しては、次の値を与え
た。 (a) 上下ベルト及び側ベルトの速度： 14cm／分 (b) 成形前に位置する下ベルト加熱帯域の前端及
び後端の温度： 25℃及び40℃ (c) 上下ベルト間の成形帯域の温度： 45℃〜70℃ 装置の出口で得た連続した発泡テープを1200mm
の長さのパネルに切断した。これらのパネルを循
環空気炉で７時間115℃で乾燥し、平均体積26.0
Kg/m³（皮膜を含む）のものを得た。連続したテ
ープの四面に当るパネルの四面の表面は滑らかで
均一であつた。 例 ８ 本発明の装置及び方法に従い、例２の発泡混合
物を用いてフエノール発泡パネルを造つた。 色々なパラメーターの調整と混合噴射器に送給
する予備混合物及び触媒の組成は、製品の体積が
乾燥後皮膜を除去して32〜38Kg/m³となるように
調整した。 同じ連続した発泡テープから切り取つた３個の
パネルを、循環空気炉で20時間乾燥した。温度
は、各々のパネルに対して、100℃、115℃、130
℃に調整した。その後、これらの３個のパネルか
ら皮膜を伴なわない試験片を切り取り、規格NF
−T56.107により体積を、規格NF−T56.101によ
り圧縮臨界応力を、規格NF−T56102により曲げ
破断応力を、規格NF−T56.104によりせん孔極
限応力を各々測定した。 次の表にその結果を示す。

【表】 本例は、パネルの炉の温度が上記３種機械的特
性に与える影響を明らかにしている。115℃の温
度が最適であると判明した。 例 ９ 本例は、本発明の方法によつて得られたフエノ
ール発泡体パネルの主要面の皮膜の特性を示すも
ので、皮膜の耐摩耗性に関するものであるとし
た。 摩耗抵抗の測定器は、金属枠で、滑車とベルト
を使つて垂直な軸を動かす非同期電動機を備えて
いる。この軸は中空軸で、垂直の孔を備え、これ
と同軸のむく軸を駆動している。むく軸は、その
下端に裏面がゴム引きされた水平な円板を備え、
このむく軸は中空軸の孔の中を上下に滑動する突
起ピンによつて駆動されているが、上下方向に自
在に止めることができ従つて、むく軸は研摩紙で
覆われたゴム引きの円板を、その下に置かれた発
泡体の平行六面体のパネルの試験片の水平面上で
止めることができる。 ゴム引きの円板、研摩紙及び円板に固定された
むく軸の総重量は540ｇである。円板及び研摩紙
の直径は150mm、回転速度は１分間で1000回転で
ある。研摩紙は、木材研摩用の「シユペーラブラ
ツクス（Superabrak）」マークのコランダム
No.000、粘度No.120とする。 フエノール発泡体パネルの試験片は32Kg/m³の
体積を有する。これらは、例９の115℃で乾燥さ
れた、体積32Kg/m³のパネルから切り取つた。こ
れらの試験片は、250mm×250mm×50mmの大きさの
平行六面体で、大きな面の中央には直径35mmの円
い凹みが縦にくり抜かれている。 測定のために、これらの試験片を大きな面水平
にして研摩円板の面と平行に置き、中央の凹みの
中心を円板とむく軸の中心に合わせる。続いて、
クロノメーターを使い、研摩円板が皮膜に孔をあ
けるのに要する時間を測る。この操作の終りは、
皮膜と発泡体内部で円板のつき刺す速度が大きく
違うため、およそ５秒位で簡単に判る。同様に、
厚い発泡体パネルの内部から切り取つた皮膜のな
い試験片に完全に孔をあけるのに要する時間を測
る。 下記の結果が得られた。 孔をあけるのに要した時間（秒） ・上皮膜 ：120秒 ・下皮膜 ：30秒 ・厚さ50mmの皮膜のない試験片 ：35秒 従つて、摩耗に対する抵抗に関しては、上皮膜
が著しく強く、下皮膜が非常に弱く、発泡体内部
がかなり弱いという事が判明した。 上皮膜と呼ばれる密度の高い皮膜の層の厚さは
約1.5mm、下皮膜の厚さは約0.7mmである。皮膜の
ない試験片は、厚さ50mmであつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は発泡体を供給した本発明の装置を示
し、第２図は本発明の装置の透視図を示す。図中
１，２……コンベヤー、３……下ベルト、４……
上ベルト、５……混合噴射器、６……櫛型分配
器、７……装置出口、８……上ベルト先端ドラム
の半径、９，１０……回転ブラシ、１１，１２，
１３……ヒーター、１４，１５……側ベルト、１
６，１７……自動回転ローラー、１８，１９……
ローラー縦軸、２０……前端ドラム横軸、２１，
２２，２３，２４……ヒーター。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ (A) 第１帯域においてレゾール型フエノール
   樹脂、発泡剤および硬化触媒からなる液体混合
   物を実質上平らな下部移動表面の巾一杯に流延
   し、 (B) 第２帯域において前記液体混合物を第２帯域
   に後続する第３帯域に向けて移動させ、同時に
   該混合物を空気中に露出しながら加熱して前記
   混合物を発泡膨張させ、該混合物の両側面は第
   １帯域及び第２帯域において成形し、混合物の
   加熱の強さと空気に露出して移動する工程の長
   さとは発泡が完了する前に混合物の上皮膜が粘
   着性でなくなる加熱の強さおよび工程の長さと
   し、 (C) 発泡により膨張が完了し得られた発泡体上の
   上皮膜が可撓性で粘着性でなくなり該発泡体が
   第３帯域に入る時に発泡体の上皮膜面上に圧力
   をかけて発泡体を成形し、この場合第３帯域に
   おいて第１帯域と第２帯域と同じ移動表面上に
   発泡体の下面を接して前記下部移動面上で移動
   しながら該下部移動表面と上部表面との成形表
   面間で発泡体を成形し且つ加圧と加熱とを維持
   しながら発泡体の硬化を完了させる ことからなる、各表面に硬化した皮膜をもつフエ
   ノール樹脂発泡体シートの連続製造方法。 ２ 液体混合物の温度を下部移動表面の移動方向
   に向かつて高めることからなる特許請求の範囲第
   １項記載の連続製造方法。 ３ 液体混合物が下部移動表面により移動する時
   に該混合物の表面の少なくとも１つに熱をかける
   ことにより加熱を行う特許請求の範囲第１項また
   は第２項記載の連続製造方法。 ４ 樹脂の完全な重合を発泡体の両面上を加熱す
   ることにより行う特許請求の範囲第１項から第３
   項までのいずれか１項に記載の連続製造方法。 ５ 液体混合物を下部移動表面上に23℃以下の温
   度で流涎する特許請求の範囲第１項から第４項ま
   でのいずれか１項に記載の連続製造方法。 ６ 空気中に露出される帯域の終端部に向う発泡
   体の到達する最高温度は最終生成物の所望の厚さ
   及び密度に依存して30℃〜60℃である特許請求の
   範囲第１項から第４項までのいずれか１項に記載
   の連続製造方法。 ７ 発泡体の上皮膜面の粘着性がなくなつた後
   で、且つ第３帯域の成形表面間に入る前の段階の
   期間が３分〜６分間である特許請求の範囲第１項
   から第６項までのいずれか１項に記載の連続製造
   方法。 ８ 期間が４分〜５分で発泡体の温度が60℃であ
   る特許請求の範囲第７項記載の連続製造方法。 ９ 発泡体を第３帯域の成形表面間に通す間50℃
   〜70℃に保つ特許請求の範囲第１項から第８項ま
   でのいずれか１項に記載の連続製造方法。 １０ 発泡体が第３帯域の成形表面間に入る時に
   発泡体の側面の成形がさらに行なわれる特許請求
   の範囲第１項から第９項までのいずれか１項に記
   載の連続製造方法。 １１ 移動調節可能な混合噴射器、 非加熱第１帯域、第１帯域の後方の加熱された
   第２帯域および第２帯域の後方の加熱された第３
   帯域を有する平らな下部移動表面と、前記下部移
   動表面と平行になる前の先端の収歛部以外は下部
   移動表面に平行で且つ全長にわたつて第３帯域と
   協働する平らな上部表面 上記両表面の特定帯域を加熱するための加熱手
   段 前記下部移動表面の第１帯域及び第２帯域と同
   じ長さでそれら両帯域に沿つて両側に、且つ発泡
   性の液体混合物が漏れないように下部移動表面に
   接触して垂直に配置された表面をもつ第１側面成
   形手段、及び第３帯域の入口に設置された第１側
   面成形手段と同一垂直平面上配置される第２側面
   成形手段を備えてなる、各表面に硬化した皮膜を
   もつフエノール樹脂発泡体シートの連続製造装
   置。 １２ 平らな下部移動表面、上部表面及び第１成
   形手段がローラー上に支持されたエンドレスコン
   ベアベルトからなる特許請求の範囲第１１項記載
   の装置。 １３ 第１側面成形手段が加熱手段を備えてなる
   特許請求の範囲第１１項または第１２項記載の装
   置。 １４ 第２側面成形手段が下部移動表面と上部表
   面との間に空間に実質上等しい高さの回転自在な
   成形ローラーからなり、該ローラーの軸は上部表
   面の前部ローラーの水平軸を含む平面に垂直に配
   置され、該成形ローラー周縁表面が第２側面成形
   手段を構成する特許請求の範囲第１２項または第
   １３項記載の装置。 １５ 移動可能な櫛型分配器が混合噴射器の下流
   側に配置される特許請求の範囲第１１項から第１
   ４までのいずれか１項に記載の装置。 １６ 下部移動表面と上部表面との間の距離が調
   節可能である特許請求の範囲第１１項から第１５
   項までのいずれか１項に記載の装置。 １７ 上部表面の前部ローラーの半径が25cm〜50
   cmである特許請求の範囲第１４項から第１６項ま
   でのいずれか１項に記載の装置。 １８ 回転自在な第２側面成形手段のローラーが
   鋼製で、ポリフルオロエチレンで被覆加工されて
   なる、特許請求の範囲第１４項から第１７項まで
   のいずれか１項に記載の装置。 １９ 第２側面成形手段が加熱手段を備えてなる
   特許請求の範囲第１１項から第１８項までのいず
   れか１項に記載の装置。 ２０ 下部移動表面即ち下ベルト、上部表面即ち
   上ベルト、及び第１側面成形手段即ち側ベルトの
   表面がポリテトラフルオロエチレンで被覆されて
   なる特許請求の範囲第１４項から第１９項までの
   いずれか１項に記載の装置。